（6）喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜,与受喷面基本垂直,喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动。

(7)当岩普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可适当加大到水泥用量的6~8%），在保证初喷后，按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。

(8)钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。

(9)喷混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d；气温低于＋5℃时，不得喷水养护。 (10)喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。

2 锚杆施工

1）锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行。

2）根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具。

3）注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位，注浆使用的浆液应是水泥浆、水泥砂浆或其它批准的材料。

4）钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，并使岩面与钻孔方向垂直；水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm，其它型式锚杆孔径应符合设计要求。

5）所有锚杆都必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，，时垫板密贴岩面，锚杆安装后外露长度不得超过100mm。

6）锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm；楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应于杆体长度配合适当。 7）普通水泥砂浆锚杆的施工要求：

(1)砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：1 ～1.5：（0.45～0.5），砂的粒径不宜大于3mm。

(2)砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。

(3)注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4Mpa。注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随时迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。

(4)锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。 7）早强水泥砂浆锚杆的施工要求：

(1)早强水泥砂浆锚杆施工应遵守本节相关规定。

(2)注浆作业开始或中途停止超过30min时，应测定砂浆砂浆坍落度，其值小于10mm时，不得注入罐内使用。

8）楔缝锚杆（包括胀壳式锚杆）的施工要求：

(1)楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托钣）组装好；锚杆插入钻孔时不得偏斜或脱落，锚头必须楔紧，保证锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧力矩不应小于100N2m。

(2)打紧楔块时不得损坏丝扣。

(3)楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定期检查，如发现有松驰情况，应再行紧固。 (4)楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补注水泥浆或水泥砂浆。 9）树脂锚杆的施工要求：

(1)安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用。

(2)安装时用杆体将树脂卷送入孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为30s。搅拌完毕后将孔口处杆体临时固定，15min后可安装托钣。

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10）在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后再安设锚杆，亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。

11）锚杆钻孔可采用一般凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干式排渣的回旋式钻机。注浆可采用风动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。

3 钢筋网制作安装

1）钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈蚀。

2）钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20～30mm之间。

3）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 4）钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。

4 钢架制作安装

1）钢架制作

钢架加工可采用工厂化制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工可在工点按1：1胎模热弯制成，加工后要试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差±2cm。接头连接，要求每榀之间可以互换；钢筋钢架的腹部八字形单元可在工厂压制，运至现场后再分段胎模焊接而成。

2）钢架安装

钢架安装工艺流程见图6.3

（1）钢架在初喷砼后安装，与围岩应尽量靠近，但应留2～3cm间隙作混凝土保护层。

（2）钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处浮渣彻底清除干净；拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。

（3）钢架应严格按设计架设，应严格控制中线及标高，钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不得大于2°。

分片钢架在开挖面组装成整榀钢架，每节连接螺栓应拧牢固。钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。

测量放样

清除底脚浮渣

钢拱架加工质量安装钢拱架 验收

钢拱架组拼 和系统锚杆焊连定位 图6.3 钢架安装工艺流程图

加设鞍形垫块 打锁脚锚杆 焊纵向连接筋 隐蔽工程检查验收 35

6.4.2超前支护

1 超前锚杆、超前小钢管施工

超前锚杆、超前小钢管支护宜和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。施工工艺流程图见图6.4。

1）测量开挖面中线、标高，画出开挖轮廓线，并点出锚杆（小钢管）孔位，孔位允许偏差为±20mm。

2）钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻孔，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。

3）超前锚杆安装

填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍将药卷塞满至孔深1/3～1/2处。

安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。

4）超前小钢管安装：清孔后，用凿岩机配连接套直接将其顶入至孔中，顶入钻孔长度不应小于管长的90%。

5）将锚杆（小钢管）的尾部和连系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。 6）当超前锚杆（小钢管）和钢架配合使用时，宜先安装钢架，再穿过钢架腹部钻孔、安装锚杆（小钢管），以利于钢架顺利安装。

2 超前小导管预注浆 施工工艺流程框图见图6.5。

1）施工准备

（1）调查地质情况，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计。 （2）通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。 2）钻孔、安装小导管

在掌子面测量布孔，并标出孔位，用凿岩机或钻孔台车钻眼，成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。

3）封闭掌子面

小导管注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为5～10cm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时，发生孔口跑浆现象。

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测绘出开挖轮廓线，标出孔位 靠掌子面正确安装固定钢架 凿岩机就位，定位开孔 钻孔至预定孔深，并随时调整方向 清孔，成孔检查 锚杆制作 小钢管制作 浸泡、填塞锚固剂 顶入安装小钢管 顶入安装锚杆 将锚杆（小钢管）尾部和钢架焊连 质量检查合格，进入下道工序 图6.4 超前锚杆、超前小钢管施工工艺框图

4）浆液配制

（1）水泥浆液搅拌应在拌和机内进行，并在注浆过程中不停搅拌。根据拌和机容量大小，严格按要求投料。

应按设计和通过现场试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数

（2）配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，严防水泥包装纸及其杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前应对浆液进行过滤，未经过滤网过滤的浆液不允许进入泵内。

（3）配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。

（4）小导管安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压水试验。

5）注浆作业

（1）采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可在小导管前安装分浆器，一次可注入3～5根小导管。

（2）清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。 （3）注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。 （4）常见注浆异常现象处理

发生串浆现象，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注水泥浆压力突然升高应立即停机检查；水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

（5）结束标准：以终压控制为主，注浆量较核。当注浆压力为0.7Mpa～1.0Mpa，持续15min即可终止。

6）断面开挖要求

注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥—水玻璃浆液时为4h左右。断面开挖时应保留1.5～2.0m的止浆墙，防止下一次注浆时

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