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模板安装完毕后， 应使用与设计板厚相同的测板作全断面检验。 小型机具施工，模板安装精确度规定：平面偏位≤ 15mm，摊铺宽度偏差≤ 15mm，，面板厚度≥代表值－ 4 mm，极值－ 9 mm，想邻板高差、顶面接茬 3 m，尺平整度≤ 2 mm，模板接缝宽度≤ 3 mm，侧向、纵向垂直度≤ 4 mm。
模板安装检验合格后， 在模板内侧涂刷脱模剂或隔离剂， 接头应用油毡或塑料薄膜等密封。
模板安装应稳固顺直、 平整无扭曲， 相邻模板连接应紧密平顺， 不得有底部漏浆、前后错茬、错台现象。严禁在基层上挖槽嵌入安装模板。
③模板的折除：当混凝土强度不小于 8.0Mpa 方可拆模。拆除时间视气温而定，昼夜平均气温 25 度，允许最早拆模时间， 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 24h、矿渣硅酸盐水泥 36h；昼夜平均气温 30 度以上，允许最早拆模时间，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 18h、矿渣硅酸盐水泥 24h。
拆模时，应先起下板模支撑、 铁钎等，然后用扁头小铁棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板， 撬动时切勿损坏板边、 板角周围的混凝土膜板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸膜板。
拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净， 并矫正变形或局部破坏， 模板必须平放，并保护好，防止变形，以便转移到它处使用。
（3）拌合与运送混凝土混合料
①拌合技术要求： 每台搅拌机在投入生产前或搬迁安装后， 必须进行标定和试拌。拌制混凝土时，要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量。每盘所用材
料应用磅标称过，保证配料用料的精确度，水泥± 2%、砂± 3%、碎石± 3%，水± 2%。
应根据拌合物的粘聚性、 均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间， 自落式搅拌最佳拌合时间 90—180 秒，单立轴式搅拌机总拌合时间为 80— 120 秒，最短纯拌和时间不宜短于 40 秒。立轴和双卧轴式强制式搅拌机总拌和时间为
60—90 秒，最短纯拌和时间不宜短于
混凝土拌和过程中， 不得使用表面粘染尘土和局部曝晒过热的砂石料。
料装料顺序，宜为砂、水泥、碎砾石或碎砾、水泥、石砂。进料后，边搅拌边加
水。
原材
35 秒。
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每天在拌和前拌和工作结束后， 均应用水冲洗拌鼓内部， 以免水泥浆粘于鼓壁，影响拌鼓的生产率，甚至损坏拌鼓。
②拌合物质量检验和控制： 搅拌过程中应查水灰比及稳定性、
匀性、离析、低温或高温天施工时，拌合物出料温度宜控制在 100C-350C。并应测定原材料温度、拌和物的温度、坍落度的损失率和凝结时间。
检查拌合物：拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或结团现象的拌合物严禁用于路面摊铺。 并检查拌合物的坍落度， 拌合物每盘之间的坍落度最大允许偏为± 10mm,拌合坍落度应为最适宜摊铺的坍落度与当时气温运输坍落度损失值两之和。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在 15-20mm之间。
③ 混凝土的运送：在固定工程拌制混凝土时，应采用自卸汽车运送，车箱
应密封以免漏浆、漏料、装载混凝土不可过满。列日、大风、雨天和低温天远距
离运输时、天热时防止混凝土中水分蒸发，
应减少颠簸， 防止拌合物离析。 运距则根据运载容许时间确定，
运距不宜超过 20km通常在夏季不宜超过
允许最长时刘 60-75 分钟，冬天不宜超过
时间的混凝土学得用于路面摊铺。
（4）混凝土的摊铺与捣实
①混凝土的摊铺：
A、摊铺混凝土混合料之前，应先检查模板安装位置及支撑稳定情况。
B、对砂质平整层，还要检查其是否压实平整，并洒水润湿。
C、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。混合料有离析现象，应用铁铲翻拌均
匀。
D、人工布料应用铁铲反扣，严禁抛掷和耧耙，以免混凝土发生离析，在模
板附近，必须以扣铲法撒铺滋合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂
窝现象。人工摊铺混凝土拌合物松铺系数控制在
高位；反之取较低值。摊铺后的松散混凝土表面，应略高于模板顶面，使捣实后
的路面高程现厚度符合设计要求。
E、因故造成 1 小时以上停工或达到
应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。
2/3 初凝时间，致使拌合物无法振实时，
k=1.10-1.25 之间，料偏于取较
车辆倒车及卸料时， 应专人指挥，卸料应到位。
90-120 分钟。超过规定摊铺允许最长 30-40 分钟，从出料到运输、铺筑完毕
自卸汽车运输时
车箱上应加遮盖用具。 自卸汽车运输
坍落度及其均
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②混凝土的捣实：
插入式振捣棒振实：
A、在待振横断面上， 每车道路路面应使用
沿横向断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角不得欠振或漏振。
B、振捣棒在每一外的持续时间，应以拌的物全面振动液化。表面不再冒气
泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于
500mm：至模板边缘的距离不宜大于
拉杆。
C、振捣棒插入深度宜离基层
严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。
D、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆：
各钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
③振动板振实：
A、在振捣棒已完成振实的部位。 可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，
每车道路面应配备
B、振动板移动时，应重叠
不应少于 15S。振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振
动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度
C、缺料的部位，应辅以人工补料找平。
④振动梁振实：
A、每车道路面宜使用
应焊接或安装深度 4mm左右的粗集料压实齿，保证（ 4±1）mm的表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中线向拖行，往返
振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；
料多的部位应铲除。
⑤整平与饰面
A、每车道路面应配备
往返 2-3 遍提浆整平。第一遍应短距离推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，
并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。
1 根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚
2-3 遍，使表面泛浆均匀平整。在
1 根振动梁。振动梁应具备足够的刚度和质量，底部
3±1mm为限。
100-200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间
1 块振动板。
30—50mm，振捣棒应轻插慢提， 不得猛插快拔，
200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和
30s。捣振棒的移动间距不宜大于 2 根振捣棒， 组成横向振捣棒组，
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B、拖滚后的表面宜用
机往返 2-3 遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路不宜少于
C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边，掉角。
应适用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平， 当烈日暴晒或风大时， 应加快表面的修整速度，或在防雨缝蓬荫下进行。 精平饰面后的面板表面应无抹面印痕， 致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
4、面层接缝与养生
板长不宜大于 6m，最小板长不宜小于板宽。可采用假缝，昼夜温差 ＜ 10。C 切缝最长时间不得过 24 小时，硬缝 1/4-1/5 板厚。切缝宽应控制在 4-6mm，填缝槽深 25-30mm，宽度 7-10mm，灌填缝料深大于 15mm。
(2) 胀缝设置与施工： 路面两端构造物间距大于等 500m时宜设—道胀缝， 邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝按规范规定设置。 设置胀缝应有胀缝板，胀缝宽 10-25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及缝板宽度加宽到 25-30mm。胀缝板应连续贯通整个路板宽度。
(3) 灌缝：灌缝在混凝土期满后应及时灌缝。
灌缝技术要求：
⑴应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、
等于 0.5Mpa 的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘及其他污染染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。
⑵使用加热填缝料时应将填缝料加热至规定温度， 加热过程中应将填缝料融化，搅拌均匀，并保温使用。
⑶灌缝深度宜为 15-20mm。最浅不得小于 15mm。⑷常温施工式填料的养生期， 低温天宜为 12h。加热施工式填缝料的养生期，
低温天宜为 2h，高温天宜为
路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前， 凿去接缝板顶部嵌入的木条， 涂粘结剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料， 当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。
(4) 混凝土的路面养生：混凝土路面铺筑完面后立即开始养生，应特别注意
6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。
凝结的泥浆等，再使用压力大于
(1) 横向缩缝施工：宜等间距布置。不宜采用斜缝，不得调整板长时，最大
1 台
3m刮尺，纵横各 1 遍饰面，或采用叶片或圆盘式抹面
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