苯加氢操作规程

E-103A/B。仪表空气正常后按正常开工步骤开工，若长时间停仪表空气按正常停工操作停工。 4.3焦化粗苯供应故障

由以下原因引起的粗苯供应故障：

? 粗苯过滤器F-101A或B堵塞，切换焦化粗苯去另一个过滤器。

? 粗苯泵P-101A或B不能输送介质，打开备用泵并减少20---30%的流量。 ? 控制回路FC-1103出现故障，使用控制阀旁路阀。 若发生上述任何一种故障，应立即减少循环气流量至50%。

若粗苯流量不能在3分钟内恢复，也就是备用粗苯泵和供料泵不能提供足够的流量，按下列步骤进行：

? 加氢油切入开工线，同时预蒸馏单元BT、XS馏分改走开工线，停P-501泵。 ? 立即关闭进重沸器E-102、E-103A/B的导热油，既关闭流量计FIC-1203。 ? 打开多段蒸发器循环气的旁路阀，关闭进塔的循环气。 ? 关闭进预蒸发器E-101的循环气。 ? 减少汽提塔重沸器E-111的热油供给量。

如果停供粗苯原料超过30分钟，放空焦化粗苯系统，如长时间不能恢复，按正常停工操作停工。如能恢复按开工步骤开工。 4.4停冷却水

密切关注各冷却器后介质温度，若温度升高操作如下：

? 将加氢油切入开工线，同时预蒸馏单元BT、XS馏分改走开工线，停P-501

泵。

? 立即打开蒸发器循环气体旁路，关闭多段蒸发器循环气入口，关闭重沸器

E-102、E-103A/B的热油FIC1203。

? 减少向稳定塔C-102重沸器E-111的热油供应量，减少10—15%。 ? 停焦化粗苯泵P-101A/B，关闭FC-1103，关闭进E-101的循环气，关闭主反

应器加热炉H-101。观察换热器和压缩机的温度，氢气压缩机K-101停机，如果温度允许，让循环气压缩机K-102继续运转几分钟。如果长时间停水，按正常停工操作，如排故障，正常供冷却水，首先启动循环气压缩机使循环气系统开始气体循环。其他操作执行开工操作。

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4.5热油系统故障

如果热油循环泵XP-201A/B发生故障，立即启动备用泵，如故障在15分钟内不能排除或热油加热炉XH-201在15分钟内不能启动，就关闭焦化粗苯泵P-501及P-101A/B，打开多段蒸发器循环气旁路，关闭进多段蒸发器的循环气；关闭进预蒸发器E-101的循环气阀门，关闭供应重沸器E-102、E-103A/B的导热油，设备管路内的焦化粗苯要全部放空，加氢油切入开工线，减少或关闭稳定塔进料，关闭稳定塔重沸器E-111的热油供应，如长时间停供导热油，按正常停工操作。如果热油系统故障排除，正常后重新开工操作。 4.6多段蒸发器故障

在苯加氢装置内，加氢精制的无故障操作正常运行很大程度上依靠多段蒸发器的正常工作，因此，该设备必须仔细的监视。由于可能发生堵塞，无论如何也不能让液体从多段蒸发器进入换热器E-106或预反应器D-101。

多段蒸发器故障操作人员不能处理时，应立即上报主管部门或领导。 从下面几方面判断多段蒸发器是否发生故障： ? 加氢油和粗苯的比例；

? 多段蒸发器下部液位，塔底残渣的产量和残渣密度； ? 热油消耗量； ? 多段蒸发器顶部温度；

A.由于塔板“堵塞”粗苯在多段蒸发器中积聚：

如果送入装置的粗苯80%作为残液流出,流出时间超过30分钟,观察多段蒸发器、V-102分离器、稳定塔液位，如果循环气消耗与粗苯进料的比例降低到低于正常值70%，就可以判定粗苯已经在蒸发器内积聚。

多段蒸发器下部液位降低，产品大大变稠，表明产品密度增大，多段蒸发器顶部温度大大降低，约165℃，也可以判定为多段蒸发器堵塞。

多段蒸发器液位突然升高至“满”，也判定为堵塞。 采取的措施：

? 打开多段蒸发器的循环气旁路，关闭多段蒸发器循环气入口。 ? 关闭粗苯原料泵P-101和供料泵P-510A/B。 ? 关闭预蒸发器E-101的循环气入口阀门。

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? 排出多段蒸发器液体至液位70%，然后重新启动原料泵向系统注入粗苯。慢

慢打开多段蒸发器的循环气入口，慢慢关闭多段蒸发器循环气旁路阀，恢复预蒸发器循环气供应。

B.多段蒸发器内的粗苯，不能充分蒸发，并且塔内充满粗苯。

如多段蒸发器塔底液位LC-1201充满后，降低粗苯原料流量为80%，在30分钟内，多段蒸发器塔底液位仍高于规定值，应立即关闭粗苯原料泵P-101A/B，粗苯供料泵P-501，关闭进多段蒸发器循环气入口，打开多段蒸发器的循环旁路，关闭预蒸发器E-101循环气入口阀门，排出多段蒸发器塔内液体至70%，然后重新启动粗苯原料泵，慢慢打开多段蒸发器入口，缓缓关闭多段蒸发器的旁通管，打开向预蒸发器E-101供应循环气阀门，造成不充分蒸发的原因，可能是由于循环气流量太小或重沸器热油供应量不足，调整循环气流量和进重沸器的导热油流量，保证充分蒸发及适当的校正。 C.由过度蒸发造成蒸发器的堵塞

如果多段蒸发器C-101塔底液位低于20%，并且无法解释液位下降的原因，可能发生了堵塞，既液体苯积聚在蒸发器内。

蒸发器液位太低的原因是由于供给重沸器E-102、E-103A/B的导热油过多，稳升过高或循环气流量太大，需调整重沸器的导热油流量和循环气流量，提高多段蒸发器底部液位控制在50%左右。

如调整了循环气流量和进重沸器的导热油量，多段蒸发器塔底液位仍低于20%，表明多段蒸发器上部塔板发生故障，要采取措施，首先要停止供料，打开循环气旁通，关闭多段蒸发器循环气进口，关闭预蒸发器E-101循环气进口，排出一些多段蒸发器残液，然后重新启动粗苯原料泵，慢慢打开进多段蒸发器循环气阀门，关闭多段蒸发器循环气旁通，打开预反应器E-101循环气阀门，如再发生故障，就停工检查原因。 4.7反应器温升过高

如反应器的温升过高，反应器的温度无法控制时，首先降低反应器的入口温度，调节反应器加热器E-106、E-107A/B/C旁通，手动调节循环气系统压力PC-1403和HS-1401，使循环气在分离器V-102的压力降到1.0---2.0Mpa。测定循环气中氢气浓度，如果氢气浓度过高，引起反应器温度上升，关闭氢气压缩机K-101A/B，

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当氢气浓度达到正常值后，循环气系统升压到正常操作压力，继续正常操作，启动氢气压缩机K-101A/B。

如果因粗苯原料中不饱和化合物含量增加引起的反应器温度升高，降低粗苯供应量。

4.8当发生火灾或其它危险性事故时，应将紧急按钮HZ1101按下，加氢单元全线停工，事故处理完毕查明原因将HZ1101拔出，将各电磁阀人工解锁，与有关部门联系开工。 5.催化剂再生

5.1催化剂再生的目的在于通过烧掉在生产过程中附在催化剂表面以焦状聚合物形式存在的碳，使催化剂尽可能恢复到原先的活性。

5.2一般情况下催化剂不需要再生，只有当催化剂活性明显降低时才需要再生。 5.3再生期间，催化剂仍留在反应器里，燃烧中产生的大部分热量由惰性气体氮气或蒸汽来吸收，由于在本操作中用的是蒸汽，下边叙述与之有关。

5.4再生过程主要是由热电偶来控制，但再生结果可由分析出口气体来得出。突然的温升将会严重损坏催化剂，尽管如此也只能由热电偶监视控制，为此再生期间在反应器内有足够合适的热电偶是很重要的，第一个热电偶最好放在再生气进口顺流方向20---30厘米处。

5.5在碳和硫化物烧掉之前，为了避免反应器内产生不必要的热量和缩短再生时间，催化剂尽可能与残存的碳氢化合物分开，为达到这个目的，在芳烃停止供应之后，应用循环气体干燥催化剂几小时，一旦反应器内压力下降，就用蒸汽切换。为避免催化剂表面积有冷凝液，应保证催化剂床层温度高于蒸汽的冷凝温度。 5.6用不含空气的蒸汽吹扫，直到冷凝液中烃含量极少并且反应器内无烃存在时为止，经验表明，用这种方式处理的催化剂，其含焦大约5---10%及硫化物5%是可以保证安全操作的，除蒸汽外，可用另外的惰性气体来代替，如用氮气来冲洗反应器，一旦废气中不含烃，蒸汽切换操作就可以完成了。

5.7再生与结焦量及空气速率有关，但催化剂温度增加至第一个近似值，只取决于空气浓度，实验证明，蒸汽量为约500立方米每小时是合适的。

5.8催化剂再生适合在低于0.3Mpa的压力下进行，否则在较高的蒸汽分压下，催化剂将失去一部分强度。

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