2、调整生产流程的目的是要消除生产过程中那些多余的过程，其目标就是使生产流程最合理、最简洁、搬运的动作最少、所用的人员最少。 3、团队工作法

精益生产要求企业每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

精益生产强调灵活地建立高效的、具有强烈信任感的团队，团队工作法是精益生产方式人员组织方面的一个重要特征，通过灵活地根据工作需要随时组建团队，能充分利用企业的人力资源，最大限度地减少人员的使用。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

三、结合我公司的实际情况应从以下几方面减少浪费

1、制造过剩浪费的改进

由于我公司产品的特殊性，要达到适量生产是非常困难的，目前成品库库存量已经达到一个相当的高度，加上我公司的产品若存放时间过长就可能报废，因此在制造过剩的浪费在我公司是非常突出的。要减少制造过剩产生的浪费，应该做好以下几点：

（1）提高产品质量的保证能力，使各类产品的成品率稳定在最小的范围，便于生产部门在投料时有一定相对准确的数据，避免为保证用户的需求量，多投入多产出的现象，从而出现制造过剩的浪费。

（2）积极与用户沟通，尽量将多产出的材料销售给用户。由于制造过剩不可避免，因此怎样处理制造过剩的材料是解决问题的一个方法，在我们跟用户签订合同时可以就此问题进行协商，在保证销售利润的情况下，我们因该及时将制造过剩的产品销售给用户，减少制造过剩带来的浪费。 2、停工待料浪费的改进

要减少停工待料浪费，首先需达到生产同步化和生产均衡化，要对生产能力进行评价，对生产瓶颈进行改造，满足生产均衡；同时要合理组织安排生产，使生产达到同步化。结合我公司实际在减少停工待料浪费主要还需解决生产批量的满足上，因为我公司产品在进行热处理对情况比较多，每年电耗、油耗、气耗的成本在600-700万元，因此如何解决这些耗能设备的能够达到设计加工能力的问题，是减少停工待料浪费的一个重要方面。在承接合

同时应充分与生产结合，尽可能满足设备的设计加工能力，考虑到集中生产或大批量生产的要求，节约生产成本，减少停工待料浪费。

3、加工本身浪费改进

对于加工本身浪费在我公司表现也特别突出，主要表现在一部由于规格准备与用户要求的差异，可能造成基带加工浪费；金属熔炼造成的无形损耗浪费；轧制收放卷时头尾无法满足要求的浪费；廉金属熔炼锭子缩孔产生造成成品率低的浪费；锻打无法加工大锭子需切割为两段造成的浪费；酸洗时造成的材料损耗产生的浪费；以上种种浪费对公司成本造成了很大的压力。

要解决以上的浪费，需要从物料准备上、技术提高上、设备改进上、工艺的公关等方面加以解决，需要各部门积极配合，各级技术人员努力专研。公司应针对各个浪费现象组织立项解决。 4、库存浪费的改进

由于材料加工的特殊性，我公司材料库存数量巨大，总金额约3000多万元，对于公司的生产经营带来很大的资金压力。要减少库存浪费，公司的重点应加强各制造部在制品的管理，必须要在制品合理流动，对于不能使用的在制品必须及时处理。另外产品库的库存由于存在报废风险，也应该想办法进行减低和处理。保证生产的必要库存与资金管理应合理控制，必须有专人进行分析并制定标准。 5、提高6S管理水平

浪费的识别中精益生产给出较好的方法，如目视管理是其中一种。我公司也在很早就开始实施了5S管理，但总体感觉我公司的5S管理与精益生产要求的观念出入较大。目前公司的6S管理强调整理、整顿、清扫等方面较多，注重表面现象的检查、督促较多，对于将上面的6S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升的清洁和人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神到素养等方面办法较少，效果较差。更没有很好上升到识别浪费，解决浪费的层面。目前公司将5S上升为6S，强调了安全，我认为还应该加上节约（save)上升为7S管理。只有在管理上重视了，才能将公司的各种浪费现象识别处理加以改进和消除。 6、利用好合理化建议

上面已经讲到利用合理化建议识别浪费，公司在这方面需规范管理，加强引导，加强激励。虽然公司每年也有合理化建议等活动，但合理化建议活动往往流于形式，象征意义大于实际内容，只是把它作为一种职工参与企业管理和决策的象征，而并不是把它当成一项具有实际意义的活动，既没有制度化，也不是经常化，更缺乏有效的激励机制，这样的合理化建议活动是没有什么价值的，是一种浪费。主要原因还是公司在合理化建议的组织和管理方面存在缺陷，对于员工提出的合理化建议反应速度不够，解决力度不够，激励制度吸引不够，宣传力度不够。

而精益生产理论所要求的合理化建议活动必须是制度化的、经常化的，职工有什么建议随时可以通过某种快捷的渠道反映到