砌筑：按施工配合比配制好M10水泥砂浆，分段挂线砌筑，砌筑中确保排水沟线形平顺，坡度平顺，确保水沟的截面尺寸达到设计要求。

砂浆充填、抹面：空隙部分砂浆充填至饱满。对排水沟的两侧边和底面用砂浆抹面，要求 抹面平整、密实。

养护：施工过程中及完工后（7天内）注意养护，气温过低时要求采取保温措施，确保浆砌砖强度达到设计要求。 质量控制要求:

(1)原材料进场须严格控制，不合格材料拒绝进入施工现场。 (2)砌筑时先制作好排水沟样架，立样架挂线后砌筑。

(3)拌合砂浆须用砂浆搅拌机，若采用人工拌合，地面上必须垫铁板。 (4)砌筑时要精心选材，采用座浆法砌，砖使用前应洗刷干净。

(5)砌筑时严格按“一三”法砌筑，内部砂浆要饱满，不允许出现空洞。砌筑时要求上下错缝，不允许出现通缝。严格控制伸缩缝宽（1-2cm）。须勾缝的面在砂浆初凝后，将灰缝抠深30-50mm，清净湿润，然后填浆勾阴缝。 (6)质检人员要用2m检测尺随时检查平整度。 (7)加强现场管理，文明施工。

③人工挖孔桩上部搭设防护雨棚，防止雨水进入井内。

采用扣件式钢管脚手架搭设防护棚，上铺彩钢瓦，严格按照钢管脚手架要求搭设。 意义可嘉：防止雨水进入井内；防止下雨影响工期；保证安全文明施工。 3、护壁： (1)护壁施工

圆形桩护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。混凝土强度达 1Mpa 即可拆模。第一节井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20，井圈顶面应比场地高出150～200mm，井壁厚度150mm。

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内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。混凝土强度达1Mpa即可拆模。 (2)护壁防水

本工程所处区域各处有地下水，护壁必须有防水措施。按照混凝土护壁渗水的程度不同，分别采取不同的堵水措施。

a．当护壁表面只呈现湿润状态（手摸有湿润感）但是无流水状况时，不作处理。 b. 当护壁局部渗水（有流水且流量较大）时，将渗水部位（流水集中处）凿成50-80mm 的小孔，勇木楔打入，周围硬防水砂浆封堵好。数分钟后，木楔雨水膨胀，起到堵水作用。 c. 当护壁成片段或从裂缝中渗水量较大时，在渗水地段下方凿开一个或多个50mm的小孔，清理干净后，装上止水阀门，打开阀门引水泄压，随机将阀门周围勇快硬混凝土或防水砂浆堵密实，再抹“首云”速凝型水补漏三遍，使面漏变线漏，线漏变点漏，最后将点漏封堵在大面积抹上氯化铁防水砂浆10-20mm厚，待防水层达到80%强度后，关上阀门，起到堵水作用。

(3)修筑井圈护壁应遵守下列规定：

a.护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求； b.上下节护壁的搭接长度不得小于50mm； c.每节护壁均应在当日连续施工完毕；

d.护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用早强剂； e.护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

f.发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

g.同一水平面上的井圈任意直径的差不得大于50mm；

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h.灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣； i.不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。

j.C30砼配比,根据试验提供的配合比采用重量法计量来制拌护壁砼。

4、钢筋施工

人工挖孔桩护壁及桩身钢筋笼应严格按照设计图纸配置钢筋，钢筋连接质量满足设计及规范要求。

钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，按设计要求主筋内侧每隔2m加设一道加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是先将加强箍间距排列在平整场地上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1～1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。

4.1钢筋笼制作工艺 4.1.1钢筋验收

(1)购进的钢材要核对质保单和出厂合格证。

(2)进行数量、外观检查,查对标牌,并按有关规定抽样试验。合格后方可使用。 (3)按炉号、直径分批验收、堆放。并作好防雨措施。 4.1.2钢筋笼放样

技术人员根据桩长和配筋详图进行放样,经技术负责审批后方可施工。 (1)钢筋笼箍筋的下料 按下式计算:L=Dπ+10d 式中:L--箍筋长度(m); D--钢筋笼直径; d--箍筋直径(m)。 (2)绕筋的下料 绕筋的长度按下式计算 l=n√h2+(πd)2

式中:l--绕筋的长度(m);

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n--螺旋圈数; h--螺旋箍筋的螺距; D--钢筋笼直径(m)。

钢筋下料前,先作整直工作。整直后的主筋弯曲度应≧长度的1%,并不得有局部弯折。下料时本着减少断头和废料的原则。 4.1.3钢筋笼的制作 (1)钢筋笼的制作偏差

主筋间距±10;箍筋间距±20;笼直径±10;笼长度±50 (2)钢筋笼的焊接要求

①焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍。且≦10。 ②焊缝高度为钢筋直径的0.25 倍,且不小于4。

③搭接长度,单面焊缝为钢筋直径的10倍,双面焊缝为钢筋直径的5倍。 ④主筋接头间距应不小于35d,并在同一截面上的接头不大于1/2。 ⑤钢筋笼立焊按300个接头/批做一组焊接试验。

制笼前,先搭制50*15m水泥坪工作场,然后按箍筋的设计尺寸,制作好加强筋圈。

再按下列步骤制笼。

①先取3～4根主筋摆在水泥坪上,按尺寸标出加强筋在主筋的位置。 ②依次将加强筋焊接在主筋上。

③箍筋内的主筋全部焊好以后,要专人往箍筋内穿送主筋,并用3～4个主筋间距卡定位,使主筋与每一个箍筋焊好。

④主筋焊好一半时,可将钢筋笼骨架翻过一边,再将剩余的主筋逐根焊好。

⑤焊绕筋时,在主筋下面垫2～3根圆木,以便绕筋穿过主筋,再用绕筋间距卡将绕筋焊主筋上,使之成型。

⑥用水泥穿心圈制成保护层垫块, 垫块厚4～5cm,圆心直径以能控制保护层厚度为准, 穿心孔要略大于箍筋直径。垫块一般布置在每节钢筋笼的两端及中间部位,同一截面上对称设置4块保护块。 4.2钢筋笼的运输和安放 (1)钢筋笼的运输

钢筋笼加工成型后，钢筋笼很重，组织人工运输很不安全，只有用吊车转送到桩位。 (2)钢筋笼的安放

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