? ②一般均设置对刀装置和定向键，保证工件与刀具、工件与进给运动之间的位置精

度；

? ③铣床夹具一般要在工作台上对定后固定。 ? 刨床夹具可参照铣床夹具设计 2-20.(1)直线进给式 (2)圆周进给式 (3)仿形进给式

机械加工精度

1：（什么是加工精度和加工误差？加工精度包括哪些方面？他们是如何得到的？）

加工精度：是指零件加工后的实际几何叁数对理想几何叁数的符合程度。加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度三个方面。

尺寸精度的获得方法：1试切法 2调整法 3定尺寸刀具法 4自动控制法 形状精度的获得方法：1成形运动法 2非成形运动法 位置精度获得方法：1一次装夹获得法 2多次装夹获得法:

2：（车床床身导轨在垂直面内及水平面的直线度，对车削轴类零件的加工误差有什么影响？影响程度有何不同）

水平面的影响：导轨在X方向存在误差，磨削外圆时工件沿砂轮法线方向产生位移。引起工件方向上的误差，当磨削长外圆时，造成圆柱度误差。

垂直的影响：由于磨床导轨在垂直内存在误差，磨削外圆时，工件沿砂轮切线方向产生位移。工件产生圆柱度误差，其值很小。

3：（对平面磨床，为什么导轨在垂直面内直线要求高与平面内的直线度的要求？镗床导轨为什么在垂直内和水平面的都有较高要求？）

因为产生的圆柱度误差，虽然很小，但对平面磨床在法向的位移（敏感方向），将直接反映被加工的表面形成的形状误差。

4： 机床制造误差有哪几种：1机床回转运动 2机床导轨直线运动 机床传动链的误差

（1）机床回转运动误差的概念与形式：指主轴的瞬时回转轴线相对其平均回转轴线，在规定测量平面内的变动量。变动量越小，主轴回转精度越高：反之越低。 形式：画圆跳动，径向圆跳动，角度摆动三种形式。 主轴回转运动误差的影响因素： 主轴的误差，轴承的误差，轴承的间隙，轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。

对于刀具回转类机床,切削力方向随旋转方向而改变。主轴支承轴颈的圆度误差影响越小，而轴孔的圆度影响越大。

(2 )机床导轨误差存在的影响：磨床导轨在水平面内直线误差的影响 磨床导轨在垂直内直线度误差的影响 导轨面平行度误差的影响

（3 ）传动链误差的概念：指内联系的传动链中得首末两端传动元件之间相对运动的误差，他是按展成原理加工工件时，影响加工精度的主要因素。 减少传动链传动误差的措施：尽可能缩短传动链 减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度 在传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比 采用校正装置

5：工艺系统的受力变形：

车削细长轴时，工件在切削的作用下的弯曲变形，加工后会产生鼓形的圆柱度误差; 在内圆磨床上用横向切入磨孔时，磨孔会产生带有锥度的圆柱度误差

静刚度：作用力F与由它所引起的在作用力上产生的变形量y的比值。 负刚度：当Fy与yxt方向相反时，即出现负刚度 机床部件的刚度曲线的特点：（1）变形与作用力不是线性关系，反映力刀架变形不纯粹是弹性变形；（2）消耗在克服部件内零件间的摩擦和接触塑性变形所做的功（3）卸载后曲线不回到原点，说明有残留变形（4）部件的实际刚度比按实体所估算的小 提高工艺系统刚度的措施：（1）合理的结构设计 （2）提高连接表面的接触刚度（3）提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值 （4）采用合理的装夹和加工方式

6加工误差的统计分析

统计性质的不同，可分为：（1）系统性误差（2）随机性误差 分布曲线的缺点：（1）不能反映误差的变化趋势（2）不能在加工过程中及时提供控制精度的资料。

3-1. 加工精度—零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)对理想几何参数的符合程度。加工误差—零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。1．尺寸精度—加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度2．形状精度—加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的符合程度。3．位置精度—加工后零件表面之间的实际位置与表面之间理想位置的符合程度。 3-11.工艺系统刚度—工件加工表面和刀具在切削法向分力Fy与工艺系统在总切削力的

作用下该方向上的相对位移yxt的比值

kxt= Fy ／ yxt

– (1)提高机床部件中零件间接合表面的质量 – (2)给机床部件以预加载荷

– (3)提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值

3-16.。(1)毛坯制造中产生的残余应力 (2)冷校直带来的残余应力 (3)切削加工中产生的残余应力

? 2．减少或消除残余应力的措施

? (1)合理设计零件结构

? (2)对工件进行热处理和时效处理 ? (3)合理安排工艺过程

4-1 机械加工表面质量包括哪些主要内容？它们对机器使用性能有哪些影响？

答:包括加工表面的几何形状误差和表面层的物理力学性能；（1）表面质量对耐磨性的影响（2）表面质量对疲劳性的影响（3）表面质量对耐蚀性的影响（4）表面质量对零件配合质量的影响。

4-2(为什么机器上许多静止连接的接触表面，往往要求表面粗糙度值较小，而有相对运动的表面又不能要求表面粗糙度值过小)

答:表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘接，且润滑液不易储存，磨损反而增加。因此，就磨损而言，存在一个最优表面的粗糙度值。

4-3（切削加工塑性材料时，为什么高速切削会得到较小的表面粗糙度

值）

答:砂轮速度越高，就有可能使表层金属的塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面的粗糙度值将明显减少。 4-5（什么叫冷作硬化？切削加工中，影响冷硬的因素有哪些？） 答:机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化；（1）影响切削加工表面冷作硬化的因素有:1）切削用量的影响 2）刀具几何形状的影响 3）加工材料性能的影响；（2）影响磨削加工表面冷作硬化的因素有:1）工件材料性能的影响 2）磨削用量的影响 3）砂轮粒度的影响。

4-6（何谓回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？）

答:1）如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度（碳钢的相变温度为720℃），但已超过马氏体的转变温度（中碳钢为300℃），工件表层金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为回火烧伤；

2）如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高；在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为淬火烧伤；

3）如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，表层金属将产生退火组织，表层金属的硬度将急剧下降，这称为退火烧伤。

4-7（为什么同时提高砂轮速度和工件速可以避免产生磨削烧伤？）

答:加大工件的回转速度，磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度影响相比小得多；且回转速度越大，热量越不容易传入工件内层，具有减小烧伤层深度的作用。但增大工件速度会使表面粗糙度增长，为了弥补这一缺陷，可以相应提高砂轮速度。实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度可以避免烧伤。

4-8（试述产生表面残余应力的原因。）

答:1）冷态塑性变形引起残余应力 2）热态塑性变形引起残余应力 3)金相组织变化引起残余应力。

4-9（为什么要注意选择零件加工最终工序的加工方法？）

答:工件表层金属的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。一般来说，工件表面残余应力的数值及性质主要取决于工件最终工序的加工方法。因次，工件最终工序加工方法的选择至关重要。

4-10（试述产生磨削裂纹的原因。）

答:在交变载荷的作用下，机器零件表面上存在的局部微观裂纹，由于拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。

4-11（表面强化工艺的目的是什么？常用的强化方法有哪些？） 答:这里说的表面强化工艺是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表层产生压缩残余应力的表面强化工艺；1）喷丸强化 2）滚压强化。

生产的振动主要有：1，受迫振,2自激振动

4-12（什么是受迫振动？产生的原因是什么？）

答:机械加工中的受迫振动是由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用引起的振动；1）系统外部的周期性激振力 2）高速回转零件的质量不平衡引起的振动 3）传动机构的缺陷和往复运动部件的惯性力引起的振动 4）过程的间歇性。 4-13（简述受迫振动的特点。）

答:1)受迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉，振动本身也不能使激振力变化 2）受迫振动的振动频率与外界激振力频率相同，而与系统的固有频率无关 3）受迫振动的幅值既与外界激振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关。 4-14（什么事自激振动？其特性是什么？）

答:这种由振动系统本身产生的交变力激发和维持的振动称为自激振动；1）自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数所决定 2）自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，但维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的 3）自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内输入和消耗的能量自激振动系统维持稳定振动的条件是，在一个振动周期内，从能源输入到系统的能量等于系统阻尼所消耗的能量。 4-15（自激振动的机理有三种假说，你能说出都是什么吗？） 答:1)再生原理 2）振型耦合原理 3）负摩擦原理。