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第三章、数控加工刀路编制

3.1凹模数控刀路编制 3.1.1 准备工作

1、设置图层，设置Level2为当前层，用它来存放曲面，方便管理。 2、Creat/Next meum/Bound.box/Ok命令做边界盒。

3、用Xform/Translate/All/Entities/Done命令把毛坯的边角点移到坐标

原点（也可以移到其它点上），结果如图

4、用Analyze/between pts/endpoint命令分析分析所须毛坯大小，

根据测量分析再结合实际设置毛坯大小为225*75*20。

5、由第一部份Pro/E建模数据可知：模型中有些地方尺寸比较小（1mm）,造成凹凸模中加工比较难，因此在精加工中用1MM的球刀清残料。

6、分析刀具切割部分的有效长度。由于小直径刀具比较小，容易断刀。另

外，刀具的刀刃要比加工凹模最深处深度大（有些情况例外），否则刀柄会与模具干涉。

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3.2.2 刀路加工顺序规划

铣平凹模上表面→粗加工凹模腔→精加工凹模腔→精加工凹模腔（残料清角）

顺加工部位 加工方式 刀具选用 主要刀具参数 主要切削参数 序 ?4mm铣刀 四下刀速度100； 毛坯外下刀； 进给200； 转速2000。 四下刀速度150； 每垂直下刀； 进给200； 转速2000。 刀切深加工余量0 mm 1 铣平凹模上表面 平面铣削 刃平底立2 粗加工凹模腔 曲面粗加?4mm铣削 铣刀 曲面精加工/ ?2球刀 工/平行刃平底立1.2mm；加工余量为1mm; 切削间距2.0 mm 3 半精加工凹模 环绕等距 曲面精加工/ ?1球刀 下刀速度100； 切削间距0.2 mm进给100； 加工余量0mm 转速2000。 下刀速度50； 进给50； 转速2000。 加工余量0 mm 4 精加工凹模残料清角 残料清角

注:以上某些参数可以在数控机床上进行在线加

工调整,根据机床实际需要可进行实时优化。

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3.2.3刀路编制过程

1、毛坯上表面加工刀具路径。

用刀具路径/平面铣削命令。选取?4的平底刀。参数设置如图下图：

由于铣去0.1mm，所以在粗/精加工前要把加工原点Z值向下移动0.1mm。

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2、粗加工凹模腔。

用曲面加工/粗加工/平行铣削，选用?4平底立铣刀。 主要参数设置如图：

由于这步粗加只需要加工凹模腔的内表面，所以点“选刀具包含”选项，它是让刀具在一定的区域内加工，即加工区域限制，可以减少重复加工铣平面时加工过的面。 点右键选“增加串联”，再先中加工区域边界线来限制刀具加工范围。

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