9. 绞车运转过程中护罩必须整齐、装牢，严禁在运转过程中加注润滑脂或润滑油，以免发生人身事故。
10. 刹车把在40~50℃应能刹住。在载荷条件下不得调节刹带。撬杠垫在刹带下。
五、 液压盘刹
11. 遇到游车下放速度过慢、刹带离不开刹车鼓时，应设法调整，但不允许用12. 每班检查一次活绳头。
HXPS系列盘式刹车有HXPS70、HXPS50、HXPS40、HXPS30、HXPS20等五种型号，分别适应于7000米、5000米、4000米、3000米、2000米系列石油钻机配套。
1. HXPS系列盘式刹车结构及性能特点
盘式刹车系统主要由液压源、控制系统、刹车机构等部分组成。具有制动能力强，用户选择空间大，可靠性高，使用寿命长，维护保养方便等特点。
2. HXPS系列盘式刹车功能
1） 正常作业功能：司钻操纵伺服刹车阀操作机构控制该阀出口压力大小，该油压通过钳缸和刹车机构可控制绞车制动力矩，从而实现起下钻具、送钻等功能。
2） 紧急刹车：紧急情况时，按下紧急刹车阀按钮，可实现刹车。
3） 防碰天车保护：当滚筒缠绳过卷和（或）大钩上升到防碰危险高度时，防碰过卷阀和防碰天车高度限位阀（此两阀由钻机气路配）会起作用，给紧急刹车阀供气而实现紧急制动。
4） 断电保护：对电动钻机，突然断电时钻机会自动刹车，保护钻井设备/钻具和井筒，以免发生事故。
5） 停车制动：需要时按下紧急刹车按钮。 6） 双保险和双倍制动功能：对于4000米、5000米、7000米重型钻机，控制系统设有换向阀，该阀在某一状态时，常开钳和常闭钳的控制分别为两个独立的制动回路。当换向后，按下紧急刹车按钮时，常开和常闭钳全部制动，具有双倍制动能力。
3. 刹车机构
即刹车执行机构，如图2-2所示，主要由刹车盘、刹车块、制动蹄、销轴、肘子、钳缸、钳架等组成。 当给钳缸充油（常开钳）或排油（常闭
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图2-2 刹车机构示意图
钳）时，钳缸的推力通过肘子、制动蹄、刹车块 抱合刹车盘实现制动。
当常开钳缸排油时，其回位弹簧使刹车块离开刹车盘，解除制动。当常闭钳缸充油时，油压将钳缸制动弹簧压缩，解除制动。
4. 刹车盘的配置
对于7000米，5000米钻机，刹车盘厚度为76mm。从布置型式分，有单刹车盘和双刹车盘之分，以适应不同型式的绞车需要，从结构型式分，有风冷和水冷两种，风冷刹车盘铸有冷却风道，水冷刹车盘设有冷却水室，推荐用户采用风冷刹车盘。
对于4000米及以下各级别钻机，刹车盘厚度为40mm。推荐用自然散热刹车盘。
5. 常开钳间隙调整
用专用工具或直径约10mm的圆钢插入制动器缸体上的锁紧螺母使其松开，然后再插入调整螺母调整孔中，先旋转调整螺母使摩块与刹车盘间隙为零（搬不动为止），然后反向松开缸体2个调整孔，缸体上每旋转调整孔一个孔距，则双边摩块与刹车盘总间隙增大0.35mm，2个调整孔可使单边间隙为0.35mm。调好后锁紧锁母。
6. 常闭钳间隙调整
开启液压站，操作紧急刹车阀使常闭钳解除制动。如上所述用调整常开钳间隙的办法调整常闭钳间隙。
7. 初始磨合
当摩块与刹车盘间隙调整完毕后，在摩块与刹车盘间隙有稍许不均匀的情况下，允许在很小的制动力（由司钻据现场情况掌握）下，对常开、常闭钳分别进行短时间磨合，磨合时间应现场掌握，磨合期间应随时观察磨合发热状况，不允许过度磨合或出现烧磨块现象。磨合时的刹车油压应在2~2.5MPa。
刹车块必经与刹车盘贴合面积在75%以上才能使用。
8. 调试完成后，正常作业前，必须开动液压源运行20～30min，并反复操作伺服阀手柄，一边变动手柄位置，一边观察刹车压力表的变化，压力变化均匀，随动性好，响应迅速，说明正常。再次检查油位、油温、各处密封、异响等情况，确保系统正常、可靠后，才能进入工作状态。
9. 注意事项
1） 安装前应清理干净阀件、接头、管线油道内污物。 2） 安装完毕后应转动灵活，无卡阻或相互干涉等现象。
3） 工作时应能与刹车盘面全接触。刹车机构在工作过程中不得有干涉现象。
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4） 无论在进行何种作业前，都必须经事先确认，正常作业制动回路、紧急刹车回路、防碰天车刹车回路和各控制阀、压力表等，都处于正常工作状态时才能作业。
5） 正常伺服刹车阀手柄在制动位置被可靠定位。6） 紧急刹车阀手柄应扳动到刹车位置。
7） 使用和维修液压系统时，在系统有压力时不得松开管线接头、螺纹连接或元件，一定要先停泵卸载，并打开截止阀，使蓄能器的压力油回油箱，然后再拆卸。
停机程序：
（1）去掉大钩负载，放下悬挂的大钩；（2）停机，释放系统压力；（3）释放蓄能器的压力油；（4）切断电源及气源。重新启动程序：
（5）排除失效根源；
（6）如果元件失效或更换期间污染杂物进入系统，则需要清理或冲洗系统； （7）确认元件正确无误、液路正确无误、电、气路正确无误；（8）根据需要给系统加油；（10）启动系统。六、 钻井用钢丝绳
（9）通知所有在场人员将重新启动系统；
钻井起升系统的钢丝绳是钻井现场使用最多、消耗最大的钢丝绳，钻井现场通称为大绳。其直径一般为28～35m，规格为6股19丝（即6×19）。通常钻深3200m以下的钻机配备直径28.6mm；4500m钻机配备直径31.8 mm或34.9mm的大绳；6000m以上钻机配备34.9mm～39.8mm的大绳。大绳起着悬吊游动滑车、大钩及传递绞车动力的作用。由于它运动频繁、速度高、负荷大，并承受弯曲、扭转、挤压、冲击、振动等复杂应力的作用，损耗量较大，因此，了解它的结构特性，对于正确选择和使用钢丝绳都具有重大意义。
钻井常用钢丝绳除游动系统大绳外，整体起升的井架还配备有起井架大绳，钻台上有悬吊各种辅助设备的钢丝绳和安全绳。钻井常用钢丝绳的规范见下表：
表2-6 常用钢丝绳的规范
名 称 游动系统大绳
直径，mm 25.4～34.9 14
长度，m 400～600 起架大绳 防碰天车挡绳 防碰天车吊绳 外钳尾绳 内钳尾绳 外钳吊绳 内钳吊绳 气动绞车用绳 28.6～50.8 25.4～28.6 9.5 22.2 22.2 9.5 9.5 15.9 － 10 48 8 7 64～72 35～64 120～150
（一）钢丝绳的结构
游动系统所用的钢丝绳和一般起重机械所用的钢丝绳结构相同，它是用相同丝径或不同丝径的几根或几十根细钢丝围绕一根中心钢丝捻搓成股，再由几根绳股围绕一根麻芯捻搓成钢丝绳。钢丝绳的钢丝采用优质碳素钢制成，通过冷拉热处理等专门工艺过程使其强度极限达到140～220kg/mm2。绳芯有浸油麻芯、浸油石棉芯、浸油棉纱芯、软钢芯等几种。麻芯的作用是浸油润滑钢丝，减轻钢丝绳工作时钢丝之间的磨擦、磨损，并防止钢丝生锈，使钢丝绳具有抗挤压、抗冲击、增加柔性和载荷均匀的特点，以满足钻井工艺对钢丝绳传递载荷的要求。钢丝绳的结构和捻向见图2-3、2-4所示。
图2-6 钢丝绳的标记方法
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图2-3 典型钢丝绳的结图2-4 钢丝绳的捻向