过程中遇到的各种异常情况应当详细说明。达到设计岩面后，及时请勘察单位专业人员进行取样鉴定。

成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。

施工前要根据勘察报告对岩层情况进行预判，以提高成孔工作效率、保护施工机械。在岩层特别坚硬的桩位，如SZHC2桩位5-2d岩层强度达到fr=82.03MPa，在难以钻进的情形下，严禁野蛮施工、造成人员机械损失，应根据实际情况改选锤击法或其他方法进行施工。

5） 清孔

钻孔灌注桩各工序应连续施工，必须进行二次清孔。当第二次清孔测得淤厚度和泥浆符合规定后，半小时内必须浇灌混凝土，并做好记录。灌筑混凝土应确保孔底沉渣厚度不大于50mm。

钻孔至预定深度后即可清孔。清孔采用循环出渣的方法，直至孔底泥浆的各项指标符合施工要求（孔底500mm以内泥浆比重小于1.25、粘度不超过28s、含砂率<8%、胶体率>95%）。

6） 钢筋笼的制作与安装

本次现浇灌注试桩型桩主筋为8Ф20，加强筋均为Ф14@2000，箍筋为Ф8@200、加密区Ф8@100。钢筋笼制作加工阶段，应当按检测单位要求安装注浆管、声测管、荷载箱等。注浆管、声测管、荷载箱的安装，应在检测单位专业人员指导下完成。

（1）钢筋笼的制作

根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分两段制作，第一节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第二节由桩实际深度确定制作长度。要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求。

钢筋接长采用单面搭接焊，焊接部位表面污垢应先行清除，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺族箍筋应大部分与主筋点焊，增

加钢筋笼的强度。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。

为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4处。

（2）钢筋笼吊装

在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用单面焊焊接长度为10d。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。

（3）允许误差及要求，见表4.5.3-1：

表4.5.3-1 钢筋笼允许误差

项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 主筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋螺距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±20 ±10 ±50 0．5% ±20 20 ±20 ±50 搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。

（4）钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：

水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。

7） 导管安装及其水密性试验

对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，须进行水密性及压力试验。吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔和换浆。

8）水下混凝土浇注

桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180~220mm。开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持0.3～0.5m的距离，且首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度大于0.8m以上。

在浇注过程中，派专人测量孔内混凝土面层的深度，及时调整导管埋深，并作好记录应，确保导管的埋置深度在2 m～6m 之间。混凝土浇筑应连续进行，不得中断。浇筑的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证桩顶混凝土的强度。制作桩头时，应剔除浮浆，并自桩顶标高向下剔凿不小于200mm，确保至新鲜密实混凝土表面，再按要求制作直径为Φ1200mm高度1000mm的桩头。

导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。灌注砼时充盈系数控制在1.1～1.2之间。接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降底，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。砼灌注完成时，适时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，并放置在试桩旁边同条件养护，测定 28d 强度。导管法灌注水下混凝土全过程示意图，见图4.5.3-1。

图4.5.3-1 导管法灌注水下混凝土全过程示意图

9）起拔护筒

混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。 10）回填桩孔

桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填，回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。 11）后压浆施工

本工程采用桩端注浆,桩端注浆管阀设置2根，其中1根备用。桩端后压浆管阀必须设置于桩底，端部安装注浆单向阀，头部与钢筋笼底端齐平。桩端压浆管采用国标低压流体输送用焊接管，公称口径50mm（1英寸），壁厚3.25mm,压浆管均与箍筋绑扎连接。压浆管自身连接采用丝口连接，不能焊接。注浆管须伸出地面0.5m左右，上端预先封堵。桩浇筑后两次清水劈裂，第一次时间为3~5小时，第二次时间为24小时。

后压浆作业时间及施工顺序：起始时间可在成桩后5～7天内进行。注浆控制，桩端注浆，分两次注浆，第一次注浆量为1.0吨，第二次注浆量为1.0吨，间歇时间约为1.5~2小时以上。注浆作业点与成孔作业点距离不小于8～10m。

终止注浆条件(满足下列条件之一即可终止注浆)：注浆总量达到设计要求。注浆总量已达到设计要求的80％，且注浆压力超过8.0MPa。

后压浆工艺参数：注浆材料：水泥浆液，水灰比为 0.55(重量比)，水泥采用PO42.5级普通硅酸盐水泥。注浆量：桩端注浆量每根桩按2.0吨水泥控制。注浆压力：注浆终止压力控制在3～10.0MPa。根据注浆压力的变化和注浆量，实施歇注浆或终止注浆。注浆流量：不大于40L/min,后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

注浆时要做好详细施工记录。在施工过程中应对后注浆各项工艺参数进行检查，若发现异常应采取相应的处理措施。钢筋笼吊入孔前应检查压浆阀，如有破损应及时修复。压浆过程中注意安全，要求无关人员远离压浆接口处，防止压浆管爆裂伤人。拆除压浆管时要防止带压力的浆液射出，注浆口应避开操作人员。

12）桩基检测及验收

工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后，按《建筑桩基技术规范》