填料，以防不均匀或冲击井壁，如遇封堵可用水冲。填滤料完成后在洗井过程中，如料料下沉量过大，应补填至井口下1m处，其上用粘土封填。
e.洗井
如果是反循环钻机施工的降水井，可采用下泵抽水洗井，用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净，上下含水层水串通，否则改用空压机由上而下分段洗井。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。
f.水泵安装
潜水泵吊放于距井底1m处。安装并接通电源，单井单控电路，并检查水位继电制动抽水装置和漏电保护系统。
g.管井井点系统的运行
管井井点系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。
h.井管拔除
井管使用完毕后，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部1m用黏土填实。
③质量标准
施工质量检验主要执行《建筑与市政降水工程技术规范》
（JGJ/T111-98）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）与《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）。
④基坑排水
在开挖基坑的内侧四周和中部设排水明沟，每隔20m左右设一个集水井，使基坑内渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表沉淀池沉淀后排放。边挖边加深排水沟和集水井，保持沟底低于基坑底不小于0.5m，集水井低于沟底不小于0.5m。基坑内排水沟、集水井大样见图4.2.1-3。基坑内排水沟在施做垫层前分段用粘土回填，以免地下水在沟内流动破坏地基土体。
表4.2.1-3 管井施工质量检验标准表
序号 检查项目 允许值或允许偏单位 差 数值 ‰ % % mm % 1～2 1 ≤15 ≤200 ≤5 ≤1/5万 ≤1/2检查方法 坑内不积水，沟内排水通畅 插管时目测用钢尺量 测绳测量 检查回填砾料用量 实验测定砂水重量比 1 排水沟坡度 2 井管（点）垂直度 3 井管（点）间距（与设计相比） 4 井管（点）插入深度（与设计相比） （与设计5 过滤砂砾料填灌相比） 粗砂含水层出水含砂量 6 中砂含水层出水含砂量 细砂含水层出水含砂量
图4.2.1-3 基坑内排水沟、集水井大样图
4.3基坑开挖 4.3.1土方开挖
基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则。土方开挖的顺序方法必须与设计工况相一致，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，并遵循“竖向分层、水平分区分段、先撑后挖、严禁超挖、及时封底”的原则，确保工程安全质量前提下快速施工。
土方开挖横向先中间后两侧，确保两侧预留土体护壁，纵向设置台阶，多台阶挖机接力开挖、装车，自卸汽车外运。
开挖方案编制应叙述基坑分层、分段情况，编制施工顺序及开挖方法，土方外运，剩余土方开挖，石方开挖方法
基坑开挖时，其纵横向边坡放坡根据地质、环境条件采取安全坡度。每步开挖所暴露的部分围护结构宽度宜控制在3-6米，每层开挖深度控制在2.5-3米，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。钢筋、钢支撑、弃土等堆载应远离基坑顶边线5米以外，防止侧压力过大，基坑周边堆载不得大于20Kpa。
纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内，防止边坡坍塌。
基坑开挖须确保无水作业。加强明水排放，在基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，配备潜水泵及时排除集水井里的集水，防止坑底积水。在雨季施工，严格执行雨季施工方案。
每一工况挖土及钢支撑的安装时间间隔不得超过12小时，对各道支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。
机械挖土时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。
4.3.2石方开挖 4.3.2.1静态爆破开挖 （1）静态爆破工艺原理
在岩体上钻孔，在钻孔中灌装膨胀剂，依靠膨胀力使岩石产生裂缝，从而达到破碎岩石的目的。
（2）静态爆破剂的破碎机理
静态爆破剂是以特殊硅酸盐、氧化钙为主要原料，配合其他有机、无机添加剂而制成的粉末状物质，典型的化学反应式为：
CaO+H2O→Ca(OH)2+6.53104J
当氧化钙变成氢氧化钙时，其晶体结构发生变化，会引起晶体体积的膨胀。根据测定，在自由膨胀的前提下，反应后的体积可增长3至4倍，其表面积也增大近100倍，同时每摩尔还释放出6.53104J的热量。如果将它注入炮孔内，这种膨胀受到孔壁的约束，压力可上升到50Mpa，介质在这种压力作用下会产生径向压缩应力和切向的拉伸应力。
（3）工艺流程图
施工前准备→设计布孔→测量定位→钻孔→装药→药剂反应、清渣→进入下一层循环施工
（4）操作要点
①对于岩石破碎需要了解岩石性质、节理、走向及地下水情况。钻孔参数、钻孔分布和破碎顺序则需要根据破碎对象的实际情况确定。另外静态破碎剂的效力和初始开裂时间，除了与原料配合比有关外，还与施工当时气温、水温、水灰比、孔径、孔距、钻孔布置、灌浆时间和速度、岩石强度、操作人员的经验等因素有很大关系。
②设计布眼
布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向应尽可能做到与临空面平行，临空面（自由面）越多，单位破石量越大，效果也更好。切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。孔距与排距的大小根据岩石的硬度程度调整，硬度越大、强度越高时，孔距与排距越小，反之则大。孔距与排距布置参照下表。
表4.4.1-1 静态爆破剂布孔设计参数表 孔深：相邻孔距排距：L a（cm） b(cm) 低硬度岩石 1.0H 40-100 (0.6-0.9)a 中硬度岩石 1.05H 30-40 (0.6-0.9)a 坚硬花岗岩1.05H 25-40 30-80 破碎目标 ③钻孔
钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。计划采用φ42mm钻孔。
④钻孔深度和装药深度
孤立的岩石钻孔深度为目标破碎体的80%至90%；大体积岩石需要分步破碎，钻孔深度一般在1~2m较好，装药深度为孔深的100%。
⑤装药
a.先将药剂加30%的水（重量比）拌成流质状（充分搅拌后略有余水）后，迅速倒入孔内并用略小于钻孔的捅杆捣实捅紧，特别长的钻孔，可多
孔径：d使用量（mm） （kg/m3） 38-50 5-10 38-50 38-50 12-22 18-25 石 H为预定破碎深度，根据西丽湖站实际情况，预定破碎深度取1.5m。