6.5.2 开模行程

S开?H?H1?H2?10mm

H1——塑件推出距离（也可作为凸模高度）mm H2——包括浇注系统在内的塑件高度mm S ——注射机移动板最大行程mm H ——所需开模行程mm

S开?50?50?10?110mm

七、注射机与模具型腔型芯强度校核

7.1 注射机的校核

7.1.1 最大注射量校核

K利G公?G件?G度

0.8?70.5?21.432?7

符合要求

7.1.2 注射压力的校核

P公?224Mpa?P注?100Mpa

符合要求

7.1.3 注射速率的校核

V公?V注可以用螺杆转速来校核 n公min?n注?n公max

14r/min?28r/min?200r/min7.1.4 锁模力的校核

F锁?K损P注A分

取k=1.1~1.2 P注?20Mpa

29

630?1.2?100?1523.84?36.57KN 符合要求

7.1.5 模具闭合厚度校核

Hmin?H?Hmax150?291?300

符合要求

7.1.6 开模行程的校核

L开?Lmax146?270

符合要求

7.1.7 型腔型芯的强度校核

型腔实际侧壁厚：12?tc?5.863 型腔底部实际厚度：15?tc?13.3 符合要求

八 、模具主要零件加工工艺规程

8.1 模具凸模工艺规程

型芯零件图如下所示：

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型芯的加工工艺路线：

（1） 以基准角定位，粗加

工200*158的外轮廓。可用数控铣床加工。

（2） 粗加工50×58的凸台

（3） 依次精加工195*32；32*550的外形轮廓 （4）一次精加工至外轮廓尺寸

8.2 模具凹模工艺规程

型腔零件图如下所示：

凹模加工工艺路线如下：

(1) 以基准角定位，加工200*158的型芯外轮廓，可用数控铣床来完成。 （2） 粗加工170*154的凸台

（3） 依次精加工168*155；158*143的内外形轮廓 （4）一次精加工至外轮廓尺寸。 （5）钳工装配型芯。

九 、模具的装配、试模与维修

9.1 模具的装配

1、装配顺序：

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因为塑件的结构形状不能使型芯、型腔在合模后找正相对位置，所以要通过导柱、导套来确定。为准确安装，必须先安装导拄导套，以找 型芯、型腔相对位置。

2、模具装配的主要内容： （1）型芯装配：

将型芯压入固定板，在压入过程中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切坏孔壁心及使固定板变形。压入后要在平面磨床上用等高垫铁支撑磨平底面。

（2）型腔的装配加工：

拼块的拼合面在热处理后要进行磨削加工，保证拼合后紧密无缝隙。拼块两端留余量，装配后同模板一起在平面磨床上磨平。拼块型腔在装配压入过程中，为防止拼块在压入方向上相互错位，可在压入端垫一块平垫板。通过平垫板将各拼块一起压入模板中。

（3）导柱、导套的装配：

为保证型芯与型腔的正确位置，以及其导向作用，动定模的导柱、导套孔的孔距精度应控制在0.01mm以内。必须用坐标镗床对动定模型板镗孔。将导柱、导套压入动、定模板后，要求保持导柱的垂直度，并使用启模和合模时导柱、导套间滑动自如。

（4）顶杆装配加工：

一般顶杆在模具中只起顶出塑件的作用，所以顶杆的到导向部分既要确保顶杆动作灵活，又要防止顶杆活动间隙过而渗料。导向部分的配合一般采用h7h8。顶杆与顶杆固定板的装配间隙为0.5mm，所以顶杆固定孔可采用引或H8H8钻法加工。

（5）浇口套的装配加工：

H7，浇口套和模板孔的定位台肩应h6紧密贴实。装配后浇口套要高出模板平面0.02mm。（为了达到以上要求，浇口套

浇口套与定模板的装配，采用过盈配合

的压入外表面不允许设置导入斜度。）压入端要磨成小圆角，以免压入时坏模板孔壁。同时压入的轴向尺寸应留有去圆角的修磨余量H。

3、装配时以分型面作为该模具的装配基准，装配顺序为：

装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸；加工导柱、导套孔，用螺钉将浇道板、型腔板叠合在一起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入定位销后，加工侧面的垂直基准。再加工定模和推板，压入导柱、导

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