泓域咨询MACRO/ 关于成立xx风电叶片公司可行性分析报告
xx风电叶片公司由A公司与B公司共同投资组建。展望未来，公司将围绕企业发展目标的实现，在“梦想、责任、忠诚、一流”核心价值观的指引下，围绕业务体系、管控体系和人才队伍体系重塑，推动体制机制改革和管理及业务模式的创新，加强团队能力建设，提升核心竞争力，努力把公司打造成为国内一流的供应链管理平台。
依托A公司的渠道资源和B公司的行业经验，xx风电叶片公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。
二、公司主营业务说明
目前陆上风电的主力机型仍是2.0MW和2.XMW。首先来看2.0MW，2009到2012年，大部分2.0MW机型都使用的是100米以下的叶片。从2013年开始，叶片技术迭代速度开始明显加快，新叶型层出不穷：2013到2015年，105、110和111米的叶片替代了原来的93米叶片，成为行业主流。2016和2017年，叶片进一步大型化，115米和121米叶片是绝对主力叶型。到2018年，115米叶片也逐渐式微，121米叶片占领了大部分市场，131米叶片也开始批量生产。
根据规划，依托某某产业集聚区良好的产业基础和创新氛围，充分发挥区位优势，全力打造以风电叶片为核心的产业示范项目。
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第二章 公司组建背景分析
一、行业发展背景分析 一、需求端
目前陆上风电的主力机型仍是2.0MW和2.XMW。首先来看2.0MW，2009到2012年，大部分2.0MW机型都使用的是100米以下的叶片。从2013年开始，叶片技术迭代速度开始明显加快，新叶型层出不穷：2013到2015年，105、110和111米的叶片替代了原来的93米叶片，成为行业主流。2016和2017年，叶片进一步大型化，115米和121米叶片是绝对主力叶型。到2018年，115米叶片也逐渐式微，121米叶片占领了大部分市场，131米叶片也开始批量生产。
2.XMW机型，叶片大型化的趋势同样是从2013年开始就变的非常明显。到2017年时，市场同样被115和121两款叶型占领。
叶片大型化的速度非常之快，2.0/2.XMW机型的叶片从最早的93米迅速发展到121、131和141米，虽然叶片的总需求可能比较稳定，但细分结构一直在快速变化中。其原因也非常简单，为了降低风电的度电成本，必须增加发电时间，也就是要提升风机捕捉风能的能力，其中一个最主要的途径就是增加叶片的扫风面积、增大叶片的直径。
二、供给端
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叶片的产能瓶颈很大程度上在于模具，一套模具在生命周期内大概可以生产400-600片叶片，每片叶片的生产周期2天左右，即每套模具大概具备年产180片即60套叶片的能力（360天除以2天等于180片），在满负荷生产的情况下一套模具的寿命只有两三年（400-600/180）。如上一节所述，由于叶片的技术迭代速度较快，很多模具的寿命还未结束，其所对应的叶型就没有需求了，这时叶片厂商只能选择将模具报废、计提资产减值，因此叶片厂商在购置模具时非常谨慎，在对应叶型确定有比较长的生命周期和比较大的需求时，才会选择扩张产能。
叶片是一个小众行业，并没有公开可得的行业产能数据。过去三年，由于行业规模持续萎缩，叶片厂商也在经历供给侧的出清，二线厂商如南通东泰、美泽风电等都难以为继、相继停产；一线厂商如中材叶片也基本没有新增的产能。
中材叶片作为行业龙头企业，2016年就达到了8.35GW的总产能，两年过去后，2018年，其总产能仍然是8.35GW，意味着过去两年它基本没有扩张、仅仅是维持现有产能而已。
从结构上来看，131、141等大叶片的供给更加短缺，有两方面的原因：第一、大叶片的技术难度大，需要更长的时间进行技术研发，
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研发之后的测试、挂机测试、小批量、调试要花费比较长的时间；第二、大叶片需要更大的场地进行生产和库存，也需要占用模具更长时间。
叶片变长之后，其重量与长度是立方的关系，叶片的重量会显著加大，载荷也会上升，而且使用大叶片之后风机的发电小时数升高，还会带来叶片疲劳载荷的问题，需要在气动和结构设计上都加以优化。尤其是141米叶片和121、131米叶片还有根本性的不同，121、131米叶片的节圆直径（即叶根处的直径）只有2.3米，而141米叶片的叶根直径升高到了2.8米，进一步增加了研发、设计的难度。
叶片生产的大致流程如下：裁剪玻纤布，将玻纤布和巴沙轻木、PVC泡沫材料等芯材铺设在主模具内，放置大樑冒后，通过真空压力把环氧树脂吸入预先铺好的玻纤布中。真空灌注成型后，模具升温到80度左右进行固化4个小时。放置腹板，将两个半片的叶片粘合在一起，待模具温度冷却后，脱模。之后进行切割、钻孔、打磨、装配，最后进行喷漆、烘干，喷漆和烘干也需要6个小时左右。
其中，铺设玻纤布、芯材以及灌注环氧树脂等步骤都非常耗费人力和时间，大叶片的体积和重量相比常规叶片都更大，需要的材料也