金属结构制造安装质量控制要点

一、钢管制造

（一）直管、弯管和渐变管制造的质量控制要点 （1）钢板划线应满足下列要求：

①钢板划线的允许偏差应符合表11-3-14的规定。

②明管的纵缝位置与明管的垂直拥或水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规定。 ③相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍，且不小于100mm 。 ④在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。

（2）钢板划线后应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。

表11-3-14 钢板划线的允许偏差 单位：mm

序号 1 2 3 4 项目 宽度和长度 对角线相对差 对应边相对差 矢高（曲线部分） 允许偏差 ±1 2 1 ±0.5 （3）钢板卷板应满足下列要求： ①卷板方向应和钢板的压延方向一致。

②卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其偏差应符合表11-3-15。

表11-3-15 瓦片弧度偏差

序号 钢管内径D（m） 样板弦长（m） 样板与瓦片的间隙不应超过（mm） 1 ＜2 0.5D(且不小于500mm) 1.5 2 2~6 1.0 2.0 3 ＜6 1.5 2.5 ③当钢管内径和壁厚关系符合表11-3-16的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。

表11-3-16 钢管允许冷卷的管径和管壁关系

序号 1 2 钢号 碳素钢（含碳量＜0.22% ） 低合金钢 钢管内径D和壁厚δ的关系 D＞33δ D＞40δ （4） 钢管对圆应在平台上进行，其管口不平度应符合表11-3-17的规定。

表11-3-17 钢管允许冷卷的管径和管壁关系

序号 1 钢号 ＜5 样板内径D和管壁厚δ的关系 2

2 ＞5 3 （5）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D/1000，且不大于±24mm。相邻管节周长差，当板厚小于10mm时，不应大于6mm；板厚大于或等于10mm，不应大于10mm。 （6）钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%，且不大于2mm；环缝对口错位不应大于板厚的15%，且不大于3mm。

（7）纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙值应符合表11-3-18 的规定。

表11-3-18 钢管纵缝焊接后弧度偏差

钢管内径（m） ≤5 5~8 ≥8 样板弦长（mm） 500 1000 1200 样板与纵缝的极限间隙（mm） 4 4 6 （8）钢管椭圆度不应大于3D/1000，最大不应大于30mm。

（9）加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合规定。 （10）加劲环、支承环和止水环与钢管的组装间隙，不应大于30mm。 （11）直管段的加劲环和支承环组装的允许偏差应符合表11-3-19的规定偏差 序号 项目 支承环的允许偏差（mm） 加劲环的允许偏差（mm） 简图 1 支承环或加劲环与管壁的不垂直度 a＜0.01H a＜0.02H 2 支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的不垂直度 相邻两环的间距偏差 b＜2D/1000且不超过6 b＜4D/1000且不超过12 3 ±10 ±30 （12） 加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。 （二）岔管和伸缩节制造的质量控制要点 （1）岔管制造应遵守（一）中的有关规定。

（2）岔管应在厂内进行整体组装。组装后其主、支管管口中心的偏差不应超过±5mm。如运输条件允许，宜焊成整体出厂。

（3）伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板长度见表11-3-15，

其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内， 检查上、中、下三个断面。

（4）内、外套管和止水环的实际直径与设计直径的偏差不应超过±D/1000，且不超过±2.5mm， 测量的直径不应少于四对。

（5）伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差不应大于平均间隙的10%。伸缩行程与设计行程的偏差不得超过±4mm。

（6）伸缩节的橡皮盘根应制成整圈填入，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。

二、钢管安装

（一）安装的质量控制要点

（1）钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。 （2）鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板长度见表11-3-15，其间隙不应大于2mm。 （3）滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，不应超过±5mm；与钢管设计轴线的不平行度不应大于2/1000。

（4）滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。

（5）钢管安装后，管口中心的允许偏差应符合表11-3-20的规定

表11-3-20 钢管管口中心的允许偏差

钢管内径（m） ＜2 2~5 ＞5 始装节管口中心与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、其它部位管节的管口的允许偏差岔管连接的管节及弯管起点的管中心允许偏差（mm） （mm） 口中心允许偏差（mm） 5 6 15 5 10 20 5 12 25 始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。

（6）钢管安装后，管口椭圆度不应大于3D/1000，最大不应大于40mm， 至少测量两对直径。

（7）环缝焊接除图纸有规定者外，应按安装顺序逐条进行，不得跳越，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

（8）钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。

（9）钢管竣工前，应将明管内、外壁和埋管内壁的焊疤等清除干净，局部凹坑深度不应超过板厚的10%，且不大于2mm，否则，应予补填。

（10）堵焊灌浆孔前，应将孔口周围的积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不应有渗水

现象。

（二）水压试验的质量控制要点 （1）岔管的水压试验应符合下列规定： ①新钢种或新型结构的岔管，应作水压试验。 ②试验压力为工作压力（包括水锤压力）的1.25倍。 （2）明管安装后，应作整体或分段水压试验。

（3）单节明管可不作水压试验，但应按 DL/T5017-2007《压力钢管制造安装及验收规范》6.4节中的有关规定进行无损探伤检查。

（4）钢管试压时，应缓慢升压至工作压力，保持10min，对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5~1.0Kg的小锤在焊缝两侧各处轻轻敲击。整个试验过程中应无渗水及其他异常现象。

三、闸门和埋件制造

（一）埋件制造的质量控制要点

（1）底槛、主机、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轨、侧轮导板、较座钢梁制造的允许偏差应符合表11-3-21的规定。

表11-3-21 底槛、主轨、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轨、

侧轮导板、轮座钢梁制造的允许偏差 单位：mm

序号 1 2 3 4 构件表面未经加工 构件表面经过加工 工作面直线度 构件长度的1/1500，且不超过3.0 构件长度的1/2000，且不超过1.0 侧面直线度 构件长度的1/1000，用不超过4.0 构件长度的1/1000，且不超过1.0 工作面局部平每米范围内不大于1.0，且不超每米范围内不大于0.5，用不超面度 过2处 过2处 长度不大于3m的构件，不应大扭曲 于1.0，每增加1m，递增0.5，0.5 且最大不超过2.0 项目 允许偏差 注 扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值， 以下同此。

（2） 兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合表11-3-21的规定；不兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合表11-3-22的规定。所有胸墙的宽度允许偏差均为-0-4mm， 对角线相对差均不应大于4mm。

表11-3-22不兼作止水的胸墙制造的允许偏差

序号 项 目 1 工作面直线度 2 侧面直线度 3 工作面局部平面度 允 许 偏 差（mm） 构件高度的1/150，且不超过4 构件高度的1/1000，且不超过5 每m范围内不超过4

4 扭曲 高度不大于3m的胸墙，不应大于2， 每增加1m递增0.5，且最大不超过3 注 1. 工作直线度通过各横梁中心线测量。

2. 侧面直线度通过两侧隔板中心线测量。

（3）底槛和门媚的长度允许偏差为0-4mm，如底槛不是嵌于其他构件之间，则允许偏差为±4.0mm。

（4）焊接主轨的不锈方钢，止水座板与底板组装时应压合，局部间隙不应大于0.2mm， 且每段长度不超过100mm，累计长度不超过全长的15%。

（5）当止水座板在主轨上时，任一横断面的止水座板与主轨轨面的距离C的偏差不应超过±0.5mm。止水座板中心至轨面中心的距离a的偏差不应超过±2mm。止水座板与主轨轨面的相互关系见图11-3-1。

（6）当止水座板在反轨上时，任一横断面的止水座板与反轨工作面的距离C的偏差不应超过±2mm。止水座板与反轨工作面的相互关系见图11-3-2。

（7）护角如兼作侧轨，其与主轨轨面（或反轨工作面）中心的距离a的偏差（见图11-3-3）不应超过±3mm。

（8）弧门侧止水座板和侧轮导板的中心线曲率半径偏差不应超过±3mm。

（9）锥形支铰基础环与支承环的组合面应平整，其平面度公差，经过加工的不得大于0.5mm。

未经加工的不得大于2mm。锥形支铰见图11-3-4。

（10）分节制造的埋件，应在制造厂进行预组装，组装时，相邻构件组合处的错位：经过加工的不应大于0.5mm；未经加工的不应大于2mm，且应平缓过渡。其余偏差应符合本节中有关规定。检查合格后，应在组合处打上明显的标记、编号。 （二）铸钢件和锻件的质量控制要点

（1）铸件尺寸和筋、壁厚度的允许偏差以及表面质量要求，应符合GBLI352-89《一般工程用铸造碳钢件》及 GB6414-86《铸件尺寸公差》中的有关规定。 （2）铸件应经退火或正火处理。

（3）铸钢轨道不得有裂纹，当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理：

①承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过3cm2，深度不超过该处壁厚的1/10，且在同一横向表面上或每100cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2%。但轨道需经调质、 淬火等热处理的，则凡缺陷位置在和滚轮接触的范围内，均不得焊补。 ②轨道上的少量发裂。

③非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，

且在每100cm2的面积上不超过1处。

④非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5%。

（4）铸钢滚轮的踏面和轮彀，均不得有裂纹。当有下列缺陷，但经补焊后不影响使用性能者，允许焊补处理：

①滚轮踏面有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷的单个面积不超过3cm2， 深度不超过轮缘厚度的1/10， 且在同一横向表面上或每100cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2%。但滚轮如需经调质、淬火等热处理的， 其踏面不得焊补。

②滚轮非承压加工面有孔眼等缺陷，缺陷单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，且在每100cm2的面积上不超过一处。

③轮两端有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷深度不超过轮载宽度的1/15， 长度不超过轮周长的1/8，宽度不超过轮载壁厚的1/3。

④辐板两侧距离板孔边缘20mm以外处有孔眼等缺陷，其直径不超过10mm，深度不超过辐板厚度的1/2。

⑤轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2深度不超过该处壁厚的1/10，且在每100cm2的面积上不超过一处。

（5）铸钢滑道夹槽底面与侧面的转角处不得有裂纹和缩松等缺陷。其他部位如有孔眼等缺陷，其单个面积不超过3cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的3%，且经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。

（6）铸钢支铰（见图11-3-5）的辐板根部和锥形铰根部转角处，以及承压加工面均不得有裂纹和缩松。当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理：

①承压加工面有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2深度不超过该处壁厚的1/10，且总面积不大于所在面积的3%。

②轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2，深度不超过该处壁厚的1/10，且总面积不大于所在面积的3%。

③非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，且总面积不大于所在面积的5%。

④非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，且总面积不大于所在面积的5%。

⑤支铰的次要部位出现的裂纹，其深度不超过壁厚的1/10，长度不超过所在部位长度的1/4，且不超过两条。

（7）人字闸门铸钢支、枕座允许焊补的缺陷尺寸应符合7.3.2第（3）条的要求；铸钢底枢顶盖和底枢轴座允许焊补的缺陷尺寸应符合7.3.2第（6）条的要求。

（8）当铸件缺陷范围超过上述的规定时，应经技术、质量检查等有关部门研究同意后，方可焊补， 并应有焊补措施，焊补后的质量应符合设计要求。

（9）铸件缺陷焊补前，应将缺陷处清除干净，铸件焊补应选用接近该铸件性能的优质焊条。

（10）焊补ZG35和ZG35以下的铸件时，原则上冷焊，但焊补大件或较严重的缺陷时，宜将铸件预热至100~150℃。焊补XG45和XG45以上的铸件或合金铸件时，应将铸件预热至200~250℃上。

（11）铸件焊补后应进行热处理，以消除内应力。

（12）有硬度要求的铸件，焊补后其硬度差不应超过10~20范围。 （13）锻件的锻造应符合QZ/B71-73《锻件通用技术条件》的规定。 （14）重要锻件的质量检查应按图纸规定进行。

（15）起重设备和闸门的吊具、轮轴、支铰轴的缺陷不得焊补。 （三）平面闸门制造的质量控制要点

（1）门叶上单个构件制造的允许偏差应符合表11-3-23的规定。

表11-3-23 单个构件制造的允许偏差 单位：mm

序号 1 2 3 项目及代号 简图 允许偏差 构件宽度b 构件高度h 腹板间距c ±2

4 冀缘板对腹的倾斜度a 腹板对冀缘板的中心位置的偏移e 腹板的局部平面度 7 8 9 扭曲 正面(受力面)弯曲度 侧面弯曲度 长度不大于3m的构件，不应大于1.0，每增加1m递增0.5，且最大不超过2.0 构件长度的1/1500，且不超过4.0 构件长度的1/1000，且不超过6.0 5 2.0 6 每m范围内不超过2.0 注 本表也适用于其它形式的闸门。

（2）平面闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合表11-3-24的规定。

表11-3-24平面闸门门叶制造、组装的允许偏差 单位：mm

简图 序号 1 项目及代号 门叶厚度b 门叶尺寸 ＜500 501~1000 ＞1000 允许偏差 ±3.0 ±4.0 ±5.0

2 门叶外形高度H 门叶外形宽度B 3 对角线相对差|D1-D2| 4 5 6 7 扭曲 门叶横向的弯曲度f1 门叶竖向的弯曲度f2 两边梁中心距 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 两边梁不平行度l`—l 纵向隔板错位 面板与梁组合面的局部间隙 面板局部平面度 门叶底缘直线度 门叶底缘倾斜度2C1 两边梁底缘(或承压板)平面度 止水座面平面度 止水座板至支承面的距离 侧止水螺孔中心至门叶中心距离 顶止水螺孔中心至门叶底缘距离 自动挂钩定位孔(或销)中心距 门高或门宽＜5000 5001~10000 10001~15000 ＞15000 取门高或门宽尺寸较大者: ＜5000 5001~10000 10001~15000 ＞15000 门宽＜10000 ＞10000 门宽＜10000 10000~15000 ＞15000 门宽＜10000 10000~15000 ＞15000 面板厚度δ≤10 10~16 ＞16 ±5.0 ±8.0 ±10.0 ±12.0 3.0 4.0 5.0 6.0 3.0 4.0 B/1500，且不超过6.0 H/1500，且不超过4.0 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ±3.0 ±4.0 ±5.0 2.0 1.0 每m范围内不超过5.0 4.0 3.0 2.0 3.0 2.0 2.0 ±1.0 ±1.5 ±3.0 ±2.0 注 1. 门叶横向弯曲通过各横梁中心线测量，竖向弯曲通过两边梁中心线测量。门叶整体弯曲应力求凸向迎水面；如出现凸向背水面时，其弯曲度不应大于3mm，但图纸有规定者，则应合图纸规定。

2. 门叶宽度B和高度H的对应边的偏差值应力求正负一致（本规定也适用于其也型式的闸门）。

（3）胶木轴套内圆应先粗加工，压入后再精加工，其外径的压入过盈值可取其直径的0.5~1.0%。

（4）压合胶木加工前应在70~80℃的石蜡溶液中干燥，使其含水率（包括挥发物）降低到5%以下， 干燥后，端部裂纹不应大于0.2mm。

（5）压合胶木应使顺木纹方向受压。胶木压入滑道夹槽的过盈值一般应为槽宽的1.3~1.7%。同时要尽量缩短干燥后至压入前的间隙时间。 （6）压合胶木单件粗加工光洁度为

。压人后精加工光洁度为

，加工后应立即涂上

钙基润滑脂，盖上油纸，不得曝晒和碰伤。

（7）压合胶木与滑道夹槽应接触紧密。在两端进行检查，如有局部间隙，其间隙应小于0.2mm，深度不超过30mm，宽度不超过20mm。

（8）胶木滑道夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表11-3-25的规定。

表11-3-25胶木滑道夹槽底面与门叶表面的间隙 单位：mm

序号 1 间隙 允许偏差 接触表面未经加工 接触表面经过加工 Δ不应大于0.1，每段长Δ不应大于0.3，每段长度不超过200，累计长度度不超过100，累计长度不大于滑道全长的20% 不大于滑道全长的15% 2 Δ＜0.5，b＜1/10，累计长度不大于滑道全长的50% Δ＜0.3，b＜1/10，累计长度不大于滑道全长的25% （9）闸门的滚轮或胶木滑道组装时，应以止水座面为基准面进行调整，所有滚轮或滑道应在同一平面内，其工作面的最高点和最低点的差值：当滚轮或滑道的跨度小于或等于时，不应超过2mm；跨度大于10m时，不应超过3mm。每段滑道至少应在两端各测一点。同时滚轮对任何平面的倾斜度不应超过轮径的2/1000。

（10）单块滑道两端的高低差：当滑道长度小于或等于500mm时，不应超过0.5mm；当滑道长度大于500mm时，不应超过1mm。相邻滑道衔接端的高低差不应大于1mm。 （11）滚轮或胶木滑道跨度的允许偏差应符合表11-3-26的规定。

表11-3-26 滚轮或胶木滑道跨度的允许偏差

序号 1 跨度L(m) ＜5 滚轮 ±2.0 允许偏差(mm) 胶木滑道 ±2.0

2 3 5~10 ＞10 ±3.0 ±4.0 ±2.0 ±3.0 同侧滚轮或滑道的中心偏差不应超过±1.5mm。

（12） 在同一横断面上，胶木滑道或滚轮的工作面与止水座面的距离偏差不应大于1.5mm。 （13）闸门吊耳孔的纵、横向中心偏差均不应超过±2mm。吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度不应大于1/1000。

（14）闸门不论整体或分节制造，出厂前应进行整体组装检查（包括滚轮、胶木滑道等部件的组装），检查结果除应符合本节中的有关规定外，其组合处的错位不应大于2mm。检查合格后，应在组合处打上明显标记、编号，并焊上定位板。 （四）弧形闸门制造的质量控制要点

（1）弧形闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合表11-3-27的规定。 （2）弧门吊耳孔的纵、横向中心偏差应符合（三）第（13）条的规定。 （3）支腿（见图11-3-6）制造、组装的偏差应符合下列规定：

表11-3-27 弧形闸门门叶制造、组装的允许偏差 单位：mm

简图 序号 1 项目及代号 门叶厚度b 门叶尺寸 门厚≤500 允许偏差 潜孔式 露顶式 ±3.0 备注

2 门叶外形高度H 门叶外形宽度B 3 对角线相对差D1-D2 4 扭曲 5 门叶横直度 门叶纵向弧度与样板的间隙 两主梁中心距 两主梁平行度|l`—l| 纵向隔板错位 面板与梁组合面的局部间隙 500~1000 ＞1000 门宽或门高 ≤5000 5001~10000 10001~15000 ＞15000 取门宽或门高尺寸较大者≤5000 5001~10000 ＞10000 ≤5000 5001~10000 ＞10000 ≤5000 5001~10000 ＞10000 ≤5000 5001~10000 ＞10000 面板厚度δ 6~10 10＜δ≤16 ＞16 ±4.0 ±5.0 ±5.0 ±8.0 ±10 ±12 ±3.0 ±4.0 ±5.0 2.0 3.0 4.0 3.0 4.0 5.0 3.0 4.0 5.0 3.0 ±3.0 3.0 2.0 1.0 1.0 6.0 7.0 8.0 6.0 在主梁与支臂组合处测量 在门叶四角测量 通过各主、次横梁或横向隔板的中心线测量 通过各主、次纵梁或纵向隔板的中心线，用弦长3m的样板测量 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 面板局部平面度 门叶底缘直线度 门叶底缘倾斜度2C 侧止水座面直线度 顶止水座面直线度 侧止水螺孔中心至门叶中心的距离 顶止水中心至门叶底椽距离 每m范围内不超过 4.0 6.0 4.0 5.0 3.0 4.0 2.0 3.0 2.0 2.0 ±1.5 ±1.5 适用于侧止水橡皮装于门叶两侧与面板垂直的座面上的结构 注 当门叶宽度、两边梁中心距及其不平度与侧止水有关时，其偏差值应符合图纸规定。 ①支臂下料时，应留出焊接收缩和调整的余量，在弧门整体组装时再修正，以使其长度最

后能满足铰链轴孔中心至面板外缘曲率半径的要求。 ②支臂制造的允许偏差应符合表11-3-23的规定。

③支腿开口处弦长L的允许偏差应符合表11-3-28的规定。

表11-3-28 支腿开口处弦长的允许偏差

序号 1 2 3 支腿开口处弦长L(m) ≤4 4~6 ＞6 允许偏差(mm) ±2.0 ±3.0 ±4.0 ④支腿的侧面扭曲，不应大于2mm。

（4）支臂两端连接板上的螺孔应分别与铰链和主梁的螺孔配钻，其中有一端的连接板在工厂也可点焊在支臂上，待工地安装时再焊，但未焊前其和铰链、主梁的组合面，应接触紧密。

（5）弧门出厂前，应进行整体组装检查，其偏差除应符合本节中的有关规定外，并应符合下列要求。弧门整体组装检查的部位见图11-3-7。

① 两个铰链轴孔的同轴度公差a不应大于1mm，每个铰链轴孔的倾斜度不应大于1/1000。 ②铰链中心至门叶中心距离l1的偏差不应超过±1mm。

③支臂中心与铰链中心的不吻合值Δ1；不应大于2mm；支臂腹板中心与主梁腹板中心的不吻合值Δ2，不应大于4mm。

④支臂中心至门叶中心距离（在支腿开口处）的偏差不应超过±1.5mm。

⑤支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心的对角线相对差|D1-D2|不应大于

3mm。

⑥在上、下两支臂夹角平分线的垂直剖面图上，上下支臂侧面的位置度公差|l3-l`3|，应不大于5.0mm。

⑦铰链轴孔中心至面板外缘的曲率半径R的偏差：对露顶式弧门不应超过士7.0mm， 两侧相对差不应大于5.0mm，对潜孔式弧门不应超过±3.0mm，两侧相对差不应大于3.0mm。组合处错位不应大于2mm。 （五）人字闸门制造的质量控制要点

（1）人字闸门门叶制造、组装的允许偏差，应符合表11-3-29的规定。

（2）支、枕垫块出厂前应逐对配装研磨，使其接触紧密，局部间隙不应大于0.05mm， 其累计长度不应超过支、枕垫块长度的10%。

（3）底枢蘑菇头与底枢顶盖轴套应在厂内组装研刮，并满足下列要求： ①在加工时，定出蘑菇头的中心位置。 ② 应转动灵活，无卡阻现象。

③ 蘑菇头与轴套接触面应集中在中间120o范围内，接触面上的接触点数，在每

25mm×25mm面积内应有1~2个点。

表11-3-27 人字闸门门叶制造、组装的允许偏差 单位：mm

简图 序号 1 项目及代号 门叶厚度b 门叶尺寸 门厚≤500 501~1000 ＞1000 门高:≤5000 5001~10000 10001~15000 15001~20000 ＞20000 ≤5000 5000~10000 允许偏差 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ±5.0 ±8.0 ±12 ±16 ±20 ±2.5 ±4.0 2 门叶高度h 3 门叶外形半宽B/2

4 对角线相对差 |D1-D2| 5 6 7 8 9 10 11 门轴柱正面弯曲度 斜接柱正面弯曲度 门轴柱侧面弯曲度 斜接柱侧面弯曲度 门叶横向直线度f1 门叶纵向直线度f2 顶底主梁的长度相对差 面板与梁组合面的局部间隙 面板局部凹凸不平度 ＞10000 取门高门宽中尺寸较大者≤5000 5001~10000 10001~15000 15001~20000 ＞20000 ≤5000 5001~10000 ＞10000 门宽≤5000 5001~10000 ＞10000 面板厚度δ≤10 10＜δ＜16 ＞16 ±5.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 ±2.0 ±4.0 ±5.0 ±5.0 B/1500，且不超过6 H/1500，且不超过4 2.0 4.0 5.0 1.0 每m范围内：6.0 5.0 4.0 注：1. 门叶横向弯曲度通过各横梁中心线测量，竖向弯曲度通过左、右两侧两根纵向隔板中心线测量。

2. 门叶底横梁倾斜度，止水座面不平度和纵向隔板错位的偏差应符合表11-3-24中序号9、13、15 项的规定。

（4）人字闸门出厂前应进行整体组装检查，其偏差除应符合表11-3-27的规定外，并应符合下列要求：

①底枢顶盖和门叶底横梁组装后，其中心偏差不应大于2.0mm， 倾斜度不应大于1/1000。 ②如顶、底枢装置不是在工地进行镗孔或扩孔的，则顶、底枢中心的同轴度：当门高小于或等于15m时，不应大于0.5mm；门高大于15m时，不应大于1.0mm。

四、闸门和埋件安装

（一）埋件安装的质量控制要点

（1）埋件安装前，门槽中的模板等杂物必须清除干净。一、二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸和预埋锚栓位置应符合图纸规定。 （2）平面闸门埋件安装的允许偏差应符合设计图样的规定。

（3）弧门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差不应大于1.0mm。

（4）弧门铰座钢梁中心的里程、高程和对孔口中心线距离的偏差不应超过士1.5mm。铰座钢梁的倾斜度（见图11-3-8）其水平投影尺寸L的偏差值来控制，要求的偏差不应大于

L/1000。

（5）锥形铰座基础环的中心偏差和表面垂直偏差，均不应大于1mm（如表面为非加工面，则垂直偏差为2mm），其表面对孔口中心线距离的允许偏差为+2.0~-1.0mm。

（6）埋件安装调整后，应用加固钢筋与预埋锚栓焊牢，锚栓应扳直，加固钢筋的直径不应小于锚栓的直径，其两端与埋件及锚栓的焊接长度，均不应小于50mm。 （7）深孔闸门埋件过流面上的焊疤和焊缝加强高应铲平，弧坑应补平。

（8）埋件安装完，经检查合格后，应在5~7天内浇筑二期混凝土。如过期或有碰撞，应予复测，复测合格，方可浇筑混凝土。浇筑时，应注意防止撞击。

（9）埋件的二期混凝土拆模后，应对埋件进行复测，并作好记录。同时检查混凝土表面尺寸，清除遗留的钢筋头和杂物，以免影响闸门启闭。 （二）平面闸门安装的质量控制要点

（1）整体到货的闸门在安装前，应对其各项尺寸按上节（三）的有关规定进行复查。 （2）分节到货的闸门组成整体后，其各项尺寸，除应按上节（三）中的有关规定进行复查外，并应满足下列要求：

①节间如采用螺栓连接，则螺栓应均匀拧紧，节间橡皮的压缩量应符合图纸规定。 ②节间如采用焊接，则焊接前应按已评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程，焊接时应监视变形。

（3）止水橡皮的螺孔应按门叶或止水压板上的螺孔位置定出，然后进行冲孔或钻孔，孔径应比螺栓直径小1.0mm，严禁烫孔。当螺栓均匀拧紧后，其端头应低于止水橡皮自由表面8.0mm以上。

（4）止水橡皮表面应光滑平直，不得盘折存放。其厚度允许偏差为±1.0mm， 其余外形尺寸的允许偏差为设计尺寸的2%。

（5）止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏

松现象。

（6）止水橡皮安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的偏差均不应超过±3.0mm，止水表面的平面度为2.0mm。闸门处于工作部位后，止水橡皮的压缩量应符合图纸规定，其允许偏差为+2.0~-1.0mm。

（7）单吊点的平面闸门应作静平衡试验，试验方法为：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下与左、右方向的倾斜，倾斜度不应超过门高的1/1000，且不大于8mm。

（三）弧形闸门安装的质量控制要点

（1）圆柱形、球形和锥形铰座安装的允许偏差，应符合表11-3-30的规定。

（2）分节到货的弧门门叶组成整体后，除对其各项尺寸按有关规定进行复查外，并应在焊接前按已评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程，焊接时监视变形。 （3）弧门安装的偏差应符合下列规定：

①支臂两端的连接板和铰链、主梁组装焊接时，应采取措施减少变形，焊接后其组合面应接触良好。抗剪板应和连接板顶紧。

②铰轴中心至面板外缘的曲率半径的偏差，对露顶式弧门不应超过士8.0mm，两侧相对差不应大于5.0mm；对潜孔式弧门不应超过士4.0mm，两侧相对差不应大于3.0mm。 ④ 顶、侧止水安装的允许偏差和止水橡皮的质量要求应符合（二）中的有关规定。

表11-3-30 圆柱形、球形和锥形铰座安装的允许偏差 单位：mm

序号 1 2 3 4 项目 铰座中心对孔口中心线的距离 里程 高程 铰座轴孔倾斜 允 许 偏 差 士1.5 士2.0 士2.0 1/10000 注 铰座轴孔倾斜系指任何方向的倾斜。 （四）人字闸门安装的质量控制要点

（1）底枢装置（见图11-3-9）安装的偏差应符合下列规定：

①蘑茹头中心的偏差不应大于2.0mm，高程偏差不超过士3.0mm，左、右两蘑茹头标高相对差不应大于2.0mm。

②底枢轴座的水平偏差不应大于1/1000。

（2）顶枢装置（见图11-3-10）安装的偏差应符合下列规定：

①顶枢埋件应根据门叶上顶枢轴座板的实际高程进行安装，拉杆两端的高差不应大于1.0mm。

②两拉杆中心线的交点与顶枢中心偏差不应大于2.0mm。

③顶枢轴线与底枢轴线应在同一轴线上，其偏离值不应大于2.0mm。 ④顶枢轴两座板要求同心，其倾斜度不应大于1/1000。

（3）支、枕座安装时，以顶、底支或枕座中心的连线检查中间支、枕座的中心线，要求其任何方向的偏移值不应大于2.0mm。

（4）支、枕垫块（见图11-3-10）调整后，应符合下列规定：

①不作止水的支、枕垫块间不应有大于0.2mm的连续间隙，局部间隙不大于0.4mm；兼作止水的支、 枕垫块间，应不大于0.15mm的连续间隙，局部间隙不大于0.3mm；间隙累计长度应不超过支、 枕垫块长度的10%。

②约每对相接触的支、枕垫块中心线的相对偏移值C不应大于5.0mm。 （5）支、枕垫块与支、枕座间浇注填料应符合下列规定：

①如浇注环氧垫料，则其成分、配制比例和允许最小间隙宜经试验决定。

②如浇注巴氏合金，则当支、枕垫块与支、枕座间的间隙小于7mm时，应将垫块和支、枕座均匀加热到200℃后方可浇注。禁用氧—乙炔焰加热。

（6）旋转门叶从全开到全关过程中，斜接柱上任意一点的最大跳动量：当门宽小于或等于12m时为1.0mm；门宽大于12m时为2.0mm。

（7）人字闸门安装后，底横梁在斜接柱一端的下垂值不应大于5.0mm。

（8）当闸门全关，各项止水橡皮的压缩量为2.0~4.0mm时，门底的限位橡皮块应与闸门底槛角钢的竖面均匀接触。 （五）闸门试验的质量控制要点

（1）闸门安装完，应在无水情况下作全行程启闭试验。共用闸门应对每个门槽作启闭试验。试验前必须清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况。启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。

（2）闸门启闭过程中应检查滚轮转动情况，闸门升降有无卡阻，止水橡皮有无损伤等现象。

（3）闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压紧程度，不应有透亮或有间隙。如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触后检查。

（4）闸门在承受设计水头的压力时，通过橡皮止水每米长度的漏水量不应超过0.1L/S。

五、拦污栅制造和安装

（1） 拦污栅埋件制造的允许偏差应符合11-3-31规定：

表11-3-31 拦污栅埋件制造的允许偏差 单位：mm

序号 1 2 项 目 工作面弯曲度 侧面弯曲度 允许偏差 构件长度的1/1000，且不超过6.0 构件长度的1/750，且不超过8.0

3 4 工作面局部凹凸不平度 扭 曲 每m范围内不超过2.0 3.0 （2）拦污栅单个构件制造的允许偏差应符合表11-3-23的规定。 ①栅体宽度和高度的偏差不应超过±8.0。 ②栅体厚度的偏差不应超过±4.0。

③栅体对角线相对差不应超过6.0mm；扭曲不应超过4.0mm回各栅条应互相平行，其间距偏差不应超过设计间距的士5.0%。

④栅体的吊耳孔中心距偏差不应超过±4.0mm。

⑤栅体的滑块或滚轮应在同一平面内，其工作面的最高点和最低点的差值不应大于4.0mm。 ⑥包滑块或滚轮的跨度偏差不应超过±6.0mm， 同侧滑块或滚轮的中心线偏差不应超过±3.0mm。

⑦两边梁下端的承压板应在同一平面内，若不在同一平面内则其平面度公差应不大于3.0mm。

表11-3-32 活动式栏污栅埋件安装允许偏差 单位：mm

序号 1 2 3 4 5 项 目 里 程 高 程 工作表面一端对另一端的高差 对栅槽中心线 对孔口中心线 底槛 ±5.0 ±5.0 3.0 ±3.0 主轨 允许偏差 +3.0 -2.0 ±5.0 反轨 +5.0 -2.0 ±5.0 （3）活动式拦污栅埋件安装的允许偏差应符合表11-3-32 规定。 对于倾斜设置的拦污栅埋件，其倾斜角的偏差不应超过±10分。

（4）固定式拦污栅埋件安装时，各横梁工作表面应在同一平面内，其工作表面最高点或最低点的差值不得超过3.0mm。

（5）栅体吊入栅槽后，应作升降试验，检查其动作情况及各节的连接是否可靠。

六、起重设备安装

（一）轨道安装的质量控制要点

（1）钢轨如有弯曲、歪扭等变形，应按下列规定矫形，合格后，可安装： 1）钢轨正面、侧面的平面度不应大于1/1500，全长不应大于2mm。 2）钢轨的两端面应平直，其直线度不应大于1mm。

（2）轨道基础螺栓对轨道中心线距离的偏差不应超过±2.0mm。轨道安装后，螺纹应露出2~5扣。

（3）轨道安装的允许偏差应符合表11-3-33 的规定 （4）轨道接头应符合下列要求：

1）接头左、右、上三面的错位均不应大于1mm。

2）两平行轨道接头的位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。 3）接头间隙不应大于2mm 。伸缩缝接头间隙应符合图纸规定，其偏差不应超过±1.0mm。

表11-3-33 轨道安装的允许偏差

序号 1 允许偏差（mm） 备 注 轨道设计中心线应根据启闭 机起吊中心线、坝轴线或厂房2.0 中心线测定 3.0 ±3.0 ±5.0 1/1500且全行程不轨道纵向直线度 超过10 轨道横向直线度 1/100轨度 在每根轨道两端和中间测量 同一断面上，两轨道的标高相对差 1/800且不超过10 项目及代号 轨道实际中心线对轨道设计中心线的位置偏移： L≤10m L＞10m 轨距：L≤10m ＞10m 2 3 4 5 注 L——轨距。

（二）起重设备零部件组装、调整的质量控制要点

（1）轴瓦与轴承座的结合应紧密，轴颈与轴瓦间的顶间隙应符合表11-3-34 的规定，其顶间隙可用压铅法测量。每测的侧间隙一般应为顶间隙的50~75%。轴瓦与轴户应留有1.0~2.0mm的轴向间隙。

表11-3-34 轴颈与轴瓦间的顶间隙 单位：mm

轴颈直径 50~80 80~120 120~180 180~260 260~360 顶间隙 0.07~0.14 0.08~0.16 0.10~0.20 0.12~0.23 0.14~0.25 （2）联轴器组装时，联轴器两轴的不同轴度和端面间隙可按有关规范测定和控制。 （3）渐开线齿轮啮合的侧间隙和顶间隙应符合表11-3-35和表11-3-36的规定。 （4）渐开线齿轮啮合的接触斑点百分值，应符合表11-3-37规定。

表11-3-35 渐开线齿轮的最小侧间隙 单位：mm

中心距 结80~ 120~ 200~ 320~ 500~ 800~ 1250~2000~ 3150~ 合50以50~80 形下 120 200 320 500 800 1250 2000 3150 5000 式 最小侧间隙 Dc 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340 0.420 0.530 0.710 0.850

De 0.17 0.21 0.26 0.34 0.42 0.53 0.67 0.85 1.06 1.400 1.700 注 Dc标准保证侧隙：

De较大保证侧隙

表11-3-36 渐开线齿轮的顶间隙

齿轮压力角 20o标准齿 标准间隙（C） 0.25mn 最大间隙 1.1C 注 mn齿轮的法向模数

（5）制动轮在制动状态下，制动带与制动轮的接触面积不应小于总面积的75%。制动轮工作表面， 严禁沾有油腻。

（6）各种型号制动器的闸瓦退距和电磁铁行程，在安装时，可参照起重机制动器有关规定进行初调， 调整后两闸瓦的退距应均等。 （7）制动轮摆动值应符合表11-3-38 的规定。

（8）液压制动器工作油可按表11-3-39推荐的油液选用。

（9）减速器加油前，应进行清洗、检查。减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符。无油标尺时，其油位不得低于大齿轮最低齿的齿高，但亦不应过高。运转时，其油封及结合面处于不得漏油。

表11-3-38 制动轮摆动值 单位：mm

序号 1 2 序号 1 2 3 摆动方向 径向摆动 轴向摆动 ＜200 0.1 0.15 制动轮直径 200~300 允许摆动值 0.12 0.20 表11-3-39压制动器工作油

周围介质温度（℃） +40~0 0~-15 -15~-30 推荐选用油液名称 10压器油（凝固点-10℃） 25压器油（凝固点-25℃） 仪表油（凝固点-60℃) 300~600 0.18 0.25 注：周围介质温度以0℃以上时，也可选用20号机械油。

（10）固定钢丝绳用的螺钉和卷筒上螺孔的螺纹，均应完好无损，螺钉上应有防松装置。 （11）钢丝绳表面应涂防锈油脂，不应有腐蚀、硬弯、扭结和被夹或被砸成扁平状等缺陷，其型号、长度均应符合图纸规定，并应具有出厂合格证。如无合格证，应切下一段长1500mm左右的钢丝绳，做单丝的抗拉强度试验，再算出整绳的抗拉强度（整绳的抗拉强度为单丝抗拉强度总和的83%），其强度符合图纸要求，方可使用。

（12）卷筒上缠绕多层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠。

（13）自动挂钩梁的制造、安装应满足下列要求： ①自动挂钩上的定位杆或吊点的中心偏差不应超过±3.0。

②自动挂钩梁出厂前应进行试验，检查挂钩装置、液压装置和信号装置等部件，其动作应准确可靠， 无卡阻或漏渗现象。电缆接线盒严禁漏水。 ③自动挂钩梁安装后，应在无水情况下进行挂、放闸门试验。

（14）过负荷装置的弹簧出厂前应进行刚度试验。安装时，弹簧长度应按设计单位根据试验结果提供的尺寸进行调整，有条件做负荷试验的，应加以检验。

（15）起重设备上的电气设备安装应符合《电力建设施工及验收暂行技术规范（电气装置篇）》中的有关规定。

（16）起重设备试运转前，所有限位开关、车档、缓冲器、安全联轴器和联锁保护装置等必须安装、 调整好。

（17）起重设备出厂前，应进行装配和试运转，经检验合格，方可出厂。

（18）起重设备在现场安装前，应对设备进行清扫、检查。如发现腐蚀严重或有其他缺陷，则应会同有关部门研究处理。在现场安装时，零部件的组装可按本节中的有关规定进行。 （三）固定式启闭机安装的质量控制要点

表11-3-40 桥架和大车行走机构组装的允许偏差

序号 1 项目代号 允许偏差（mm） ±5.0 简图 大车跨度L 2 大车跨度L1、L2的相对差 5.0 3 大车轮垂直偏斜Δh(只许下轮缘向内倾斜) 对两根平行基准线每个车轮水平偏斜 X1-x2；x3-x4 Y1-y2；y3-y4 h/400 4 1/1000

5 同一端梁上车轮同位差 m1=x5-x6 m2=y5-y6 3.0 6 主梁上拱度F(应为L/1000) 对角线L3、L4的相对差：箱形梁 单腹板和桁架梁 箱形梁平面度f(带走台时只许向走台侧弯曲) 单腹板、偏轨箱形和桁架梁平面度f： L＜16.5m L＞16.5m 箱形梁小车轨距T0 跨端 跨中 L＜19.5m L＞19.5m 单腹板、偏轨箱形和桁架梁小车轨距T0 同一横截面上小车轨道低差C: T0≤2.5m 2.5＜ T0≤4.0 T0＞4.0m 箱形梁小车轨道直线度 （带走台时，只许向走台侧弯曲） L＜19.5m L＞19.5m 小车轨道中心线对承梁轨道中心线的偏移d： 单腹和桁架梁 偏轨箱形梁 +0.3F -0.1F 5.0 10 L/2000 7 8 ±5.0 ±L/3000 ±1.0 ±5.0 ±1.0 ±7.0 ±1.0 ±3.0 3.0 5.0 7.0 9 10 11 3.0 4.0 12 10.0 8.0 注 1. 用钢丝测量上拱度时，要考虑钢丝自重下垂度和日照影响的扣除值。

2. 主梁平面度系指在上盖板处测量所得值。

3. h、l——测量长度。

（1）固定式启闭机安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过±3.0mm，高程偏差不应超过±5.0mm，水平偏差不应大于0.5/1000。

（2）快速启闭机过速限制器上离心飞摆弹簧的长度及摩擦片间隙，应按图纸尺寸进行初调。试运转时，再按实际关闭时间，最后调整弹簧的松紧。 （3）螺杆式启闭机安装的偏差应符合下列规定：

①螺杆与闸门连接前，其垂直度偏差不应大于0.2/1000 ，螺杆下端如与滑块装置连接时，其倾斜方向应与滑块槽倾斜方向一致。

②滑块槽对起重螺母中心偏差不应大于1.0mm，其垂直度偏差不应大于0.2/1000，滑块在滑槽内上、 下移动时应无别劲现象，两侧间隙应在0.2~0.4mm范围内。 （四）门式和桥式起重机安装的质量控制要点

（1）桥架和门架组装应在轨道上进行，和车轮接触部位的轨道顶面高低不应大于1.0mm。 （2）桥机的桥架和大车行走机构组装的允许偏差应符合表11-3-41的规定。 （3）桥机的小车行走机构组装的允许偏差应符合表11-3-42的规定。

表11-3-41 小车行走机构组装的允许偏差

序号 1 项目及代号 小车跨度T T≤2.5m T＞2.5m 小车跨度T1、T2的相对差 T≤2.5m T＞2.5m 小车轮对角的相对差 小车轮垂直偏斜(只允许下轮缘向内偏斜) 对两根平行基准线每个 小车轮水平偏斜 小车主动轮和被动轮同位差 允许偏差（mm） 12.0 23.0 2.0 3.0 3.0 h/400 1/1000 2.0 简图 2 3 4 5 6

（4）门机组装的偏差应符合图纸或厂家说明书的规定，如无规定，则门机的上部结构和行走机构组装的允许偏差应符合表11-3-40和表11-3-41的规定，门腿组装的允许偏差应符合表11-3-42的规定。

（5）小车轨道应与大车主梁上翼缘板紧密贴合，当局部间隙大于0.5mm、长度超过200mm时，应加垫铁垫实，垫铁长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10~20mm， 每处垫铁不应超过三层， 垫好后应与主梁焊接固定。

（6）起重机无负荷时，车轮与轨道面的接触情况应符合下列要求： ①大车车轮应与轨道面接触，不应有悬空现象。

②小车主动轮在运行区间应与轨道接触，被动轮与轨道面的间隙不应大于1.0mm， 间隙区间每段长度不应大于1m， 累计长度不应大于2m。

（7）起重机两端车轮前应装清道板，清道板与轨道的间隙为5~10mm。

（8）吊钩应无裂纹、碰伤和变形，并严禁用电焊修补，其端部螺纹应无损伤，装配后应转动灵活。

表11-3-42 门腿组装的允许偏差

序号 1 2 3 项目及代号 允许偏差（mm） 门腿高度H ±5.0 端向及侧向立面 对角线相对差： H≤10m 10 H＞10m 15 门腿的倾斜度 0.5/1000 简 图 两腿的倾斜方向应互相对称 （五）油压启闭机安装的质量控制要点

（1）油压启闭机机架的纵、横向中心线与从门槽实际位置测得的起吊中心线的距离偏差不应超过±2.0mm，高程偏差不应超过±5.0mm。双吊点液压启闭机，支承面的高差不超过±0.5mm。

（2）机架钢梁与推力支座的组合面不应有0.05mm的通隙，其局部间隙不应大于0.1mm，深度不应超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的20%， 推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。

（3）存放、运输和吊装活塞杆时，应根据活塞直径和长度决定支点或吊点个数，以防止变形。

（4）在活塞杆竖直状态下，测定活塞杆的不直度，其值应符合图纸规定。如无规定，则其垂直度不应大于0.5/1000（每米测一点），且全长不超过杆长的1/4000，并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。

（5）活塞上的缓冲套筒与活塞杆之间的间隙以及缓冲套筒的节油孔均应清洗，使其畅通。 （6）缓冲环应能灵活动作，其限位压环螺栓应有防松装置。

（7）检查缸体、活塞杆、吊头连接器等部件上的螺纹，要求其表面光滑，不允许有裂纹、凹陷和断扣，局部微小的断扣不得超过两圈，螺纹和螺母的支承面安装前应涂防锈润滑脂。 （8）安装油封时，油封应压缩至设计尺寸，相邻两圈的油封接头应错开90o以上。 （9）油缸组装后，应按图纸规定的压力和稳压时间试压，如无规定，则按额定压力（启

门力）试压10min，活塞沉降量不应大于0.5mm，上、下端盖法兰不应漏油，缸壁不得有渗油现象。

（10）活塞杆与闸门吊耳连接时，在活塞与油缸下端盖之间应留有30mm左右的间距，以保证闸门能严密关闭。

（11）径向柱塞油泵或径向叶片油泵等，根据情况需分解清洗时，柱塞或叶片严禁互换。装配后，以手转动泵油，应灵活而无别劲现象。

（12）电磁操作阀、差动配压阀、逆止阀、起动阀及手动阀等，根据情况需分解清洗时，则在分解、清洗所测出的各阀的行程值应符合图纸规定。阀内弹簧不得有断裂，阀体应能自由升降而无别劲现象。装配后，各阀应按图纸规定试压，如无规定，则按1.25倍工作压力试压，其漏油量应符合图纸要求。

（13）油桶和贮油箱的渗漏试验以及管路弯制、清洗和安装的质量要求，均应符合GB8564— 88《水轮发电机组安装技术规范》中的有关规定。