工序三 粗、精铣φ25孔上端面 工序四 粗、精铣φ25孔下端面 工序五 钻、扩、铰、精铰φ25孔 工序六 钻、扩、铰、精铰φ60孔 工序七 粗、精铣φ60孔上端面 工序八 粗、精铣φ60孔下端面 工序九 铣螺纹孔端面

工序十 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔） 工序十一 攻M22×1.5螺纹

工序十二 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十三 粗、半精铣 精铣16H11的槽 工序十四 两件铣断

工序十五 去毛刺，修锐边 工序十六 检查

此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线。综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。 4. 工艺路线方案四 工序一 铸造 工序二 时效

工序三 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面 工序四 精铣φ25孔上下端面

工序五 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7 工序六 以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面

工序七 以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差 不超过0.1

工序八 以φ25孔为精基准，粗镗、半精镗φ60孔，保证孔的精度达到IT12 工序九 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面

工序十 以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。攻M22×1.5螺纹 工序十一 以φ25孔为精基准，铣槽端面以及侧面

工序十二 以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是 0.08

工序十三 两件铣断

工序十四 去毛刺，修锐边 工序十五 检查 虽然工序有十五步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）,多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。此方案可以适合批量生产，在全部孔及面加工完之后把两件铣断，不影响前面各工序的加工定位夹紧，并且提高了加工效率。

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。

由《机械加工工艺手册》表3.1-21～表3.1-27知,要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定以下各项因素: (1)公差等级

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由拨叉的铸造方法和材料,并查表3.1-24得毛坯公差等级为CT10级. (2)公差带位置

公差带应相对于基本尺寸对称分布,即一半在基本尺寸之上,一半在基本尺寸之下. (3)要求的机械加工余量

根据工件的铸造方法和铸件的材料,查表3.1-26得其精度等级为F级.

根据上述条件,可查表3.1-21,表3.1-27确定铸件的尺寸公差和机械加工余量.

拨叉铸件毛坯尺寸公差及机构加工余量 项目(mm) 脚内圆直径Φ60 长槽宽度16 脚端面宽度12 中心距126.11 孔径Φ25 端面44 长槽底面至上表面8 顶面36 机械加工余量(mm) 5.6 2 2 2 5 2 2 4 尺寸公差(mm) 2.8 2.2 2.2 3.6 2.4 2.8 2 2.6 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 寸如下：

1.外圆表面（φ42）

考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。

2.外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。

查《实用机械制造工艺设计手册》表7-23、7-24，取φ25，φ60端面长度余量均为2.0（均为双边加工）

铣削加工余量为：

工步 加工余量

粗铣 1.4mm 精铣 0.6mm 3.内孔φ60

查《机械加工余量手册》孔φ60经过粗镗、半粗镗得到，查《指导教程》表2-1和2-5取公差等级为IT10，加工余量等级为F级，砂型铸造孔的加工余量等级需要降低一级选用，其加工余量等级为CT10、MA-G级，再由表2-4查的加工余量为2.8mm，直径总加工余量为5.6mm，毛坯尺寸为54.4mm，CT10,2.8mm。

工步 加工余量 工序尺寸 公差 粗镗 2mm 60-2*0.8=58.4mm IT12,0.3mm 半精镗 0.8mm 60mm IT9,0.074mm

同上，查《机械加工余量手册》得，零件φ25的孔也已铸出φ20的孔。 工步 加工余量 工序尺寸 公差

钻孔 1.5mm 24.8-0.9*2=23mm IT12，0.21mm 扩孔 0.9mm 24.94-0.07*2=24.8mm IT11，0.13mm 粗铰 0.07mm 25-0.03*2=24.94mm IT9，0.052m 精铰 0.03mm 25mm IT7，0.021mm 4.槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量

铸出槽端面至中心线46mm的距离，余量为2mm。

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工序尺寸加工余量： 粗铣端面至44mm 5.螺纹孔顶面加工余量

毛坯尺寸40mm，加工余量等级为CT10，2.8mm。

工步 加工余量 工序尺寸 公差 粗铣 3.3mm 40-3.3=36.7mm T13,0.39mm 半精铣 0.7mm 40mm IT8,0.039mm

6.长槽宽度（16H11）和长槽深度即底面至上表面8的加工余量铸出长槽宽度为14mm,深度为6mm，余量都为2mm 工序尺寸加工余量：

粗铣 余量1.4mm 精铣 余量0.6mm 7.中心距126.11加工余量

两件铣断时中心距为128mm，余量为1.89mm。 粗铣脚底面至126.11mm 8.其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 2.5确立切削用量及基本工时

工序三 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面 1.加工条件

工件材料：HT200,σb=0.16GPa，HB=200~241,铸造。 加工要求：粗铣φ25孔上下端面。 机床： X53K立式铣床。

刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切

'削用量简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝+5°后角αo＝15°，副后角?0=10°，刃倾角λs=－15°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr=5°过渡刃宽bε=1.5mm。 2.切削用量 1）铣削深度

因为有精度要求，要使用到精铣，切削量较小，故可以选择ap=1.4mm，不在一次走刀内完成所需长度。 2）每齿进给量

机床功率为10kw。查《切削用量简明手册》表3.5得f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

3）查后刀面最大磨损及寿命

查《切削用量简明手册》表3.8，寿命T=180min

4）计算切削速度 按《切削用量简明手册》表3.16 V=110m/min，n=439r/min，Vf=492mm/min

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5）计算基本工时,查《切削用量简明手册》表3.26得 入超量及超切量y+△=12mm

tm＝2*(L+y+△)/Vf=2*(42+12)/492=0.22min。 工序四 精铣φ25孔上下端面 1.加工条件

工件材料：HT200,σb=0.16GPa，HB=200~241,铸造。 加工要求：精铣φ25上下端面。 机床： X53k立式铣床。

刀具： 硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°，后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°，过渡刃宽bε=1mm。 2.切削用量 1）铣削深度

因为切削量较小，故可以选择ap=0.6mm，一次走刀即可完成所需长度。

2）每齿进给量

机床功率为7.5kw。查《切削手册》表5得f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

3）查后刀面最大磨损及寿命

查《切削用量简明手册》表3.8，寿命T=180min

4）计算切削速度，按《切削用量简明手册》表3.16，查得Vf＝6.44mm/s， 5）计算基本工时,查《切削用量简明手册》表3.26得 入超量及超切量y+△=12mm

tm＝2*(L+y+△)/Vf=2*(42+12)/（6.44*60）=0.28min

工序五 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔，孔的精度达到IT7 1.选择钻床及钻头

选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量

由do=23mm,查《实用机械制造工艺设计手册》表8-10按钻头f=0.47~0.57mm/r 按机床强度查《实用机械制造工艺设计手册》表10-15选择f=0.056~1.8mm/r 最终决定选择机床已有的进给量f=0.48mm/r （2）耐用度

查《切削用量手册》表9得T=4500s=75min （3）切削速度

查《机械制造工艺设计简明手册》表10.1-2得n=50~2000r/min，取n=1000r/min. 3.计算工时，查《切削用量简明手册》表3.26 入超量及超切量y+△=12mm

tm1?L80?12??0.19min nf0.48?1000由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。

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