的完善零件加工的流程，加工出更加标准的工件。

3.4钻模板各工序的加工

3.4.1加工底面（基准面A） 1.夹具的选择:

根据零件的结构，所用的夹具为平口虎钳。 2.切削用量的确定：

由于切削用量直接影响加工表面质量，所以该加工过程中用的主轴转速为1000r/min,进给量是0.3mm/r。 3.刀轨的设置：

该零件是以底面为基准面，所以底面的加工精度要求较高，所用铣刀为Φ10mm的立铣刀，刀号为T1，刀轨的设置如图3-1：

图3-1 刀轨设置

加工前的毛胚，尺寸是长：152mm，宽：120mm，高：30mm的矩形毛胚料。 走刀路线如图3-2：

图3-2 走刀路线

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加工后的结果图3-3：

图3-3 加工后零件

3.4.2加工轮廓 1．夹具的选择：

由于此工序为轮廓加工，且以底面为基准面，所以还选择用虎钳作为夹具。 2.切削用量的确定：

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等,粗加工选：低转速、小刀量、大吃深，即切削速度小，进给量小，背吃刀量大；精加工选：高转速、大刀量、小吃深，即切削速度大，进给量大，背吃刀量小.铣削加工时S1000，F100(mm/min)。 3.工步设计： 工步号 01 05 10 15 4．刀轨的设置：

该零件对平面平行度要求比较高，以及Φ34孔的位置要求比较高，刀号T1，刀具直径10mm，刀轨如图3-4所示：

工步内容 铣上表面 铣22mm台阶面 铣14mm台阶面 铣Φ30孔 刀具 Φ10mm Φ10mm Φ10mm Φ10mm 主轴转速 800r/min 800r/min 800r/min 进给量 100mm/min 100mm/min 100mm/min 1000r/min 100mm/min 8 1

图3-4刀轨设置

5. 加工前的毛胚如图3-5：

图3-5 毛坯图

6.走刀路线如图3-6：

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图3-6走刀路线

加工后如图3-7：

图3-7加工后零件

3.4.3钻孔 1．夹具的选择：

由于孔的位置精度要求较高，所以采用一次性装夹，尽量避免由装夹次数导致孔位置精度的误差，采用虎钳作为夹具。 2.切削用量的确定：

钻孔时，如果速度S>500，使切削力较大，容易造成刀具崩刃，S<200，转速不够，导致表面达不到要求；F>0.2（mm/r）会使钻头产生较大切削力，切屑排不出去，温度过高，导致零件达不到要求。根据以上分析钻孔时：S400，F0.1mm/r 3．刀轨的设置：

定位孔是保证钻孔精度的重要工艺，所以精度要求较高，选用刀具T2。 加工毛坯为上道工序加工完的零件。

刀轨如图3-8：

图3-8 刀轨设置

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