金蝶K/3 ERP 生产任务管理应用指南
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金蝶软件（中国）有限公司
2012年10月
前 言
ERP(Enterprise Resource Planning)企业资源计划是一种先进的企业管理理念，由美国的Garter Group Inc公司于20世纪90年代初提出，是信息时代企业向国际化发展的更高层的管理模式。ERP致力于在企业管理的各个活动环节中，充分利用现代信息技术建立信息网络系统，对企业经营管理活动中的物流、信息流、资金流、工作流进行集成，实现企业各种资源的优化配置，加快企业对市场的反应速度，提高企业的管理效率和水平，并最终提高企业的经济效益和竞争能力。
几乎所有的企业都面临着这样的问题：进一步降低成本、提供更符合市场需求的商品、更迅速的获取准确的市场信息、生产信息。解决这些问题的重要途径就是进行企业信息化建设。自2005年以来，由于ERP概念、应用范围的普及以及ERP软件价格的降低，ERP已经成为越来越多的中国企业的管理工具。
金蝶国际软件集团有限公司始创于1993年8月，十多年来，一直专注于ERP在中国企业的普及和应用工作。在此过程中金蝶公司本身也得到了长足的发展：是亚太地区领先的企业管理软件及电子商务应用解决方案供应商，是全球软件市场中成长最快的独立软件厂商之一，是中国软件产业的领导厂商。金蝶公司于2005年7月20日在香港联合交易所主板成功上市，客户遍及亚太地区，包括中国大陆、香港、台湾、新加坡、马来西亚、印度尼西亚、泰国等国家和地区，总客户数量超过40万家。
在ERP实施服务支持过程中，我们经常听到这样的反馈：
? 用了一段时间ERP发现原来设的基础资料不适用了，改起来又实在麻烦，要是
一开始就能设置好就省力多啦；
? 我们需要更明确地界定各岗位的职责，所以业务流程想重新整理下，有没有更
好的、可以借鉴流程？
? 客户反馈有些业务需求软件无法满足！可是经过仔细分析原来系统已经提供可
行的方案，可是我们的用户还不知道。
? 金蝶公司用户手册的内容很丰富、描写很细致，但是要快速找到需要的东西还
是有点难。 ??
为了解决上述诸多疑问，我们有了这样的想法：是否可以把40万客户的经验进行总结提炼并传播给更多的企业呢？
本套丛书是金蝶的员工结合广大客户的应用实践经验而编写，目的在于以销售订单、采购订单、生产订单为业务源头，对企业实际业务中的工作流程进行分类，提炼出适用于大多数企业的基本流程、标准流程、常用流程、常用管理方法；以及这些业务需要准备的基础资料和初始数据；并结合金蝶ERP系统，描述这些流程和管理方法在金蝶K/3产品中如何实现。通俗的说，本套丛书就是要说明：企业的什么人在什么时候，以什么方式做什么事情，以及在金蝶K/3中如何应用。本套丛书讲述重点在于对业务应用流程、应用方案的介绍，对K/3系统的具体操作不做过于详细的说明，相关说明在金蝶K/3产品的用户手册有较为详尽的介绍。
本套丛书共包含七本应用指南，分别是：
《金蝶K/3 ERP—基础管理应用指南》以K/3 ERP系统的初始化和系统参数的设置为主线，详细介绍了基础系统的初始化流程、与应用场景结合的系统参数设置和业务系统的初始化，旨在帮助和指导用户进行金蝶K/3 ERP系统初始化和业务系统初始化的实施。
《金蝶K/3 ERP—销售管理应用指南》介绍了销售业务中的常用流程及应用，如面向订单生产模式下的销售业务、面向库存生产模式下的销售业务、出口销售业务等；还介绍了特殊
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的销售业务流程及应用，如成套件销售、商品组合销售、销售退换货业务等。另外对销售环节中的企业内控专题如销售价格管理、信用管理、绩效等内容进行了深入探讨。
《金蝶K/3 ERP—采购管理应用指南》介绍了一般采购业务、进口采购业务和委外加工采购业务三种常用业务流程和直运采购、长期合同采购、采购退货三种特殊业务流程的处理，并对供应管理和采购价格管理两个专题进行了较深入的探讨。
《金蝶K/3 ERP—生产数据管理应用指南》介绍了BOM、工艺路线、工程变更、工厂日历等生产数据的基本概念及如何结合ERP系统进行应用。
《金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南》分为两部分。第一部分内容为介绍了生产任务管理的目标和主要活动，以及生产组织方式和特点。第二部分包括：系统的介绍K/3系统提供的有关生产任务管理流程，生产任务的准备、执行、控制和结案的处理功能，联副产品、配置产品处理方案及生产绩效考核报表。
《金蝶K/3 ERP—库存管理应用指南》介绍了仓库的基本设置及运作，仓存日常出入库、调拨、盘点业务处理的流程，以及库存控制的基本方法方面的内容。
《金蝶K/3 ERP—存货核算应用指南》介绍了企业存货核算基本原理，企业日常经营活动中的外购入库、存货暂估、委外加工、自制入库、销售出库等业务核算处理方式，以及在核算过程中的账务处理。
本套丛书读者定位是：企业管理实践活动中的信息化负责人、业务主管，可以了解如何利用信息化手段（主要是K/3）来帮助企业提升效率，保持或改善企业的竞争优势；ERP系统的实施人员也可以从中了解各类业务在K/3系统的实现方案。
欢迎读者对本书的不足之处多提宝贵意见，通过金蝶分支机构或直接来电K/3产品事业部需求反馈处理组(0755)26710145反馈给我们，我们期待您给予我们好的建议和意见。
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目 录
第1章 生产任务系统管理目标 ....................................................................................................... 1
1.1 管理目标 .............................................................................................................................. 1 1.2 主要业务活动 ...................................................................................................................... 1
1.2.1 计划（Plan） ............................................................................................................ 1 1.2.2 执行（Execute） ...................................................................................................... 3 1.2.3 控制（Control） ....................................................................................................... 3 1.3 适用业务角色 ...................................................................................................................... 4 1.4 目的 ...................................................................................................................................... 4 1.5 系统主要功能 ...................................................................................................................... 5 1.6 系统结构图 .......................................................................................................................... 5 1.7 系统集成 .............................................................................................................................. 6
1.7.1 本系统在整体ERP中的位置 .................................................................................. 6 1.7.2 与其他系统的接口图 ............................................................................................... 8 1.8 标准业务流程 .................................................................................................................... 14 第2章 生产组织方式及特点分析 ................................................................................................. 17
2.1 概述 .................................................................................................................................... 17 2.2 离散生产方式（Intermittent Production/Job Shop） ....................................................... 19 2.3 重复生产方式(Repetitive Production) ............................................................................... 20 2.4 连续生产方式(Continuous Production) ............................................................................. 20 2.5 项目制造 ............................................................................................................................ 20 第3章 常用生产业务流程 ............................................................................................................. 21
3.1 标准生产业务 .................................................................................................................... 21
3.1.1 应用场景 ................................................................................................................. 21 3.1.2 应用前提 ................................................................................................................. 21 3.1.3 处理流程 ................................................................................................................. 22 3.2 受托加工业务 .................................................................................................................... 23
3.2.1 应用场景 ................................................................................................................. 23 3.2.2 应用前提 ................................................................................................................. 23 3.2.3 处理流程 ................................................................................................................. 24 3.3 返工生产业务 .................................................................................................................... 25
3.3.1 应用场景 ................................................................................................................. 25 3.3.2 处理流程 ................................................................................................................. 26
第4章 生产任务执行准备 ............................................................................................................. 29
4.1 处理流程 ............................................................................................................................ 29 4.2 物料可用性检查 ................................................................................................................ 30
4.2.1 投料单查询 ............................................................................................................. 30 4.2.2 库存状态查询 ......................................................................................................... 30 4.2.3 可生产产品配套分析 ............................................................................................. 30 4.2.4 模拟发料 ................................................................................................................. 30 4.2.5 物料短缺措施 ......................................................................................................... 33
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4.3 能力可用性检查 ................................................................................................................ 34
4.3.1 细能力计算 ............................................................................................................. 34 4.3.2 可视化管理 ............................................................................................................. 34 4.3.3 能力短缺措施 ......................................................................................................... 35 4.4 确定工具的需求及可用性 ................................................................................................ 36 4.5 生产任务确认 .................................................................................................................... 37 第5章 生产任务执行 ..................................................................................................................... 39
5.1 处理流程 ............................................................................................................................ 39 5.2 生产任务下达 .................................................................................................................... 40
5.2.1 预留功能 ................................................................................................................. 40 5.3 领料处理 ............................................................................................................................ 40
5.3.1 配套领料 ................................................................................................................. 41 5.3.2 分仓领料 ................................................................................................................. 41 5.3.3 受托领料 ................................................................................................................. 42 5.3.4 合并领料 ................................................................................................................. 42 5.3.5 工序领料 ................................................................................................................. 42 5.3.6 倒冲领料 ................................................................................................................. 42 5.4 物料报废 ............................................................................................................................ 44 5.5 在产品报废 ........................................................................................................................ 45
5.5.1 处理流程 ................................................................................................................. 45 5.6 物料补料 ............................................................................................................................ 46
5.6.1 处理流程 ................................................................................................................. 46 5.7 退料处理 ............................................................................................................................ 46 5.8 生产汇报 ............................................................................................................................ 47 5.9 任务单入库 ........................................................................................................................ 47
5.9.1 处理流程 ................................................................................................................. 48
第6章 生产过程监控与处理 ......................................................................................................... 49
6.1 任务单全程跟踪 ................................................................................................................ 49 6.2 在制品管理 ........................................................................................................................ 49 6.3 生产任务变更 .................................................................................................................... 49
6.3.1 应用场景 ................................................................................................................. 50 6.3.2 处理流程 ................................................................................................................. 50 6.4 投料变更 ............................................................................................................................ 51
6.4.1 应用场景 ................................................................................................................. 51 6.4.2 处理流程 ................................................................................................................. 52 6.5 生产改制 ............................................................................................................................ 53
6.5.1 应用场景 ................................................................................................................. 53 6.5.2 处理流程 ................................................................................................................. 53 6.5.3 改制影响分析 ......................................................................................................... 55 6.5.4 生产改制应用注意事项 ......................................................................................... 57
第7章 生产任务结案 ..................................................................................................................... 59
7.1 任务单结案检查项 ............................................................................................................ 59 7.2 结案处理 ............................................................................................................................ 59 7.3 结案影响 ............................................................................................................................ 60 第8章 联副产品处理 ..................................................................................................................... 61
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第9章 配置产品处理 ..................................................................................................................... 63
9.1 配置BOM .......................................................................................................................... 64
9.1.1 处理流程 ................................................................................................................. 64 9.1.2 客户BOM与批号对应 .......................................................................................... 65 9.2 特性配置 ............................................................................................................................ 65
9.2.1 特性配置流程 ......................................................................................................... 66 9.2.2 自动建立物料编号 ................................................................................................. 69
第10章 企业内部管控功能 ........................................................................................................... 71
10.1 批次管理 .......................................................................................................................... 71 10.2 限额领料 .......................................................................................................................... 71 10.3 按库存可用量发料 .......................................................................................................... 71 10.4 出库批号自动指定 .......................................................................................................... 72 10.5 领料不足不允许入库 ...................................................................................................... 72 10.6 根据计划运算替代结果自动替代 .................................................................................. 72 10.7 生产任务单反下达控制 .................................................................................................. 73 10.8 可自制、委外物料的设置 .............................................................................................. 73 第11章 绩效考核 ........................................................................................................................... 75
11.1 计划完成状况 .................................................................................................................. 75
11.1.1 产量达成率 ........................................................................................................... 75 11.1.2 交货达成率 ........................................................................................................... 75 11.1.3 生产计划达成率.................................................................................................... 75 11.1.4 生产计划完成情况日报表 .................................................................................... 75 11.1.5 月生产进度统计表 ................................................................................................ 75 11.1.6 在制品存量统计表 ................................................................................................ 75 11.2 车间效率 .......................................................................................................................... 76
11.2.1 机器利用率（稼动率） ........................................................................................ 76 11.2.2 生产效率 ............................................................................................................... 76 11.2.3 车间在制品库存占用率 ........................................................................................ 76 11.3 质量状况 .......................................................................................................................... 76
11.3.1 产品完工质量报表 ................................................................................................ 76 11.3.2 产品检验直通率.................................................................................................... 76 11.3.3 产品一次交验合格率 ............................................................................................ 76
附录A 术语表.................................................................................................................................. 77 附录B 生产任务管理系统参数清单 ............................................................................................ 81 附录C 参考书目 ............................................................................................................................ 89
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第1章 生产任务系统管理目标
第1章 生产任务系统管理目标
1.1 管理目标
生产任务管理系统负责执行由物料和能力计划所确定的活动，其位于整个企业生产计划与控制系统的执行阶段。其管理目标包括：
? ? ? ?
管理物料的流动以达成MPS和MRP所确定的生产计划； 产能、人力资源、时间及物料的优化利用； 车间在制品最小化； 保证客户满意
1.2 主要业务活动
生产任务管理主要的业务活动分为生产任务的计划、执行、控制三个方面。
1.2.1 计划（Plan）
生产部门收到生产计划后，要对整个生产过程进行计划，这包括：
? 确认产品生产所需的物料、工具、人员和各种技术信息可用。
? 排定每个工作中心的开工和完工时间，并且必须在生产计划所确定的整个计划
开工和完工日期范围内，以满足按期交货和有效利用资源的目的。
在排程过程中，通常会用到前向排程和后向排程的排程技术，以及有限负荷和无限负荷的负荷技术。
前向排程（Forward Scheduling）是指以订单的计划开始日期为起始点，首先确定第一道工序的开始时间和完工时间，然后再确定第二道工序的开始时间和完工时间，直到最后一道工序的排程技术。这种技术可用于确定最早完工日期，以回复客户订单的承诺日期。如下图中的上半部分。其完工日期早于交货日期，这样会产生一定的库存。
后向排程（Backward Scheduling）是指以订单的交货日期为起始点，首先确定最后一道工序的开始时间和完工时间，然后再确定倒数第二道工序的开始时间和完工时间，直到第一道工序的排程技术。这种技术可用于确定最晚的开工日期。在实际工作中，通常采用后向排程的技术，因为它减少了产品的库存。图中的下半部分展示了后向排程的技术。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
无限产能（Infinite Loading）假设工作中心的产能是无限的，在排程时不考虑其他任务单对工作中心能力的占用。下图中的上部分按无限产能排程的结果。这种排程方式适用于能力调整的幅度可以非常大的企业。
有限产能（Finite Loading）假设工作中心的产能是有限的，在排程时工作中心能力不够，则此生产任务必须排在另一个时间段。
在排程时，为了缩短提前期，可以采用工序重叠（Operation Overlaping）或工序拆分
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第1章 生产任务系统管理目标
（Operation Splitting）的方式。工序重叠是指在前道工序还没有完工前，后道工序就开始加工的方式；而工序拆分是将订单分成多个批次在不同的设备上进行加工的方式。
1.2.2 执行（Execute）
当生产所需的物料、能力和工具齐备的情况下，此任务就可按期下达给车间进行生产。如果订单所需的物料、能力或工具不齐备的情况下，那么此订单不能下达给车间进行生产，因为这样不但会加大在制品的库存，并且会影响正常订单的按时完成。
执行过程从下达订单给生产车间开始，一个“订单袋”（Shop Packet）包括车间生产所需的所有信息，具体有：
? ? ? ? ? ?
生产任务单：任务单编号、产品编号、描述、生产数量。 工程图纸 物料清单 工艺路线 领料单 工具清单
执行过程主要包括以下几方面的活动：
? 在生产开始之前，事先从仓库配套领取所需的物料
? 派发生产任务：按一定的优先级顺序选择生产任务进行加工。通常的优先级顺
序有按开工日期、按完工日期、按最短加工周期等。
? 任务分派：根据优先级、技术要求以及可用性，将任务分派给具体的个人、设
备或工作中心。
? 加急订单或延迟订单：加急订单是指要求订单在短于通常的提前期内完成；延
迟订单是指给订单较低的优先级，以推迟订单开始及完成。 ? 及时报告实际生产的情况。
1.2.3 控制（Control）
生产任务一旦被下达进行生产，它的整个生产过程必须是受控的。为了对生产过程进行控制，必须对实际的生产绩效进行测量并与计划进行比较，如果实际的生产绩效与计划存在很大的差异，或者是采取补救及改正措施，以使实际的绩效与计划相符，或者是调整计划。 在控制活动中通常会使用投入/产出报表（Input/Output Report）来反映生产计划及实际的情况。以下某生产车间的投入/产出报表
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
累计差异 = 上期累计差异 + 实际数- 计划数 未完订单 = 上期未完订单数 + 投入数 – 产出数
从表中所示的例子可以看出，实际投入小于计划的投入，说明任务达到此车间晚了，可能是由于上一车间的任务滞后于计划完成，或者生产任务没有及时下达；同时实际的产出也低于计划的产出，实际的生产进度已滞后于计划。可能的原因是投入不足或者是没有足够的产能。
1.3 适用业务角色
本系统的用户包括生产部门的主管、生产部门的计划员和调度人员、领班、物料员。同时也是与主计划人员的一个接口。
1.4 目的
生产任务管理系统的目的是：
? ? ? ?
将生产计划传达给生产部门； 识别存在的瓶颈资源； 凸现计划滞后的情形； 为计划系统提供反馈信息
在生产任务管理系统中，生产任务的反馈信息可以帮助：
? 识别和解决生产过程中的问题和各种延迟； ? 提供生产任务的状态信息；
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第1章 生产任务系统管理目标
? ? ? ? 跟踪成本；
更新产品库存数； 评估工作负荷；
调整生产任务的优先级顺序
在生产任务管理系统中要找到和消除造成问题的根本原因，以避免问题再次出现。在生产任务的执行过程中，为提高运行效率或处理一些突发事件可能会对物料需求计划进行一些调整，这些调整可能会影响MRP计划，必要时MRP计划的改变要反馈到MPS以便对计划做进一步的调整。
1.5 系统主要功能
K/3生产任务管理系统的功能涵盖了企业生产任务管理的全过程。生产任务管理系统，在K/3财务系统、供应链管理、生产管理其他各子系统的基础上，采用ERP的先进制造管理思想，同时吸收JIT、精益生产的管理思想，提供有关生产的计划、投料与领料、生产检验与汇报、产品入库、任务单结案功能，协助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提高生产效率、减少车间在制品、降低损耗与成本、提高产品质量与客户满意度。另外，限额领料的功能可有效控制物料的领用。通过锁库功能可对物料进行优先级的分配处理。模拟发料功能可帮助调度员确认物料的可用性等等。
1.6 系统结构图
子功能名称 明细功能名称 生产任务单-批量维护 生产任务单—新增 生产任务单—维护 生产任务单—分割 生产任务单执行明细表 生产任务单执行汇总表 生产任务单成本差异表 生产任务单催查报告 月生产进度统计表 可生产产品配套统计表 任务单领料明细表 任务单全程跟踪 生产任务单可视化查看 5
生产任务管理 任务单全程跟踪 可视化管理 金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
生产任务变更 生产任务改制 模拟发料 生产投料 生产投料变更 生产物料报废/补料 任务单汇报 库存查询 报表分析 查询分析工具 生产任务单可视化排程 生产任务变更单—新增 生产任务变更单—维护 生产任务改制单—新增 生产任务改制单—维护 模拟发料 生产投料单—维护 生产任务单领料差异分析 生产领料需求分析表 在制品存量统计表 在制品价值汇总表 生产投料变更单—新增 生产投料变更单—维护 生产物料报废/补料单—新增 生产物料报废/补料单—维护 生产物料报废统计表 任务单汇报－新增 任务单汇报－维护 生产任务单汇报明细表 生产资源耗用汇总表 即时库存查询 库存状态查询 足缺料分析表 查询分析工具
1.7 系统集成
1.7.1 本系统在整体ERP中的位置
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第1章 生产任务系统管理目标
本系统是K/3 ERP系统的一个重要模块，在K/3ERP系统中的位置如图所示：
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
1.7.2 与其他系统的接口图
1、与生产数据系统的接口
<生产任务系统与生产数据系统接口图>生产任务系统生产数据管理系统引用生产类型引用生产任务单工艺路线引用投料单引用BOM引用物料替代清单 ? 生产任务单建立时要指定BOM编号，对于要工序跟踪的生产任务还必须指定
工艺路线。 ? 生产任务单确认后，会根据BOM资料生成生产任务单的投料单，作为领料的
依据。
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第1章 生产任务系统管理目标
2、与销售系统的接口
<生产任务系统与销售管理系统接口图>生产任务系统销售管理系统生产任务单下推销售订单 ? 可以依据销售订单生成生产任务单。 3、与出口管理系统的接口
<生产任务系统与出口管理系统接口图>生产任务系统出口管理系统生产任务单下推外销订单 ? 可以依据外销订单生成生产任务单。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
4、与主生产计划的接口
<生产任务系统与主生产计划接口图>生产任务系统主生产计划生产任务单投放生产计划单 ? 生产计划单投放后生成生产任务单。此时生产任务单为计划或确认状态 5、与物料需求计划的接口
<生产任务系统与物料需求计划接口图>生产任务系统物料需求计划生产任务单投放计划订单 ? 计划订单投放后生成生产任务单。此时生产任务单为计划或确认状态。
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第1章 生产任务系统管理目标
6、与MTO计划的接口
<生产任务系统与MTO计划接口图>生产任务系统MTO计划生产任务单投放计划订单 ? 计划订单投放后生成生产任务单。此时生产任务单为计划或确认状态。 7、与细能力需求计划的接口
<生产任务系统与细能力需求计划接口图>生产任务系统细能力需求计划生产任务单负荷 ? 生产任务单是细能力需求计划进行工作中心负荷计算的依据。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
8、与仓存管理系统的接口
<生产任务系统与仓存管理系统接口图>生产任务系统仓存管理系统生产任务单下推生产领料单调拨单产品入库单 ? 在生产管理系统中，可以根据生产任务单下推生产领料单、调拨单、产品入库
单。 9、与车间作业管理的接口
<生产任务系统与车间作业管理系统接口图>生产任务系统车间作业管理系统生产任务单生成工序计划单 ? 生产类型为工序跟踪的生产任务，需要在车间作业管理系统中进行工序计划、
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第1章 生产任务系统管理目标
派工、工序汇报等后续业务处理。
10、与质量管理的接口
<生产任务系统与质量管理系统接口图>生产任务系统质量管理系统生产任务单下推产品检验申请单 ? 生产任务管理系统与质量管理系统无缝集成，对于设置为全检或抽检的物料，
应该在质量管理系统中进行检验后再办理入库手续。 11、与成本管理系统的接口
<生产任务系统与成本管理系统接口图>生产任务系统成本管理系统生产任务单生产物料报废任务单汇报引用产品成本 ? 生产任务管理系统为成本管理系统提供废品产量和废品耗用工时、投入产量信
息。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
1.8 标准业务流程
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第1章 生产任务系统管理目标
产品改制销售单/上级任务单下推计划订单投放手工录入/变更返工/受托加工BOM生产任务单维护生产任务单生产任务排程进行生产任务单可视化排程生产任务已确认生产任务变更单生产任务改制单生产投料单处理投料单处理投料变更生产投料变更单投料单审核通过进行发料模拟模拟发料表领料方式已确定XOR生产领料单倒冲领料合并领料普通领料配套领料分批领料受托领料调拔单材料进入车间进行生产生产汇报单生产汇报生产报检产品检验申请单产品检验处理产品检验单XOR产品检验合格产品检验不合格生产物料报废单处理产品入库成本核算流程生产物料报废产品入库单二次检验流程
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
1． 生产任务单建立：生产任务单可通过计划订单投放、销售订单或上级任务单下推以
及手工输入建立。
2． 处理投料单：生产任务单确认后，系统自动生成投料单，计划人员可根据生产的实
际情况，对投料单进行修改。以保证实际投入的物料与投料单中的内容相同。 3． 生产任务在开始下达生产之前，还要根据生产任务的优先级顺序进行生产安排。再
下达给生产车间进行生产。
4． 生产车间在收到生产任务后，到仓库领取物料进行生产，根据企业管理模式及物料
的特性可采用不同的领料方式。
5． 生产任务单在生产过程要及时汇报生产加工的进度，同时有关生产任务单的调整信
息也要及时反馈给生产车间，以便生产车间及时进行调度和调整。 6． 产品加工完成后，要及时进行报检处理。 7． 经检验合格的产品，办理产品入库。不合格的产品如果可以返工，则进行返工处理，
否则进行报废。
8． 生产任务任务单全额完成或被取消，要及时进行生产任务单的结案处理。
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第2章 生产组织方式及特点分析
第2章 生产组织方式及特点分析
2.1 概述
在企业中，设施布局是生产系统优化的条件之一，其优劣直接影响整个系统的生产效率、生产能力、生产进度、生产成本、安全运行。优秀的布局设计和拙劣的布局设计在施工的难易和成本方面不会有很大的差别，但经济效果却大不相同。因此，企业要十分重视这项工作。 车间的设施布局就是各种资源和工作中心在生产车间的位置安排。这种安排要有利于以最小的成本、最短的时间和最好的质量将原材料生产出成品，并且降低库存。并使操作者、管理者都能获得操作上、安全上、生理上、心理上的满足感。为达到此目标，应遵循以下原则：
1． 整体综合规划原则。应当将人员、物料、设备、辅助设施和其他因素都通盘考虑。 2． 移动距离最小原则。在其他条件相同的情况下，应优先选用搬运距离短、次数少、
搬运成本低的方案。
3． 流动通畅原则。力求生产过程的连续化 4． 立体空间原则，充分利用车间的上层空间。
5． 安全满意原则。安全因素的考虑是必不可少的，同时要创造一个好的工作环境。 6． 柔性原则。有利于调整。
制造过程按照物料的流动可分成三种基本工厂布局（Plant Layout）：按产品布局（Product Layout）、按功能布局（Process Layout）、按项目布局(Project Layout)。之下又有三种方法来组织制造过程包括：连续生产方式(Continuous Production)、重复生产方式(Repetitvie Production)和离散生产方式(Intermittent Production/Job Shop)。
制造过程产品布局功能布局项目布局连续生产重复生产间歇生产 产品布局这种方式，按所加工的一种或多种产品所组成的产品族的加工顺序依次配置设备、人员和物料。比如汽车装配线、电视机生产线等。其特点包括：
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
输入工作站输出 1． 机器设备、人员、物料按产品的加工顺序配置 2． 物流的速率比较稳定
3． 加工周期短，在制品库存低。 4． 只能生产少量的类似产品品种 5． 使用专用设备、投资大 6． 单位生产成本低
功能布局是将同种类型的设备和工人集中布置在一个地方，成为一个班组或部门，如车床、磨床、铣床车间。其特点是：
工作站产品A产品B产品C 1． 离散批量生产
2． 工作中心可以加工许多种不同的产品 3． 使用通用设备
4． 类似的设备和人员在同一个部门 5． 产品只要经过需要的工作中心
6． 产品品种和产量的改变相对比较容易 7． 生产计划和库存控制复杂，成本高 8． 在制品库存水平高 9． 生产周期长
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第2章 生产组织方式及特点分析
对比产品布局与功能布局
资本投入 灵活性 年准备费 运行费 在制品库存 产品布局 功能布局
生产和库存控制成本 提前期 项目布局的特点：
1． 项目布局用于一些大的、复杂的项目，如建筑物、轮船、飞机等。 2． 产品停留在固定的位置 3． 避免了移动产品的成本
2.2 离散生产方式（Intermittent Production/Job Shop）
离散生产是一种产品制造的组织方式。在这种组织方式中，生产任务按批量通过各个工作中心，并且每个任务可能有不同的工艺路线。离散生产通常用于按客户要求进行生产情况，产品的品种多，需求变化大。为应对客户需求的变化，工作中心被设计成可以处理不同的产品，通常采用通用设备。瓶颈工作中心随着产品品种及产量的不同而不断的变化。 离散生产环境下，必须为每个工作中心人力的分配、管理提前期、制定派工单。识别和管理瓶颈。通常采用无限负荷的能力计划方法。
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离散生产方式大多采用生产任务单及派工单的生产管理方式。
2.3 重复生产方式(Repetitive Production)
重复生产企业提供有限范围的标准产品。详细计划过程中的问题在重复生产中能够被简化。通常采用拉式管理的方式。
2.4 连续生产方式(Continuous Production)
连续生产是流水线生产的一种形式。在这种生产方式下，物流恒定的通过整个生产过程。整个生产过程只有在要运输或设备故障时才会中断。
这种类型的生产设施都是资金密集型的。主要是生产某些日用品，比如石油产品。成本优势是这种方式的重要方面。
能力日柔性差。通常要专用的计划和排程系统。
流程工业的生产过程中通常都会存在联产品、副产品或等级品。材料存在重用的情况。
2.5 项目制造
项目制造被用于大型的、单一产品的生产。这种产品通常涉及很多客户定制的能力。整个生产过程涉及高度的柔性和设计变更管理。在项目制造中，项目活动网络图代替简单的作业排序。可行的排程技术有关键路径法（Critical Path Method CPM）和计划评审法（Program Evaluation and Review Technique PERT）。项目制造中的明细能力的计划通常会涉及到资源在项目活动中或项目之间的分配。一般情况下，项目中的活动其时间有一定的柔性，以便与资源相协调，但是，在关键路径上的活动，其时间的柔性就非常的小，因此要精确的计划这些资源的分配。
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第3章 常用生产业务流程
第3章 常用生产业务流程
对于离散生产企业来讲，常用的生产业务流程包括标准业务的处理、受托加工业务、返工业务。K/3ERP系统生产任务管理系统提供丰富的功能，处理各类企业的生产业务。以下分具体介绍上述业务处理流程。
3.1 标准生产业务
标准生产业务是指正常生产任务单的处理流程。在日常系统应用时，大部分是利用此流程处理日常的生产任务。
3.1.1 应用场景
标准生产业务是企业生产处理的最主要业务。它适用于处理所有新收到的生产任务，对于以装配为主的产品生产，一般通过普通类型的生产任务单来处理，对于产品的生产过程很长，并且需要对中间过程进行监控，就必须应用工序跟踪类型生产任务单。比如五金加工行业，机械行业等。以下流程针对普通类型的生产业务处理流程。
3.1.2 应用前提
在进行生产任务处理之前，基础数据必须首先建立，包括：
1． 产品编号、名称、规格等产品资料 2． 生产车间 3． BOM 4． 工厂日历
5． 工艺路线（应用于工序跟踪生产任务单）
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3.1.3 处理流程
销售订单/上级任务单下推计划订单投放手工录入XOR普通生产任务单BOM任务单处理计划员确认生产任务通过生产投料单投料处理生管员投料单审核通过V生产领料单分仓领料合并领料配套领料仓管员V倒冲流程材料进入车间开始生产V掌握生产进度报废流程任务单汇报检验流程任务单汇报汇报完成任务结束V产品入库单产品入库仓管员生管人员直接领料生产,进行成本核算成本核算流程返回
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第3章 常用生产业务流程
1． 生产任务单建立：生产任务单可通过计划订单投放、销售订单或上级任务单下推
以及手工输入建立。对于标准生产业务处理来讲，如果不需要工序跟踪，则选择生产类型为普通订单，如果需要进行工序跟踪，则选择工序跟踪普通订单的生产类型。对于工序跟踪的任务单，必须指定工艺路线编号。
2． 任务单确认：生产任务单检查无误后，进行确认操作，系统根据任务单指定的
BOM自动生产生产任务单对应的投料单。如果参数“生产任务单确认时启用自动替代”选中，如果是计划订单投放的任务单，在产生对应的投料单时，系统会根据物料替代清单自动替代BOM的子项物料。如果MRP运算方案中选择考虑替代物料，则此参数必须选中，否则可能出现物料供应的问题。
3． 投料单处理：如果实际所使用的物料与标准的BOM用料不同，并且有下游单据
时，可通过修改调整投料单进行处理。 4． 任务单下达：生产任务一旦下达，如果参数“下达生产任务单时自动审核投料单”
选中，则投料单同时被审核，不允许直接修改投料单，必须通过采用投料单变更单进行处理。
5． 物料领用：生产部门人员根据要求的开工日期，提前生成打印出领料单，到仓库
领取所需的物料，根据管理模式不同，可采用分仓领料、合并领料、配套领料等多种方式。
6． 完工汇报/检验：在生产过程中，按管理的要求，根据生产的进度情况及时通过任
务单汇报进行进度汇报，以便计划及其他部门人员了解实际情况。完工产品要及时填写产品检验申请单进行报检。
7． 产品入库：产品检验合格后，要及时填写产品入库单，办理产品入库。
8． 任务单结案：生成任务单完成后，要通过任务单结案功能关闭生产任务单。生产
任务单关闭后，此生产任务单不允许发生任何业务。
3.2 受托加工业务
3.2.1 应用场景
如果生产产品所用的全部或主要物料由客户提供的，则通过受托加工生产任务单对生产过程进行控制，如电镀行业。受托加工业务与标准的生产业务处理的主要不同在于物料领用是采用受托加工领料单进行处理。
3.2.2 应用前提
在进行生产任务处理之前，基础数据必须首先建立，包括： 1． 产品编号、名称、规格等产品资料 2． 生产车间 3． BOM 4． 工厂日历 5． 客户资料
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3.2.3 处理流程
计划订单投放销售订单/上级任务单下推手工录入XOR受托加工生产任务单BOM任务单处理计划员确认生产任务通过受托材料到货生产投料单受托加工材料入库单受托加工材料入库受托材料入库完毕XOR投料处理生管员投料单审核通过V受托加工领料单分仓领料合并领料材料进入车间开始生产V掌握生产进度报废流程任务单汇报检验流程任务单汇报汇报完成任务结束V产品入库单产品入库仓管员生管人员24
V配套领料仓管员V倒冲流程直接领料生产,进行成本核算成本核算流程返回
第3章 常用生产业务流程
1． 生产任务单建立：生产任务单可通过计划订单投放、销售订单或上级任务单下推以
及手工输入建立。对于受托加工业务处理来讲，选择生产类型为受托加工。并且要指定委托加工单位，即客户。对于受托加工的生产任务单，系统不会进行工序跟踪的处理。 2． 任务单确认：生存任务单检查无误后，进行确认操作，系统根据任务单指定的BOM
自动生成生产任务单对应的投料单。
3． 投料单处理：如果实际所使用的物料与标准的BOM用料不同，可通过修改调整投
料单进行处理，对于客供物料必须指定领料的代管仓库，否则不能生成受托生产领料单。对于由自己提供的物料，要指定实仓，以便生成正常的领料单。
4． 任务单下达：生产任务一旦下达，系统自动同时审核投料单，不允许直接修改投料
单，如果要对生产任务单或投料单进行修改，必须通过采用生产任务变更单或投料单变更单进行处理。
5． 物料领用：生产部门人员根据要求的开工日期，提前生成打印出领料单或受托加工
领料单，到仓库领取所需的物料，根据管理模式不同，可采用分仓领料、合并领料等方式。
6． 完工汇报/检验：在生产过程中，按管理的要求，根据生产的进度情况及时通过任
务单汇报进行进度汇报，以便计划及其他部门人员了解实际情况。完工产品要及时填写产品检验申请单进行报检。
7． 产品入库：产品检验合格后，要及时填写产品入库单，办理产品入库。
8． 任务单结案：生成任务单完成后，要通过任务单结案功能关闭生产任务单。生产任
务单关闭后，此生产任务单不允许发生任何业务。
3.3 返工生产业务
3.3.1 应用场景
生产过程产生的不良品，经过检验后，如果可以返工维修进行修复，则要通过返工生产业务进行处理。返工所领取的物料为生产出的产品，以及返工所需的零件。
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3.3.2 处理流程
销售订单/上级任务单下推手工录入XOR返工生产任务单BOM任务单处理计划员确认生产任务通过生产投料单投料处理生管员投料单审核通过生产领料单领料材料进入车间开始生产V报废流程检验流程掌握生产进度任务单汇报任务单汇报汇报完成任务结束V生管人员产品入库单产品入库仓管员进行成本核算成本核算流程返回
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第3章 常用生产业务流程
1． 返工生产任务单建立：录入返工生产任务单，也可能通过销售订单或上级任务单下
推建立。建立返工生产任务单时，选择生产类型为返工。对于返工的生产任务单，系统不会进行工序跟踪的处理。
2． 任务单确认：生产任务单检查无误后，进行确认操作，系统自动生成投料单，投料
单的子项为任务单所要生产的产品。
3． 投料单处理：返工处理时，通常要涉及一些物料的增加，可通过修改调整投料单进
行处理，以便生成准确的领料单。
4． 任务单下达：生产任务一旦下达，系统自动同时审核投料单，已审核的投料单不允
许直接修改，如果要对生产任务单或投料单进行修改，必须通过采用生产任务变更单或投料单变更单进行处理。
5． 物料领用：生产部门人员根据要求的开工日期，提前生成打印出领料单，到仓库领
取所需的物料，根据管理模式不同，可采用分仓领料、合并领料等方式。
6． 完工汇报/检验：在生产过程中，按管理的要求，根据生产的进度情况及时通过任
务单汇报进行进度汇报，以便计划及其他部门人员了解实际情况。完工产品要及时填写产品检验申请单进行报检。
7． 产品入库：产品检验合格后，要及时填写产品入库单，办理产品入库。
8． 任务单结案：生成任务单完成后，要通过任务单结案功能关闭生产任务单。生产任
务单关闭后，此生产任务单不允许发生任何业务。
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第4章 生产任务执行准备
第4章 生产任务执行准备
在生产任务正式开工前，要进行各种执行前的准备工作，首先要检查物料到齐的情况，当前在仓库的物料有多少，其中有多少是已经分配给其他生产任务单的，真正可被此生产任务单所用的物料有多少，是否能满足此生产任务单的需求。对于在途的物料，要与供应商进一步确认是否可以按期到达，具体的到达日期是什么时候，是否会影响任务的按期开工。如果可能出现物料短缺的情况，要制定相应的应急的方案。其次还要检查生产所需的工装夹具的情况，包括两方面的内容，第一是所需的工装夹具的数量是否足够；第二每件工装夹具功能是否正常，有没有存在破损等各种影响使用的问题。最后要检查当前车间能力是否足够，特别要关注瓶颈工作中心的是否存在超负荷的情况。K/3ERP系统在物料的可用性检查、能力可用性检查方面都提供了丰富的功能。
4.1 处理流程
投料单查询库存状态查询物料可用性检查可生产产品配套查询模拟发料物料短缺处理细能力计算能力可用性检查可视化管理能力短缺处理工具短缺处理资源清单工具可用性检查设备管理生产任务确认 29
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4.2 物料可用性检查
物料的可用性检查是生产任务单执行前非常重要的工作，正常情况下，只有物料已经足额齐套的情况下，此生产任务单才应该投入车间执行，否则可能造成车间在制生产任务单太多，进而使生成任务单的实际加工周期延长，也加大了车间现场管理的难度。
对于物料的可用性检查，K/3系统提供了丰富的功能，包括库存状态查询、可生产产品配套表、模拟发料、锁库功能。如果出现了物料短缺情况，可通过采用替代物料或对任务单进行分割，分批生产的方式进行处理。
4.2.1 投料单查询
确认生产任务的物料可用性的情况，首先必须清楚了解生产任务的投料信息，对于共用物料必须要特别关注，因为通常出现问题的多是共用物料。查询投料单可准确了解生产任务单所用物料的情况。具体功能路径为〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料〗→〖生产投料单-维护〗。
4.2.2 库存状态查询
库存状态查询根据现在库存、预计入库、安全库存、锁库量、已分配量等数据，计算出任何时间段的预计可用库存，并产生例外建议信息。为企业的计划或供应链部门提供实时的产品和物料供应情况，以便管理人员及时地进行生产及采购的决策。具体功能路径为〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖库存查询〗→〖库存状态查询〗。
4.2.3 可生产产品配套分析
正常情况下，生产任务执行前，所有的物料都应该在库，以保证生产过程不因物料供应问题而中断。如果物料不齐套，最好不投入生产。如果必须开始生产，此时就有必要了解可用物料最多可生产多少套产品。通过可生产产品配套功能即可满足此项需求。具体功能路径为〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务〗→〖可生产产品配套统计表〗。
4.2.4 模拟发料
物料控制是生产管理中的一项重要的工作。虽然事前都对一切生产活动通过MPS/MRP进行了计划安排，从理论上，应该可以在生产需要的时点，提供生产需要的资源，以按计划完成生产。但在实际执行生产任务的过程中，由于供应商原因、质量问题、生产线故障问题等突发事件的因素，会造成所需的原料或部件不能及时到位或短缺的情况。因此事前要及时掌握原料的情况、充分做好物料准备，否则会给生产带来很大影响，甚至造成停工、停线。
生产管理过程中，通过系统提供的模拟发料功能，可以根据库存情况，进行分析,以了解
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第4章 生产任务执行准备
现有库存是否能够满足生产任务的需求，会不会出现物料短缺的情况，何时会出现，哪张订单会出现物料短缺。另外，如果生产过程中出现临时插单的情况，要评估插单的可执行性，一方面可以根据已安排的生产任务与产能关系来确定，另一方面也需要根据原料的库存状态情况进行评估确定，模拟发料就可以对原料进行库存模拟，展现模拟库存占用情况，为临时订单评估提供一种决策参考。
计划人员可选择符合条件的一组生产任务单，或者手工录入产品任务（指定产品代码、需求数量、生产日期等），然后对所选的任务单和手工录入的产品任务进行优先级设置，根据设好的优先级，选定运算参数（考虑当前库存、预计入、已分配，只运算关键件等），计算出每个产品的子项物料的模拟发料占用数量、缺料量和物料齐备率等。具体应用可如下： 1)、计划部门在安排生产计划时，如果需要评估生产计划的可行性，可用模拟发料分析物料的模拟占用情况；
2)、生产车间，安排生产任务时，用模拟发料可以按优先级检查生产物料的库存状态、物料齐套情况，并可按生产任务的优先级、原料齐套情况，进行生产任务的调整、原料的锁库，满足特定的生产任务。
3)、生产过程中，临时有插单发生时，在保证已安排生产顺利进行的前提下，用模拟发料来查询物料的占用情况，对插单所需要的原料进行库存占用模拟，评估插单的可行性。
以下对模拟发料的处理过程举例进行说明：
1）假设获得的需发料物料清单中，有物料02.002，其相关生产数据如下表：
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2）模拟发料运算临时表：
物料代码：02.002 模拟发料时间：2004-01-01 12：00 日期 选单外投料单已分配 1.1 采生购产预预计计入入库库量 量 每日可分配库存 1：Work1 物料名称：面板 即时库存：30 2：Work2 3：Work3 规格型号： 锁库量：10 4：Work4 基本单位：个 可分配库存：20 5：Work5 剩余已分配 1.5 已分配 1月13日 已分配 1月17日 已分配 1月20日 已分配 1月19日 可分0 8 21 26 3 40个 8 30 0 5 配可占可占可占可占可占可占可占可占可占可占库用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 存 20 1.5 1 6 1.6 12 4 1.11 30 1.13 9 1.15 3 5 5 1.17 50 1.19 1.20 8 总计 3）逐日按照任务单优先级计算模拟占用量 当前日期为1月1日，当前物料02.002物料库存20
A．任务Wrok1在预计发料时间1月5日之前的所有选单外投料单已分配优先占用库存，由于无已分配量，则直接完毕。
B. 计算任务Wrok1在预计发料时间1月5日之前可以占用的库存：1月5日发料8，从1月1日起占用物料，1月1日可分配量20，则1月1日占用8，完毕。
C. 任务Work2预计发料时间1月13日之前的所有选单外投料单已分配优先占用库存（共21）:1月1日剩余可占用12，则1月1日占用12，不足继续占用，1月5日可分配7，则占用7，1月6日可分配4，则占用2，总计占用21，完毕。
D. 计算任务Wrok2在预计发料时间1月13日之前的可以占用的库存：1月13日发料26，1月1日，1月5日已没有可分配量，则从1月6日起占用，1月6日剩余可分配2，则占用2，1月11日继续占用24，总计占用26，完毕。
E．任务Work3??, 依此类推。直至算到可分配库存全部占用完，或者是全部任务模拟发料任务占用完毕。
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第4章 生产任务执行准备
物料代码：02.002 物料名称：面板 规格型号： 基本单位：个 模拟发料时间：2004-01-01 12：00 即时库存：30 锁库量；10 可分配库存：20 剩日期 选采生每1：Work1 2：Work2 3：Work3 4：Work4 5：Work5 余单购产日已分配 1.5 已分配 1.13 分配 1.17 已分配 1.20 已分配 1.19 可外预预可0 21 6 40 分投计计分配料入入配可占可占可占可占可占可占可占可占可占可占用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 用 库单库库库用 用 用 存 已量 量 存 分 配 1.1 20 20 8 12 12 0 1.5 1 1.6 12 4 7 7 7 0 0 4 4 2 1.11 30 30 30 1.13 9 5 5 1.15 1.17 1.19 1.20 5 0 5 5 5 5 0 0 30 24 6 3 3 3 0 7 8 0 0 0 6 3 40 5 0 50 50 总计 32 10 91 121 8 1
4）根据运算结果，按照汇总方式显示报表。模拟运算结果主要内容包括：
4.2.5 物料短缺措施
在确认物料存在短缺的情况下，对于共用物料首先要检查是否一些低优先级的生产任务
单过早地将物料进行了锁库，而造成物料短缺，如果出现这种情况，可以与相关的计划人员协调，将物料解锁，重新进行分配。其次可以采用物料替代进行处理，另外还可将任务单分割，首先完成部份任务，在短缺的物料到齐后再生产其他部分。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
K/3ERP系统提供两种物料替代模式，手工替代和自动替代。手工替代是指在投料单编辑时，临时的选择可替代物料进行替代处理。自动替代是生产任务单在下达自动生成投料单时，根据相关联的物料替代清单生成需要投放的物料，自动替代生成的物料与任务单上指定的BOM的物料会产生不同。要进行自动替代，系统参数“生产任务单确认时启用自动替代”必须设为是，生产任务单在下达自动生成投料单时会考虑自动替代；如果该参数为否，则下达时不考虑自动替代。
生产任务单在确认自动生成投料单考虑自动替代时，会按物料替代清单的子项物料的顺序依次替代，直至被替代的物料全部替代完全。考虑自动替代时，生产任务单按指定的BOM生成投料的物料，如果发现物料是相关联的物料替代清单中的被替代物料，则生成投料单时，会将该物料进行替代。
因此，自动替代主要处理在计划过程中出现的物料短缺情况，而手工替代主要用于在执行阶段出现的物料短缺问题。
另外一种处理物料短缺的方式是将一个大的生产任务分割成若干个小的生产任务单，分批进行生产，这种方式对于可以分批交货的订单非常适合。
4.3 能力可用性检查
对生产车间能力的检查是生产任务执行前另一项重要的工作。如果生产车间的出现了超负荷的情况，一般情况下，不宜再继续投放生产任务，而是要分析当前存在的瓶颈，使在制的任务可加速完成。如果当前的负荷不足，可以考虑将富余的能力转移到瓶颈上，以增加瓶颈的能力，一般不要提前下达任务单，因为这样将造成大量的库存，同时也要加快原材料的到货。影响库存的周转。
4.3.1 细能力计算
K/3ERP细能力需求计划系统，计算所有的生产任务单及计划订单的负荷，并将负荷与工作中心的能力进行对比。以反映每个工作中心的负荷情况。每个工作中心的负荷分为三类，一类为已下达的生产任务单的负荷，第二类为其他状态生产任务单的负荷、第三类为计划订单的负荷，以及可用能力，超/欠能力、累积差异及差异率。通过对总负荷及能力的分析以及负荷在不同状态任务单和计划订单的分布情况，可以帮助企业的调度人员有效地解决能力与负荷不平衡的问题。使整个生产过程有序的进行。
4.3.2 可视化管理
生产任务单可视化排程功能利用甘特图和能力柱状图可视化工具，直观地显示生产任务单的工期及能力负荷和物料的需求情况，使生产人员在进行生产排程时可以综合的考虑生产任务的实际完成情况、设备产能、需要的生产材料以及销售订单的交期情况，以更好的进行生产和物料采购安排，达到既满足客户的需求，又最小化生产运作成本及库存成本的目的。
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第4章 生产任务执行准备
生产任务单可视化排程功能分为四个方面：①生产任务单的计划开工日期和计划完工日期调整功能；②生产任务单能力分析功能；③生产任务单物料分析功能；④甘特图和能力柱状图颜色设置功能。基本的操作步骤如下：
1. 通过过滤条件选择要排程的生产任务单。 2. 调整生产任务单的计划开工日期或计划完工日期。 3. 进行能力需求运算。
4. 通过能力柱状图查看工作中心的能力负荷，如果出现超负荷的情况，在不能增加能
力的情况下，可重新执行2、3步。 5. 通过“模拟发料”查看物料需求情况。 4.3.3 能力短缺措施
如果出现能力短缺的情况，可以从两方面去着手解决，首先应考虑是否可以通过增加可用能力来解决，如果不行就只有减少负荷，这涉及任务单的调整，也有可能影响客户交货，因此应尽量通过增加能力的方式处理。
增加可用能力的方法包括：
增加班次：在现有班次的基础上，再增加额外的班次或者在原有的休息日安排生产班次。这是一种中期的解决能力不足的方案，因为频繁的调整班次是不好的。调整一个班次的工作时间长度，如将每班工作6小时调整为7小时，也可作为增加班次的一种形式。在K/3系统中可通过班制定义功能来增加班次。
临时加班：临时加班是一个解决短期能力短缺常用的方法。这种能力的增加一般可通过K/3系统的多工厂日历的例外信息来处理。
增加人员：如果能力短缺的情况会比较长期的存在，那么就有必要增加人员。如果生产没有特殊的技能要求，也可以雇用临时工，作为一个短期的解决能力短缺问题也是可行的。人员在K/3系统中作为一种资源来对待，通过资源清单定义功能可增加可用资源。 重新调配人员：临时性的将非直接作业人员安排从事产品的直接生产。这种方式在人员进行了交叉培训的情况下，是非常有效的。或安排非直接作业人员从事一些不需要特殊技能的工作。
增加设备：如果是短期能力不足，可以临时租用设备。所有的设备都可通过资源清单定义功能进行增加处理。
减少负荷的方法包括：
工序替代：可以采用替代工序，将超负荷设备上的一部分任务转移到能力有富余的设备上去。在K/3系统中可修改生产任务单中的工艺路线编号来实现工序的替代。
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
任务分割:将大的生产任务单分割成多个小的任务，可以缩短生产任务单的加工周期。但分割造成需要另外的设备准备时间。因此，任务的分割可作为一种短期的解决方案。K/3系统提供任务单分割功能，可将任务单进行分割。
转委外：将原本在企业内部加工的订单，转由外部供应商处理，以获得额外的能力。这种方式是一中短期的解决方案。K/3系统提供将生产任务单转委外任务单功能。将生产任务转由委外厂商生产。
延迟生产任务的下达：如果生产任务可以延迟，那么可以暂缓生产任务的下达。 调整主生产计划：如果经过以上方法，还存在能力不足的情况，那么就要对主生产计划进行调整，再重新运行能力计划，检查能力是否平衡。
4.4 确定工具的需求及可用性
生产任务执行前准备的第三步是确定工装夹具的需求及可用性。其主要过程分为两步：第一，产生或获得工具的分检单；第二，检查库存工具的可用性。目前系统暂未提供相应的系统功能，我们可从方案上来处理。
工具分检单是指用来生产某订单所需工具的清单。可由生产控制人员制作或由订单产生。主要从工序路线或者专门的工具文件中产生。分检单必须指出工具编号、需要量和需要日期等内容。如下表
工具分检单
工序 10 开料 20 冲压 工具号 DJ-9542 LG-001 CM-2510 CT-1385 LG-002 名称 刀具 量具 冲模 冲头 量规
替换工具是原定的工具不可用时，可以使用的替代工具。
对工具可用性的确定，可由工具库人员根据所收到的工具分检单进行确认。为了控制工具的可用性，管理人员应制定严格的质量管理标准及工具的收发制定，注意对工具的维护检修。
替换工具号 DJ-9500 CM-2512 CT-1390 工具可用性 替换工具不可用 36
第4章 生产任务执行准备
4.5 生产任务确认
在完成上述的物料、能力和工具的可用性检查后，计划人员可以确认此生产任务单可以安排生产。此操作可通过K/3ERP系统的生产任务单确认功能实现。生产任务单确认后，任务单的状态改为“确认”。确认的生产任务单在下次MPS或MRP运算时，将作为预计入库量，生产任务单的子件成为已分配量。
计划订单投放成任务单时，物料必须要有使用状态的BOM，如果生产类型是工序跟踪，必须确定产品的工艺路线。
计划状态的生产任务单在确认时自动生成计划状态的工序计划单（生产类型选项为工序跟踪时）和计划状态的生产投料单。当任务单在确认状态时，工序计划单、生产投料单都不允许审核。如果生产任务单的类型为普通订单，生成投料单由产品使用状态的BOM单级下展产生（子项是虚拟件时继续展开），如果生产类型为返工，投料单的内容缺省为该任务单所生产的产品，要手工修改投料单资料，增加返工所需要用到的其他物料。
如果生成的投料单中包括有替代物料，包括自动替代和手工替代产生的，则必须采用上面所介绍的方法进行物料的可用性检查，以避免在生产过程中出现物料短缺的情况。
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第5章 生产任务执行
第5章 生产任务执行
生产任务确认后，要按生产任务单的开工日期将生产任务单下达到车间进行生产。整个生产任务执行过程主要活动有生产任务下达，物料的领用，如果物料损耗超过原有的定额要进行补料，完工后要将多余的物料退回仓库，完工汇报以反映实际的生产进度，记录物料的报废，产品入库业务。
5.1 处理流程
生产任务单下达生产领料物料报废完工汇报在产品报废物料补料产品入库 39
金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
5.2 生产任务下达
生产任务下达给车间，通知生产车间可以进行任务单的加工了。为此必须准备好生产所需的文档包括：生产任务单、投料单、工序计划单。生产任务下达具体包括：
1． 进行生产任务单的下达操作，生产任务单的状态变为“下达”
2． 打印生产任务单给各车间，如果是工序跟踪的任务单，还要打印工序计划单。 3． 打印投料单，以供仓库进行备料 4． 准备好作业指导书或加工图纸。
5． 打印领料单，以便生产人员进行领料生产。
5.2.1 预留功能
对于一些共用物料，可通过锁库功能将物料硬分配给下达的生产任务单，以避免重要的生产任务单出现物料短缺的情况。这种将仓库中的一定数量的物料或产品硬性分配给特定的生产任务或销售订单的一种业务处理。也称“硬分配(hard-allocation)”、“硬保留(hard-reserved)”。 锁库具有独占性与排他性的特性：物料一旦被某个特定的生产任务所锁定，则在解锁之前，其他生产任务将不能使用该数量的物料。
锁库可以使物料优先满足优先级高的生产任务，保证重要生产任务的及时完成。但是如果不及时解锁，也可能导致物料需求的虚增而使库存过高。
供应链整体选项有个系统参数“启用锁库功能”，选项如果启用了锁库，投料单序时簿中的锁库／解锁才有效。
用户只能对仓库物料的现有数量进行锁定，不能对物料的历史库存或者未来库存进行锁定。
系统仅限于投料单上的普通件进行锁库，其他物料不能锁库。
5.3 领料处理
生产任务下达后，首先要将物料从仓库转移到车间进行加工。根据物料的转移的发起方可分为领料制和发料制。根据领料单的所包括的内容可分配套领料、分仓领料、受托领料、合并领料、工序领料。根据是仓库人员还是生产人员发起流程又可分为领料制和发料制。 领料制是指由车间填写领料单，经过生产主管、计划总管及仓库总管人员的审核后，再由车间领料人员到仓库领料，仓库人员在收到领料单后，必须在规定的时间内，按领料单上
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第5章 生产任务执行
所列明的物料项目及请领数量进行拣料，拣料完成后将物料交车间领料人员，双方在领料单签字确认并明确实领数量。这种领料方式是大多数企业所采用的方式。这种方式下生产车间处于主动地位，可以根据生产实际状况实时安排物料的领用，控制物料过早的流入车间，造成车间管理的混乱。同时对于紧缺的共用物料容易出现被其他部门提前领用，而造成真正急需物料的车间领不到物料的情况，因此，计划人员要加强控制，可以利用系统的锁库功能，将物料明确分配给需要的生产任务单。另一方面，由于领料时间和种类的不确定性，并要求仓库及时处理，给仓库的管理带来了一定的压力。
发料制是指仓库根据车间的用料计划，事先准备好各个生产任务单所需的物料，当车间领料人员来领用物料时，则立即将备好的物料发给车间领料人员，或者按生产的进度直接将备好的物料发到生产线，双方在发料单上签字确认。发料方式要求企业有较高的管理水平，生产的计划性比较强。在整个过程中，仓库处理主动状态，要负责及时提供所需的物料，责任比较大一些，也比较有利于实现定时发料送料，提高仓库的管理效率。因此这种方式的领料方式的关键在于车间用料计划的准确性，如果车间的用量计划不准确或生产过程中的不确定性很大，发料制将难于执行。
5.3.1 配套领料
配套领料是指按生产任务单的产量或指定的数量，将投料单上所列物料按投料单中的用量配套领取出来。这种领料方式适合于物料要同时或几乎投入生产的情况，比如产品的最终装配，通过这种领料方式可以避免生产线上出现物料不齐套的问题。
生产任务单管理选项参数“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”对配套领料有影响，选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以BOM单位用量计算得到；没有选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以（计划发料数量/生产数量）计算得到。
依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料〗→〖生产投料单-配套领料〗，在打开的投料单序时簿中，选择菜单栏〖编辑〗中的〖配套领料〗，点击后，系统弹出配套领料的界面，在“生产任务单信息”中填写“配套数量”，并在“参数设置”页面填写“默认领料和”和“默认发料人”，依业务需要决定是否选择“只领用非倒冲物料”，点按“确定”，系统会提示生成领料单成功，并给出领料单号码。领料单可在仓存管理系统生产领料序时簿中查看到。如果物料设置了批号处理，但没有在投料单上指明批号，在处理配套领料时，系统会提示生成领料单失败。
5.3.2 分仓领料
分仓领料是指生成的领料单按发料仓库分别生成不同的领料单。如果物料的分拣及出库记录数据处理是按仓库分由不同的人的处理，则应采用此种领料方式。根据仓库分别生成领料单，可以方便拣料、领料。
依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务单-分仓领料〗，在打开的任务单序时簿中，选择菜单栏上的〖编辑〗，点击〖分仓领料〗，系统弹出分仓领料的界面，选中
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金蝶K/3 ERP—生产任务管理应用指南
要进行分仓领料的任务单，点按“生成”，系统会弹出生产领料界面。
5.3.3 受托领料
受托领料是指受托加工生产任务单的物料领用处理。进行分仓领料时，投料单中的领料仓库是必须是代管仓的才能进入受托加工领料单。
5.3.4 合并领料
合并领料是指将多张生产任务单可以进行合并生成一张领料单，便于仓库进行备料处理。生产任务单序时簿支持选择多条任务单下推生成一张生产领料单，表体记录为多条任务单逐条展开对应投料单的子项物料的领料信息，同一任务单的物料按照投料单的行号顺序进行显示，数量不进行汇总。同理，生产领料单或受托加工领料单选单时支持多条生产任务单返回到表体，数量不进行汇总。这种领料方式适合多张生产任务单存在很多共用物料的情况，这样一次可以分拣多张生产任务单所用物料，提高的领料的效率。
用户可以通过单据套打中的汇总打印打印出汇总数量。详细请参见后述章节单据套打。 不同车间的生产任务单不能合并发料，系统会给出提示信息：“由于被选择的生产任务单属于不同车间，因此不能合并领料”。
5.3.5 工序领料
工序领料将根据不同的工序、不同的仓库生成不同的生产领料单。这种领料方式用于一些加工周期比较长的产品，在每道工序开始生产时再领料所需的物料的情况。此外，按工序计划领料，或直接发料到工作中心，便于对现场物料有序管理，可以避免物料堆放杂乱和批次混淆，同时节省了现场空间。工序领料有利于物料管控水平的提高。比如电容等电子元器件的生产企业通常采用此领料方式。
要进行工序领料，首先必须在BOM中指定每个物料所用到的工序。同时只有审核状态的工序计划单，并且工序计划单对应的生产任务单未结案和对应的投料单审核时，才能进行工序领料，其他状态一概不能进行工序领料。
在工序计划单的查询浏览界面，单击〖编辑〗→〖工序领料〗，系统弹出“工序领料”界面。如果生产任务单是受托加工类型，且物料的发料仓库是代管仓，那么可以选中代管仓的物料，按“受托”按钮，生成受托加工领料单。
5.3.6 倒冲领料
倒冲领料先使用物料，再按产品数量推算物料耗用数量并办理领料手续，这是生产中常用的一种物料领用方式。使用倒冲领料通常是基于以下原因：<1>物料价值不高，比如各种低
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