定：

a）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目； b）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； c）、根据制件的精度要求确定型腔数目。 d）、根据生产经济性确定型腔数目；

我们这里采用注射机的最大注射量来确定型腔的数目，查阅《塑料成型工艺与模具设计》公式5.1知，其计算过程如下： n≤

Kmp?m1 m式中 K—注射机的最大注射量的利用系数，一般取0.8； ｍp—注射机的最大注射量，ɡ； ｍ1—浇注系统凝料量，ɡ； m—单个塑件的质量，ɡ；

式中ｍp、ｍ1、m也可为注射机的最大注射体积、浇注系统凝料体积、单个塑件的体积。

对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过4个，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和产品质量以及以上的计算等各种因素，初步确定采用一模四腔。 3.2.2 型腔的排布

多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点：

①尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。

②型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。

③尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸

综上所述，采用一模四腔对称性排布，由于塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用点浇口，采用推板推出机构,排布图如下图所示：

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型 腔 排 布 图

3.3 浇注系统的结构

浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统的设计应注意以下几点：

1)应考虑成型材料的工艺特性，如流动性，对压力、温度的敏感性，塑料熔体的收缩性、分子取向等性能。

2)浇口位置、数量的设计要有利于与熔体的流动性，避免产生湍流、涡流、喷射等现象，由利于排气。

3)应尽量缩短熔体道型腔的流程，以减少压力损失。 4)尽量减少浇注系统冷凝料的产生，减少原材料的损耗。 5)浇口的设置要便于冷凝料的去除，不影响塑件的外观。

综上所述，根据塑件的形状采用推板推出。由于本塑件是圆筒状制品所以尽可能采取中心进料，所以选择点浇口，双分型面，分流道采用半圆形截面，分流道直径可选1.5～9.5mm。本设计取值4mm。分流道开设在定模板上，在浇道板上采用浇口套. 3.3.1主流道设计

在卧式注射机使用的模具中，主流道垂直于分型面，其设计要点如下： a. 主流道的锥角常取2°～6°，流动性差的塑料可取3°～6°，流道壁表面粗糙度取Ra≤0.8um，且加工时应沿流道轴向抛光。

b.主流道始端球面凹坑半径比注射机喷嘴球半径大1～2mm；球面凹坑深度3～

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5mm；主流道始端入口直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm；一般d=2.5～5mm。 c.主流道末端呈圆角过渡，圆角半径1～3mm。 d.主流道长度以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。 1)主流道尺寸

根据设计手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前端孔径：d0=φ4mm 喷嘴前端球面半径：R0＝12mm 主流道的小端直径：

D＝d+(0.5～1)mm=φ4+1＝φ5mm

主流道始端球面凹坑半径：

R=12+(1～2)mm=13mm

主流道的半锥角α通常为1°～2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°。

2）主流道衬套

将主流道设计成可拆卸的主流道衬套（浇口套），常用T8A或T10A碳素工具钢制作，热处理淬火硬度53～57HRC。结构图如下：

3.3.2分流道设计 1)形状及截面尺寸

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分流道在设计时应尽量减小在流道内的压力损失和热量损失，同时还要考虑减小流道的容积。现在常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形等几种。圆形截面的 比面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时一定要注意模板上两部分形状对中吻合；梯形及U形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用的形式；半圆形截面分流道需用球头铣刀加工，其表面积比梯形和U形截面分流道略大，在设计中也有采用。本次设计可采用圆形截面分流道。

分流道截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定。通常圆形截面分流道的直径在2～10mm内选取。对于流动性好的尼龙、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道长度很小时直径可小到2mm；对于流动性较差的聚碳酸酯、聚砜等可达到10mm；对于大多说塑料，分流道截面直径常取5~6mm。 2）分流道表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6um左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定，形成绝热层。 3）分流道的布置形式

分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡,本模具的流道布置形式采用平衡式 4）分流道的长度

根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，切弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。根据塑件的外形尺寸和质量等影响因素，初步取值如下：第一级分流道L1=42mm, 第二级分流道L2=30mm。

h=3mm d1=0.5mm H1=4mm l=30mm

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