1. 零件的 几何(尺寸，形状，位置)精度、 表面质量 、物理机械 性能是评定机器零

件

质

量

的

主

要

指

标

。

2. 工艺系统的几何误差包括 加工方法的原理误差 、 制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差 、 刀具、夹具和量具的制造误差 、 工件的安装误差 。

3. 通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。

4. 影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力 引起误差等 5. 在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。

6. 工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。

7. 定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、 简答题

1. 精基准有哪些选择原则？

【答案】（1）基准重合原则 应选用设计基准作为定位基准。

（2）基准统一原则 应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。

（4）互为基准原则 对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。

（5）可靠、方便原则 应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2. 加工阶段可以划分为哪几个阶段？

1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。 2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。

4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸

精度和减小表面粗糙度值。

3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？

一是根据定义，另一是顺着尺寸链的一个方向，向着尺寸线的终端画箭头，则与封闭环同向的组成环为减环，反之则为增环。 4．简述制定工艺规程的步骤?

1）分析零件图和产品装配图 2）确定毛坯 3）拟定工艺路线 4）确定各工序尺寸及公差 5）确定各工序的设备，刀夹量具和辅助工具 6）确定切削用量和工艺定额 7）确定各重要工序的技术要求和检验方法 8）填写工艺文件。 5．浅谈划分加工阶段的原因?

为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因，工件的加工余量往往不是一次切除，而是分阶段逐步切除的。 6．减小受迫振动的措施？

受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的，其振动频率等于激振力的频率（或为激振力频率的倍数），可根据振动频率找出振源，并采取适当的措施加以消除。主要途径包括：（1）减少激振力 （2）调整振源频率 （3）提高工艺系统的刚度和阻尼 （4）采取隔振措施 (5)采用减振装置

7．制定机械加工工艺规程的原则？

在一定的生产条件下，以最低的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出符合图纸要求的零件。

8．精密车削的必要条件？

答：精密车削的必备条件包括：（1）精密车床—要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。

（2）车刀—车刀对加工表面的粗糙度起决定性作用。 （3）加工环境—包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。

16. 某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活

动顶尖。问：零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？

答：工件短而粗，刚性好，在切削力的作用下不易变形，而前后顶尖有一定刚性，在切削力的作用下会产生一定的相对位移，故刀具位于两头位移较大，零件加工后就出现如图1(b)所示的形状误差

17. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。

采用六个定位支承点合理布置。使工件有关定位基面与其相接触，每一个定位支承点限制了工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。

根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。

根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。

如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。 欠定位在零件加工中是不允许出现的。

18. 何谓机床主轴回转误差?可将其分解为哪几种基本形式?

机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为：

(1)径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。 (2)角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。 (3)轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。

19. 影响工艺系统刚度的因素有哪些?它们又是如何影响工艺系统刚度的? (5分) (1)连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。 (1分)

(2)零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻阻止变形的恢复。 (1分)

(3)连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。 (1分)

(4)配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。 (1分) (5)零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。 (1分)

20. 夹紧力的选择原则：

1）作用点应落在支承元件上、工件刚性好的部位上、靠近加工面。 2）方向应垂直定位面、利于减少夹紧力。 3）大小保证工件、夹具不变形，工件应牢固可靠 21. 何谓工序，区分工序的主要依据是什么? (5分)

答案：工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。(2分)

区分工序的主要依据，是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。(3分)

22. 夹紧装置由哪几部分组成?对夹紧装置有哪些要求?（10分） 答案：由动力装置和夹紧部分组成。（5分）

对其要求有：（1）夹紧力大小适当。（2）工艺性好。（3）使用性好。（5分） 23. 试分析低碳钢工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。

答：⑴ 低碳钢材料的切削加工性分析：材料的强度和硬度低，但其塑性和韧性大，切削加工时，非常容易出现积屑瘤、鳞刺，严重影响加工质量和加工精度（3分），且不易断屑（3分），故加工性差。

改善措施：① 对低碳钢进行正火处理，以提高材料的硬度，降低其塑性；② 合理地选用刀具材料、刀具几何参数和切削用量。

24. 通常钨钴钛类硬质合金刀具材料不能用来切削加工不锈钢工件材料，说明为什么？ 答：由于YT类硬质合金材料中含有钛合金元素，切削温度较高时，容易与工件材料中的钛元素发生亲和现象，造成刀具表面上的钛元素的流失而加剧刀具的磨损，故YT类硬质合金不能用来切削不锈钢材料。

25. 拟定零件加工工艺过程，安排加工顺序时一般应遵循什么原则？

答：安排加工顺序一般应遵循下列原则： 基面先行（定位基准面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工孔系）

26. 当车床主轴采用滑动轴承支撑时，对主轴轴承处轴径的形状精度要求非常高，而对滑

动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高，说明为什么？

答：车削外圆时：由于切削力的方向不变，主轴旋转时，主轴轴颈始终被压向轴瓦孔的某一侧，故主轴轴颈的圆度误差将直接传给被切削的工件。（4分）而轴瓦孔的圆度误差基本不影响主轴轴线的回转精度。（2分）故：对车床主轴轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高。

27. 试述粗基准和精基准的选择原则？（5分）

答案：选择粗基准要求：1 各面都有足够的加工余量；2 重要表面余量均匀；3 加工面与非加工面的相互位置精度。（3分）