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垃圾密度 = 投入垃圾重量/本次垃圾增加量

每次计算的垃圾密度最后进行移动平均演算，得出的最终垃圾密度可以用作焚烧判断的依据。 （4）垃圾焚烧量演算

垃圾焚烧量即每小时焚烧垃圾的重量，是由垃圾焚烧的速度（体积速度）和垃圾的密度演算得出的。即：

垃圾焚烧量 = 垃圾焚烧速度（体积速度）×垃圾密度

其中垃圾密度已经进行了演算，垃圾焚烧速度根据两次投料的时间间隔内所焚烧的垃圾容量计算得出。 即：

垃圾焚烧速度 = （前次投料的垃圾容量最大值 -前次投料后的垃圾容量最小值）/投料间隔时间。 2 垃圾焚烧量偏差演算

通过垃圾焚烧量偏差演算可以判断当前的焚烧量跟焚烧目标之间的偏差，其判断结果将指导炉排进行速度调节以保证实现每日的焚烧量目标。

焚烧量与目标焚烧量的偏差高于垃圾焚烧量的允许偏差(正偏差)时，当前焚烧量过多；焚烧量与目标焚烧量的偏差低于垃圾焚烧量的允许偏差（负偏差）时，当前焚烧量过少；焚烧量与目标焚烧量的偏差介于垃圾焚烧量的允许偏差之内（正负偏差之间）时，当前焚烧量适当。 3 垃圾焚烧量控制

为了实现每天的焚烧目标，根据当前的焚烧量以及垃圾热值和垃圾层厚的偏差进行综合判断，通过调节垃圾给料器、干燥段、燃烧1段、燃烧2段的周期时间来进行控制。

控制对象：垃圾给料器、干燥段、燃烧1段、燃烧2段

控制方式：在操作监视画面上将垃圾给料器、干燥段、燃烧1段、燃烧2段打到自动模式并按下ACC ON按钮。

控制状况：比垃圾焚烧量目标值小的时候周期减少，比目标值大的时候周期增加。

4 垃圾发热量计算

垃圾发热量的演算是根据过程工艺参数分别计算出入热和出热值得出的，也就是通常所说的反平衡计算法。

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（1）垃圾入热量计算

垃圾入热量包括一次风热量和燃烧器热量。 （2）垃圾出热量计算

垃圾出热量包括排烟热量，产生蒸汽热量，锅炉排污热量。 （3）垃圾发热量计算

垃圾发热量根据垃圾入热量和出热量计算出临时值，经过适当的修正后最终取其平均值作为计算用的垃圾发热量。 5 垃圾发热量偏差演算

通过垃圾发热量偏差演算可以判断当前的垃圾发热量跟设定值之间的偏差，其判断结果将指导炉排进行速度调节以保证发热量的稳定。

垃圾发热量高于高质垃圾发热量的设定值时，当前垃圾发热量过高；垃圾发热量低于低质垃圾发热量的设定值时，当前垃圾发热量过低；垃圾发热量介于高质垃圾发热量和低质垃圾发热量的设定值之间时，当前垃圾发热量适当。 6 垃圾层厚演算

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垃圾层厚的计算较为特殊，需在指定条件下测试干燥段风压值，在焚烧炉运行时根据实际的干燥段风压和风温，结合测试条件下对应风量的风压控制，进行演算从而判断垃圾的层厚。计算出的层厚结果是一个无量纲的值，它不能直接指示垃圾的层厚。 (1) 概要

根据炉底风压、一次风流量、炉内压力等计算出干燥带的垃圾层厚，并判断其厚度是否合适。

(2)干燥带炉下压损计算准备

改变一次风流量后测量炉下压力和炉内压力,记录不同一次风流量下所对应的干燥带计录下压损，并制作相应的折线表。 7 垃圾层厚偏差演算

通过垃圾层厚偏差演算可以判断当前的垃圾层厚跟设定值之间的偏差，其判断结果将指导炉排进行速度调节以保证垃圾层厚均匀稳定。

垃圾层厚与目标层厚的偏差高于允许偏差(正偏差)时，当前垃圾层过厚；垃圾层厚与目标层厚的偏差低于允许偏差（负偏差）时，当前垃圾层过薄；垃圾层厚与目标层厚的偏差介于允许偏差之内（正负偏差之间）时，当前垃圾层厚适当。 8 垃圾层厚控制

为了保证炉排干燥段上面的垃圾层厚的稳定，根据当前的垃圾层厚以及垃圾热值和焚烧量的偏差进行综合判断，通过调节炉排干燥段和燃烧1段的周期时间

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来进行控制。

控制对象：干燥段、燃烧1段

控制方式：在操作监视画面上将干燥段、燃烧1段打到自动模式并按下ACC ON按钮。

控制状况：比垃圾层厚设定值厚的时候周期减少，比设定值薄的时候周期增加。由于垃圾质量的变动，炉内垃圾量发生剧烈变化的时候请通过手动控制进行干预。

9 垃圾料斗搭桥判断

根据垃圾料斗内料位的变化可以判断是否发生搭桥，当系统正在运行而料位在设定的时间内没有变化或变化为小则判定为搭桥。搭桥信号将发送到DCS启动自动破桥程序，破桥成功后搭桥信号自动消失。

垃圾料斗料位 T时间内变化小于a% 炉排运转中 (自动或ACC模式) 垃圾料斗料位 T时间内变化大于b% 垃圾吊车投料信号 (WO) 垃圾料斗搭桥

10 炉排控制演算

炉排控制演算根据垃圾焚烧量偏差演算、垃圾发热量偏差演算、垃圾层厚偏差演算的判断结果进行综合判断，最终输出炉排速度调节命令以保证整个燃烧过程更加符合设定目标。

通过上述各种演算，可以实现燃烧空气和炉排的自动控制，从而保证燃烧的稳定进行并实现每日的垃圾焚烧量。其中ACC运算输出的燃烧空气控制信号直接输出到DCS，通过DCS来调节现场的各个挡板最终实现空气量的调节；ACC运算输出的炉排控制信号则通过Profibus-DP通讯传送到炉排PLC控制柜，由控制柜来控制现场的炉排驱动，最终实现炉排的自动控制。

四 燃烧风量控制

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