水轮机调速器现场调试规程及试验报告 武汉事达电气股份有限公司

从用户得到机组额定转速以及齿盘齿数，经换算得出相当与齿盘旋转时的模拟频率值。用频率发生器模拟齿盘信号，观察频率测量是否正确。

采用频率发生器接入电压整形板后接入调速器齿盘测频接近开关输入端子： 机组极对数/齿盘齿数 模拟频率信号值 实际测频值 0.5 100Hz 50Hz 1 50Hz 50Hz 2 25Hz 50Hz 电站极对数： 极 齿盘齿数： 齿 发频： Hz 收 频 ： Hz

接近开关与齿盘间距离必须保持在1.5～2.5mm,实测距离： mm

五、模拟操作试验

1、 机械开限增减试验（带机械开限调速器）

动作机械开限电磁阀，观察机械开限开关方向是否正确。开限范围是否正确，开限刻度读数是否正确。 2、 紧急停机与复归试验

（1） 将导叶开启到30%，按下“紧急停机”按钮，导叶应急关至全关；按“急停复归”

按钮，紧急停机电磁阀应复归，导叶能自由开启。

（2） 将导叶开启到全开位置，按下“紧急停机”按钮，导叶至全关，测量纪录导叶两

段关闭时间，同时测量开机时间，如果不符合要求，需机械调整，记录最终的调整时间。

（3） 用户要求整定时间

开机时间： s(导叶) s(桨叶)

关机时间： s(导叶) 分段关闭拐点位置： ％ 第一段时间： s 第二段时间： s

s(桨叶)

（4） 实际调整结果：

开机时间： s(导叶) s(桨叶) 关机时间： s(导叶) 分段关闭拐点位置： ％ 第一段时间： s 第二段时间： s

s(桨叶)

3、 手自动切换试验

（1） 将机械开限开启至80%。

（2） 模拟开机至空载状态，模拟合断路器，此时为开度模式。 （3） 操作按钮，切换导叶“自动”、“手动”，观察切换前后导叶实际开度，同时观察指

示灯显示、继电器动作。切换前后，导叶开度无明显扰动（导叶变化小于1%），指示灯显示、继电器动作应正确。

试验结论：转换时保证模拟机频信号为50±0.05HZ

断路器分： 自动转手动：转换前： %；转换后： %；机频： Hz 手动转自动：转换前： %；转换后： %；机频： Hz 断路器合： 自动转手动：转换前： %；转换后： %；机频： Hz 手动转自动：转换前： %；转换后： %；机频： Hz

六、模拟动作试验

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1、 机械开限全开，调速器切到自动方式，由信号发生器发出模拟机频，网频PT接入。 2、 由中控室（或LCU）向调速器发出“开机”、“合断路器”、“停机”、“增加”、“减少”

等命令，观察调速器在各种工况下工作状态，并记录波形，分析实际数据。

七、插值运算参数校核试验

1、 起动开度校核试验

（1） 从电厂处获得确切的不同水头对应的开机空载开度曲线。据此视不同型式机组确定

第一开机度和第二开机度接点值。

（2） 输入不同水头，自动开机至空载状态。

（3） 观察纪录不同水头下的起动开度ⅠYKJ1、起动开度ⅡYKJ2是否符合曲线要求。 2、 最大出力限制线校核试验

（1） 从电厂处获得确切的不同水头对应的最大出力限制曲线。 （2） 模拟合油开关，让调速器进入模拟负载状态。 （3） 输入不同水头，在不同的水头下操作，操作导叶增/减开关，模拟增加负荷至最大值，

检查是否与曲线符合。

3、 电气协联关系试验（双调机组）

（1） 从用户获得确切的导叶和桨叶的协联关系曲线，检查并核定程序中的协联表格值。 （2） 调速器处于“自动”工况，开限L=100%，功率给定PG=0%，机频信号fj=50.00HZ。 （3） 导叶在不同开度位置下，调整不同水头值，记录桨叶开度，检查是否与曲线符合。

八、调节模式切换试验（以下调速器工作在自动运行工况）

1、 调速器工作在模拟负载状态下。

2、 操作调速器触摸屏上模式切换按键，手动进行模式切换，观察导叶开度变化，检查是

否有扰动。

3、 手动模式切换使调速器工作在开度或功率模式下。机频超出50±0.5HZ时，观察调速

器是否自动切换至频率模式。

4、 在功率模式下，模拟功率故障，观察调速器是否自动切换至开度模式。

九、电源消失试验

1、 调速器工作在模拟负载状态。（断路器合，机频50Hz）

2、 先后切除直流、交流电源，观察接力器变化情况，检查是否有明显扰动。 3、 先后接通交流、直流电源，观察接力器变化情况，检查是否有明显扰动。 断开前导叶开度 断开后导叶开度 断开直流 断开交流 断开直流与交流 要求：扰动量<1%;(比例阀型调速器断开交流与直流电源，接力器应全关)

十、故障、事故试验

1、 调速器工作于模拟负载状态，自动工况。

2、 分别断开网频信号、功率反馈、故障灯应闪烁，发出故障报警。 3、 断开机频信号线，调速器维持原位，同时发出报警信号。 空载：状态，调速器空载运行，机频50Hz

断开前开度 % ；断开后开度 % ；（小于当前电气开限） 负载：状态，调速器负载运行，机频50Hz，断路器合位置

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断开前开度 % ；断开后开度 % ；（扰动量<1%）

4、 断开导叶反馈信号，桨叶反馈信号（双调机组），调速器自动切至机手动，同时发出报

警信号。

空载：状态，调速器空载运行，机频50Hz

断开前开度 % ；断开后开度 % ；（扰动量<1%） 负载：状态，调速器负载运行，机频50Hz，断路器合位置

断开前开度 % ；断开后开度 % ；（扰动量<1%）

5、 PLC程序内置PLC故障位，模拟PLC故障，调速器自动切至机手动，同时发出报警信号。

十一、静特性试验

1、调速器处于“自动”工况，负载状态，参数设置为：bp=6%，bt=5%，Tn=0s，Td=2.0s，开限=100%，YG=50%，fj=50.00HZ，PG=0，FG=50.00HZ。

2、将机频fj从50.00开始，以0.001Hz递增或递减，每间隔0.30HZ记录一次，使接力器行程单调上升或下降一个来回，录波并记录机频fj和相应导叶行程值。根据记录数据采用二次线性回归法计算调速器转速死区和非线性度是否符合标准。（或采用类似仿真仪） 接力器开方向 发频值（Hz） 51.5 51.2 50.9 50.6 50.3 50.0 49.7 49.4 49.1 48.8 48.5 接力器位置 接力器关方向 发频值（Hz） 51.5 51.2 50.9 50.6 50.3 50.0 49.7 49.4 49.1 48.8 48.5 接力器位置 实验结果：转速死区：___________%（要求小于4%%）

快速工程计算方法：记录同一发频值的最大接力器开关位置偏差为Δ为ymax，则试验最大转速死区为ix＝（Δ

ymax，接力器全行程

ymax/ymax）×bp。

十二、模拟甩负荷试验

调速器置自动运行、断路器合、增加导叶开度，使接力器位于电气出力限制位置（判断是否能够限制住），断开断路器信号，观察导叶变化规律。

断路器合：当前开度：___________% 断路器分：当前开度：___________%

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十三、通讯试验

连接好通讯电缆（选用专用计算机通讯电缆），按监控系统要求设定站号、波特率、数据位、停止位、奇偶校验位、工作模式等。保证通讯上行、下行量的正确性和可靠性。

通信数据：

通讯接口： 通讯协议： 站号： 波特率： 数据位： 停止位： 奇偶校验位：

2.充水后试验

一、手动开、停机试验

1、 试验前检查

（1） 充水试验已经完成，确认可以进行开停机试验

（2） 调速器处于纯机械手动方式，机械开限在全关位置，事故电磁阀已经复归，手动指

示灯亮。

（3） 动态试验工作票已开。 2、 试验过程

（1） 根据实际水头设置水头参数，打开机械开限，拔出锁锭，准备手动开机。 （2） 缓慢操作手柄，使导叶缓缓开启，机组转速逐渐升高。

（3） 如未发现异常，应调整机组至空载运行状态，观察空载开度、水头和机组频率等参

数是否正常。

记录3min机组手动摆动值: 当前水头： 米 空载开度： % a. 最大频率： Hz 最小频率： Hz 摆动值： Hz b. 最大频率： Hz 最小频率： Hz 摆动值： Hz c. 最大频率： Hz 最小频率： Hz 摆动值： Hz 当前残压频率： Hz，当前齿盘频率： Hz

（4） 若机频、网频在30分钟内测量无异常，则切入自动运行工况。记录当前水头值、空

载开度。

（5） 机组自动稳定运行30分钟后，如无异常，切换至机械手动将导叶关闭，手动停机。 （6） 根据当前水头和空载开度调整第一和第二开机度，以0.5%开度递增和递减，将开机

曲线表输入至文件寄存器。（立式机组第一开机度＝1.6倍当前空载开度；第二开机度＝1.1倍当前空载开度、贯流式机组相应减小）。

3、 整个试验过程应记录波形。

二、自动开停机试验

1、 试验前检查

（1） 手动开机试验已经完成，试验过程无异常现象。 （2） 调速器处于停机备用状态，网频信号正常，“急停复归”指示灯、“自动”指示灯亮。 2、 试验过程（手动开机不得由设备生产商调试人员操作）

（1） Bp、Bt、Td、Tn置运行参数，水头值为当前实际值。锁锭拔出，机械开限开启至30%

开度，准备自动开停机试验。

（2） 由中控室（LCU）发“开机令”，导叶先开到起动开度Ⅰ，经数秒钟后，当fj〉45HZ

时导叶开度应关到起动开度Ⅱ，机组到空载状态。在机组起动过程中，严密观察机

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