机床“羊角”拨叉加工工艺及孔加工工序夹具设计

2.3.2 基准选择原则

粗基准选择原则：即当零件有不加工表面时，应以不加工表面作为粗基准；若零件有几个不加工表面时 ，应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准。

基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确，可以使加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，会使零件大批量地报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。

粗基准的选择对于本拨叉来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以粗加工的表面为粗基准，零件端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为粗基准正好符合要求。

精基准选择原则：主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应以该尺寸进行换算。对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，在此设计中我们以40和20处的端面为精基准，基本满足要求。

2.3.3 定位基准的选择

（1）．分析零件各加工平面、孔、倒角等的位置精度

1 20D6孔与2-直径14D6的孔 在水平线上平行度为0.10/150mm关键在于B1,A1与B2,A2的面平行。

2 直径20 与5D6 的平行不大于0.07/100mm 3 5D6与孔中心线偏移不大于0.08mm （2）．确定零件的粗、精基准；

粗基准以R44为基准，精基准以切削的两面作为基准。 （3）．确定零件各表面的加工顺序。）

切销两面做为第一，第二部为钻孔，第三为5D6的健槽的插铣。

2.4 工艺路线的制定

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

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第一以R44做为粗基准切削两面做为精基准。第二 以上步工序做为精基准面钻直径20的孔。第三大孔为基准用夹具钻小孔

方案1

①以尺寸82为粗基准，铣尺寸88处两端面为精基准，再由尺寸88处两端为精基准铣110处端面。

②以上步工序作为精基准面钻直径?20的孔。 ③以直径?20的孔为基准用夹具钻孔?14 方案2

①以尺寸R44为粗基准切削两端面尺寸88和110，以88为精基准。 ②以上步工序为精基准，钻?20的孔。 ③以?20为基准钻?14的孔

上述两个方案对比可得，在毛坯定位两端面88和110两个尺寸时，使用第二方案较容易控制88和110的中心尺寸，选择第二方案较为理想。

2.5 工艺卡的填写

1．叙述切削用量的概念

切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。

①切削速度vc 是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方的瞬时速度单位为M/min。

它是刀刃上选定点相对于弓箭的主运动线速度。刀刃上各点的切削速度可能是不同的。当主运动是旋转运动时，切削速度为其最大线速度，由下式确定：

v??dwnw1000(m/min或m/s)

式中：dw-----工件待加工表面的最大直径

dw-----工件主运动的转速，r/min或r/s

若主运动为王府直线运动（如刨削，插削等），则以平均速度为切削速

度，由下式确定

v?2Ln1000r(m/min或m/s)

式中：L -----往复行程长度

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nr-----主运动每秒或每分钟的往复次数

②进给量f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s

进给量f是工件或刀具的主运动每转一转或每完成一次行程时，亮着在进给运动方向上的相对位移量。如外圆车削时f的单位为mm/r；平面刨削时为mm/st。 进给量分为每转或每行程进给量f和每齿进给量

fz（mm/z）

进给速度vf是刀刃上选定点相对于工件的进给运动速度，单位为mm/s。若刀具吃书为z则每转进给量与进给速度，每齿进给量得关系为

vf?fnw?fzznw(mm/min)

③背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm

外圆车削的被吃刀量为

ap?dw?dm2(mm)

2．工序内容。

粗铣直径26 和直径40的端面

切削速度=94.2m/min 每转进给=0.14mm 转速r=375m/min

采用镶齿套面铣刀 YG8 (GB/T7954-1999) D=80mm,L=36mm,D=27mm,齿数=10，

采用硬质合金镶齿套面铣刀，dw=80mm 齿数=10 n=1000*v/pi*dw=1000*94.2/3.14*80=375r/min

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2工序卡

工序1

安工加工内容 加工表面号 基面号 名称 规格 直径 长 宽 切入和超出 第一次装夹 第二次装夹 3 2 粗铣B1B2面各留2-3mm 半精铣B1B2面各留0.8-1mm B1 A1 立B2 A2 式面 面 铣XD5302 (长春第二机床专用夹具 专用夹具 1 粗铣A1A2两面各留2-3mm A1 B1 立A2 B2 式面 面 铣XD5302 (长春第二机床专用夹具 计算长度 机床 夹具 加工面尺寸 切削用量 加工余量 切走次数 切削速度 每分钟转速 每转每进给 深 刀进给 分每一零件 加工时 （min） 单件核算时间 装 步 ?40 40 40 21 87 5 ?26 26 26 3 3 1 94.2 375 0.14 375 0.298（min） 床 厂) ?40 40 40 21 87 5 ?26 26 26 3 3 1 94.2 375 0.14 375 0.459 床 厂) B1 A1 立B2 A2 式面 面 铣XD5302 (长春第二机床?40 40 40 21 87 2 ?26 26 26 3 1 1 110.4 440 0.08 351 0.2 床 厂)

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