洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

2）所有机械不得在已压成的灰土碎石层上“调头”。如必须在上面进行“调头”，要采取措施，保护“调头”部分，使灰土碎石表层不受破坏。

3）灰土碎石在养生期间保持一定湿度，养生期一般不少于七天。 4）在养生期间，灰土碎石层上进行洒水养护。 5）质量标准： 外观鉴定：

表面平整密实，无余渣。 施工接茬平整、稳定。

6）灰土碎石基层和底层的允许偏差和检查方法： 灰土碎石基层 序项目 号 1 Δ压实度 95 2 厚度 +20、-10% 1000M2 用3M直尺量取最3 平整度 4 宽度 10 20M 1 大值 不小于设计规定 40M 1 用尺量 允许偏差 范围 点数 用灌砂法测定 用尺量 1000M2 1 1 检查频率 检验方法 5 中线高程 +20 20M 33

1 用水准仪测量

+20 且不大于6 横坡 +0.3% 2、水稳基层施工：拌和站集中拌和，运输车运输,机械摊铺。 （1）材料 1）水泥

采用325#普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，水泥出厂日期超过三个月或受潮时不能使用，选用终凝时间较长的（宜6h以上）水泥。

2）级配碎石

采用当地石场碎石，其压碎值应小于26％；最大粒经不应超过40mm，不含有有害物质和软性物质，其级配范围应符合设计图纸要求。

3）水 采用自来水 （2）配合比试验

认真选择符合规范要求的原材料，按设计配合比认真进行施工配合比试验工作，以取得最佳配合比及必要的理论数据，经监理工程师同意后方能施工。

（3）施工方法

水泥稳定碎石基层拟采用碎石拌和站厂拌，自卸车运料，摊铺机摊铺，胶轮压路机配合振动压路机、光轮压路机压实成型的方法施工。

（4）施工工艺 1）施工放样

复测中线桩位，水准点控制桩高程。基层水泥稳定碎石的线位与高程是道路工程中非常重要的一部分，若中线偏位，将直接影响总体线型，补铺非常困难，若高

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20M 4 用水准仪测量

程偏高，超出了规范要求会直接影响沥青砼面层的厚度，则需洗刨，偏低则无法用水稳填补，需由沥青砼弥补，会增加工程造价，造成很大浪费，所以控制好基层高程至关重要。

2）人、机修培土模

在石灰土基上沿路纵向在上下口两侧卸石灰土（12％），由人工挂线整平，用小型振动压路机碾压密实，高度与基层相同，人工切削成1:0.5的立坡，形如两道模具，下角直接形成路肩，使水泥稳定碎石按理论宽度摊铺，即节省用料又能保证基层两边碾压密实，不塌角。

3）挂钢丝绳控制高程

沿路纵向每15m分别在两侧土模上钉一钢丝绳支架，支架由Φ14铁棍做成，长50cm，桩头设一卡具，卡住横向铁棍，棍头划槽，钢丝绳搭在槽内，再用细铁丝绑牢，防止掉落钢丝绳支架，架设应直线段顺畅，曲线段平滑，距土模一侧20cm。钢丝绳长度300M一段，两头用拉力器拉紧，测量人员用水准仪给出高程数据，调整钢丝高度，拧紧卡具，使其符合设计高程与纵坡要求。

4）清理下承层

摊铺水泥稳定碎石前，必须将下承层清扫干净，尤其是浮土、杂物等，并适当洒水保持湿润。

5）摊铺混合料

摊铺机正式投入工作前，应先进行各项检测调试，确保摊铺机性能良好，摊铺机开始摊铺前，根据试验段得出的摊铺系数，设置摊铺厚度、宽度、横坡度等，各项装置就绪后，指挥运输车倒行顶住摊铺机喂料斗，张开料斗壁，将混合料倾倒入喂料斗，开动刮料板，待熨平板前喂足混合料，便启动摊铺机投入摊铺运行，每一

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车料倾倒完毕后，将料斗折叠，并人工清除摊铺机履带前的残料。

摊铺机摊铺速度控制在1m/min左右，摊铺过程中应随时检查虚铺厚度、宽度、横坡度，并做相应的调整。

每摊铺一段距离，人工将包边土与摊铺料下坡脚之间的缝隙用土填塞，以防止摊铺料边缘松散。

6）检测找补

摊铺面上如有明显坑洞或松散离析应人工填补新料或筛撒细料。 7）碾压成型

为了减少混合料中水分挥发和争取时间，摊铺完成50－60m后即开始碾压，碾压时采用阶梯形压法，先上振动压路机不挂振稳压一遍，然后，振动压路机挂振压两遍，最后再以三轮静压碾压一遍，达到要求密实度后用胶轮压路机溜光成型。

碾压顺序遵循先外侧后内侧的碾压原则，一个来回算一遍，振动压路机错轴1/3，三轮压路机错后轮的1/2，并应注意压路机的驱动轮同摊铺机的摊铺方向一致。

当天施工完成后，沿路横向在路全宽范围内，用小型装载机切成立茬，以便于再作业时搭接。

以50m为一碾压段落，控制延迟时间（从混合料加水拌和到碾压成活时间），应保证不超过4h。

8）养护

现场碾压、检测完成后，即进入养护阶段，养护期不少于7天，养护期间使用洒水车经常洒水，使水泥稳定碎石表面保持湿润状态，并做标志牌限制车辆通行。

3、沥青砼路面施工质量控制要点 （1）材料要求

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