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CaO MgO Fe2O3 ≥55 ≤1.0 ≤0.2
水份（%）：≤0.5
粒度：30目全通过，50目筛余＜1％，200目筛余＜40％。 包装：吨袋装（衬塑） ⑶硬硼钙石（进口）：
外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。
化学成分(%)：
B2O3 CaO Fe2O3 S·As 42±0.5 29±0.5 ≤0.2 微量 水份（%）：≤1.0
粒度：30目全通过，50目筛余＜1%，200目筛余＜40%。 包装：吨袋装（衬塑） ⑷石英砂
外观：接近白色的微粉，不含任何团块和杂质。
化学成分（%）：
SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3
≥98 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.2
水份（%）：≤0.5
粒度：200目全通过，325目筛余<1％ 包装：吨袋装（衬塑） ⑸萤石：
外观：浅黄，浅灰色粉状，无结块和杂质。 化学成分(%)：
CaF2 SiO2 Fe2O3 ≥85 ＜5 ≤0.2 水份(%)：＜0.5
粒度：50目全通过，200目筛余40％。 包装：50千克编织装（衬塑） ⑹芒硝（元明粉）（化工产品）：
外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。
化学成分（%）：Na2SO4 ≥98 水份（%）：≤0.5％
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粒度：30目筛余＜1％，100目筛余＜40％。 包装：50千克装编织袋（衬塑） 4.2.3 配料工艺技术方案
池窑拉丝配合料配制系统采用密闭的气力输送和气力混合方式。整个配合料生产线由上料系统、电子称量系统、气力混合/输送系统、自动控制系统、粉尘处理等组成。 ⑴上料系统
各种原料均以合格的袋装微粉原料进厂。设两台40立方英尺发送罐，原料经人工拆包后，由发送罐气力输送到相应的配料仓中。两台发送罐可互为备用。若化工原料因季节原因结块而无法使用气力输送方式时，可通过电动葫芦，提升至料仓进料口处，经人工拆包卸入料仓中。 系统共设11个配料仓，2个窑头料仓，与一个废料仓。
每个大料仓设有高、低两个料位计，每个小料仓只设一个低料位计。仓满、仓空信号作为上料系统的动作起停联锁控制点。
料仓按“Jenike”方法进行整体流形式设计，每个料仓下设有一台气力助流锥，以确保物料下料的顺畅和料流的稳定性。 ⑵电子称量系统
每个仓下设置一台变频调速螺旋给料机，给料机出口设有气动蝶阀，控制物料的过送量，保证系统称量精度。根据微机指令，螺旋给料机将各种原料分别加入到电子秤中累计称量。系统设三台三传感器电子秤，大秤称叶腊石，量程为1500千克；中秤称石灰石、硼钙石、无水硼砂三种料，量程为1000千克；小秤称芒硝、备用料和萤石三种小料，量程为60千克。三台秤的静态精度均为1/2000。为防止物料粘壁、吸附秤斗上，秤斗设有气力吹扫装置，保证卸料干净。同时为防止化工原料的腐蚀，小料秤及备用料、芒硝的螺旋给料机均采用不锈钢材料。 ⑶气力混合/输送系统
各种原料经电子秤按料单值称好后，卸入到气力混合罐中，混合罐按系统预设的参数下进行气力混合，混合好后的合格配合料由混合罐自身的输送系统以密相、脉冲、栓流形式气力输送到窑头，经双向分配器将配合料分别送入到两个窑头料仓中。若发生错配或有不合格粉料，则通过双向
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分配器自动接通废料管路，送入到废料仓中另行处理。 ⑷粉尘处理
配合料各扬尘点，均采用单元收尘方法。袋装粉料拆包处由拆包机自身收尘系统完成。每个料仓进料口处各设置一台插入式收尘器进行单元收尘，大、中、小料秤斗各设一单袋收尘装置，这样收集的粉尘可回收利用，也不影响配合料的成份。通过处理后，操作区粉尘浓度小于2毫克/立方米，满足《工业企业设计卫生标准》的要求。 ⑸配合料系统主要技术指标 生产能力：200吨/日
静态称量精度：1/2000；动态称量精度：1/1000 配合料均匀度：均方差0.4(B2O3) 4.3 玻璃熔制系统 4.3.1窑炉
“E”玻璃熔制采用单元窑型、“H”型通路，熔化部设置鼓泡，并有电助熔系统，助燃风采用金属换热器预热。单元窑具有较大的长宽比，可使窑配合料熔化有充分的滞留时间。
投料口设置在窑炉的两侧，配合料经螺旋投料机连续投料，并与核子液面仪连锁以稳定玻璃液面。窑高温烟气流经金属换热器，使助燃风预热风温度可以达到650℃以上。
目前国际上玻璃纤维企业较广泛采用电助熔技术来提高窑炉的产量、质量，同时降低窑炉的能耗，按照电助熔玻璃窑炉的运行数据，在火焰窑的基础上增设电助熔系统可以将窑炉的玻璃液产量提高20%左右。因此本项目采用电助熔这一先进技术，在火焰窑熔化率1.2 吨/平方米.日的基础上熔化率提高到1.40吨/平方米.日，满足本项目玻璃纤维制品的生产规模。
在熔化部底部设置电助熔。电助熔分成两区，一区位于玻璃液热点附近，增强玻璃液的澄清和均化，改善玻璃液质量，一区位于配合料熔化区。加快配合料的熔化能力。两区输入的总功率为550千瓦，可以提高的20%左右的产量。为保证运行可靠，根据国池窑拉丝工厂的使用状况，电助熔系统拟从国外引进。
窑炉胸墙两侧设有8对高压雾化复合式燃气烧咀，喷枪呈交叉布置，
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避免火焰相互对撞损坏窑顶，也有利液面温度均匀合理分布。此外，在碹顶及池底均设置热电偶，可以检测和控制火焰空间、玻璃液及窑池耐火材料的温度。在窑炉的前墙设置工业电视，以观察窑燃烧、鼓泡及熔制状况。熔制好的玻璃液经流液洞流向主通路及“H”型成型通路。
成型通路呈双“H”型，共有8条，共设置116块漏板，通路加热采用Salas空煤气预混燃烧系统。在通路胸墙两侧，以300毫米间距密排燃气喷嘴，确保方便，灵活地调节通路温度分布。可以满足整个通路十个区的火焰空间温度控制精度±1℃的技术要求。 4.3.2池壁冷却风系统
单元窑池墙上部液面线附近，受玻璃液侵蚀最严重，为减轻侵蚀，延长使用寿命，采取强制冷却。
在一层地面窑炉两侧，设置四台（5-54-01，№11F，37KW）风机，每侧设置2台，池墙上部液面线处布置带有蝶阀的冷却风嘴，每个风嘴的冷却风量根据窑炉不同部位的需要量由蝶阀加以控制，实现强制冷却。
池底两排鼓泡器下，也设置冷却风嘴，对鼓泡器四周进行强制冷却，延长池底鼓泡砖的使用寿命，并防止玻璃液渗漏。 4.3.3垂直烟道冷却风系统
为减少垂直烟道顶“L”型砖的侵蚀，并控制烟气进入金属换热器的温度保护金属换热器，延长其使用寿命，在垂直烟道上设置冷却风系统。根据金属换热器壁温变化由风机变频器调节冷却风量，改变烟气温度。 4.3.4阻尼风系统
为控制窑压，在换热器上部烟气出口段，送入阻尼风，通过阻尼风机变频器控制风量调节窑压。 4.3.5鼓泡系统
为强化熔制，提高澄清和均化速度，在单元窑玻璃液热点部位，设立了二排鼓泡器，鼓泡气源为洁净的压缩空气，空气由配气站供给，经压缩空气分气缸，过滤及稳压装置后，分配给鼓泡用，鼓泡系统还设置了备用气源。鼓泡系统拟与电助熔系统配套从国外引进。 4.3.6玻璃熔制主要技术指标（表4-2）
表4-2 玻璃熔制主要技术指标表
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