A.4 工作危害分析（JHA+LS）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No： 危险源或潜序作业 在事件（人、号 步骤 物、作业环境、管理） 现有控制措施 主要 后果 工程技术 管理措施 培训教育 个体防护 应L S R 急 处置 评价级别 管控级别 建议新增（改进）措施 备注 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.5 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No： 评管序 不符合标准 价控检查项目 标准 L S R 建议新增（改进）措施 备注 号 情况及后果 工程 管理 培训个体应急 级级别 别 技术 措施 教育 防护 处置 现有控制措施 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.6 作业活动风险分级管控清单 单位：

风险点 作业步骤 （危险源） 危险源或潜在编类名号 型 称 序号 名称 事件 评管价控级级别 别 主要 后果 工程技术 作1 业活动 3 2 1 管理措施 管控措施 培训教育 个体防护 应急处置 管责控任层单级 位 责任人 备注 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

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A.7 设备设施风险分级管控清单 单位：

风险点 检查项目 （危险源） 标准 编类名号 型 称 序号 名称 评价级管控不符合标准情果 工程技术 1 设1 备设施 4 3 2 管理措施 管控措施 培训教育 个体防护 应急处置 管控层责任单责任人 备注 级 况及后别 别 级 位 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.8 重大风险管控清单

可能发生类型 区域位置 的事故类型及后果 序号 名称 主要风险控制措施 管控层级 责任单位 责任人 备注 1 2 3 4

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B B 附 录 B

工作危害分析法（JHA）

B.1 方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

B.2 作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于： ——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；

——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理； ——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；

——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；

采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业； ——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；

——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A2）。 B.3 工作危害分析（JHA）评价步骤

评价步骤如下：

a) 将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； b) 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； c) 根据GB 6441规定，分析造成的后果；

d) 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现

有控制措施的有效性；

e) 根据风险判定准则评估风险，判定等级；

f) 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附录A4）中。

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C C 附 录 C

安全检查表法（SCL）

C.1 方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。 C.2 安全检查表编制依据

编制依据包括：

——有关法规、标准、规范及规定；

——国内外事故案例和企业以往事故情况； ——系统分析确定的危险部位及防范措施； ——分析人员的经验和可靠的参考资料；

——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 C.3 编制安全检查表

编制工作包括：

——确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；

——熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 ——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，

作为编制安全检查表的依据；

——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参

照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。 C.4 安全检查表分析评价

分析评价步骤如下：

——列出《设备设施清单》（见附录A3）；

——依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的

危害；

——对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过程的系统

分析和记录。 C.5 检查表分析要求

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

a) 厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；

b) 厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害； c) 具体的建构筑物等。

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