东四站织补工程人工挖孔安全施工方案

压慢转钻进，或调节冲洗液相对密度和漏斗粘度，适当增大泵量，从孔口投入石块、砖头，解除钻头泥包或糊钻。

6、达到设计深度后，不要立即拆杆提钻，应将钻头提离孔底1-2m，关掉泥浆泵，用钻头高速旋转10分钟以将孔内泥块打碎，再开泵上下抖动钻杆冲孔，将孔内的沉渣充分派出，以免在孔搁置时，产生大量沉渣，不利于以后工序施工。

7、及时换浆和排碴，保证泥浆净化

为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆和排碴，回转钻进过程中每孔必须更换2～4次泥浆，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。

1.4.3成孔检查、钻机移位

桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔锤子度等。

孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，应小于0.5%

2.1钢筋笼的制作

钢筋笼加工方法

根据交底材料表及附图，计算主筋用料长度、加劲箍筋用料长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋笼制作台上制作加强箍筋并进行连接。将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将加劲箍筋按照设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，进行点焊。加劲箍筋与主筋焊好后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定，钢筋笼整体加工成型。

1、钢筋笼制作 （1）钢筋下料

9

东四站织补工程人工挖孔安全施工方案

钢筋下料前详细阅读技术交底，明确各种钢筋规格、型号、长度数量，根据技术交底钢筋下料尺寸，用粉笔画在钢筋上标出切断位置，用切断机切断钢筋。合理安排同规格、同品种钢筋的下料，使钢筋的出厂规格和长度能够得到充分利用。钢筋下料后在现场临时堆放要做好标识工作，做到不用错钢筋，堆放时应尽量把先用的放在外面。

（2）钢筋焊接与绑扎

钢筋笼主筋所有接头形式均采用直螺纹连接。

钢筋笼制作允许偏差表

项次 1 2 3 4 5 项目 钢筋笼直径 箍筋间距 主筋间距 长度 主筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±30 ±20 检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 注：加劲箍筋遇到主筋接头处相应调整间距

加工成型的钢筋笼按型号分别摆放，并分别标示清楚，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防止钢筋笼滚落及变形。 四、钢筋笼加工要求

1、主筋保护层厚度70mm,主筋应除锈、调直，加劲箍筋要求正圆（长径与短径差不大于10mm）；主筋接头应符合规范要求，主筋搭接接头错开不少于≥35d，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。

2、钢筋笼加工所使用的进场钢筋应有出场合格证、出厂检验报告及进场复验报告，不合格材料不得使用。

3、钢筋笼两端预留钢筋应严格控制在同一平面内，接头处钢筋应在同一轴线上。

4、钢筋笼需挂牌标识明确清楚。

5、钢筋下料严格按交底尺寸下料加工，不得随意更改。

10

东四站织补工程人工挖孔安全施工方案

6、钢筋下料前对进场钢筋进行调直、除锈，材料部门做好材料进场验收，弯曲严重不易调直的钢筋坚决退换。除锈采用人工手持钢丝刷进行。

7、钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。

8、钢筋笼连接完成后，直螺纹套筒每边外露丝扣个数不得大于1.5个。 9、钢筋笼加工完第一个后，应报检，经检查合格后方能继续加工。检验标准下见表。

钢筋笼质量检验标准表 项目 主控项目 序号 1 2 1 一般项目 2 3 检查项目 主筋间距 长度 钢筋材质检验 箍筋间距 直径 允许偏差或允许值(mm) ±10 ±100 设计及规范要求 ±20 ±10 2.2钢筋笼的安装

盾构井围护桩，钢筋笼以整节吊装，下钢筋笼时应注意钢筋笼的方向性和钢筋笼预留钢筋的标高。根据地面放样基准标高和围护桩设计标高计算钢筋笼焊接吊装耳环长度，并尽量保持钢筋笼在钻孔的中心以保证围护桩主筋保护层厚度。

（1）采用25T汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。在上下两节钢筋笼位于同一竖直线上在孔口进行机械连接，且同一断面的接头面积不大于50％。

（2）下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直度，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。

（3）由于围护桩采用不均匀配筋，下钢筋笼时特别注意钢筋笼的方向性。 （4）吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。

11

东四站织补工程人工挖孔安全施工方案

三、浇筑混凝土

3.1混凝土灌注

下钢筋笼后，立即灌注C30混凝土。根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。混凝土采用商品混凝土，混凝土粗骨料最大粒径不得大于主筋间最小净距的1/3。首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业，不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。施工工艺见图9所示。

灌注首批混凝土 灌注混凝土至桩顶 安设导管及漏斗 悬挂隔水塞或滑阀 图9 水下灌注混凝土工艺流程图

（1）首先安设导管，用汽车吊将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于2.0 m 。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土

的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流泵送至泥浆池，防止污染环境。

（2）水下灌注混凝土的技术要求

a、首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于2.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于

12