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才能获得优质的焊缝。为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：

①管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2~2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径。同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接或采用专用管件连接。

②组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相敬如宾应规定加工管子坡口。

③坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机动车溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。

（5）气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。

（6）手工电弧焊：

①铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。 ②铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。

③根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。

④焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。

⑤铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。

⑥焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。

（7）钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。

使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧无素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。

点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20~30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。操作时，电弧长度保持在3~5mm、8~14mm。对保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150~300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350~500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。

焊接时应注意防止“夹钨”现象和邕端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊.黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5~15mm时，为400~500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。

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焊后热处理温度：消除应力处理为400~450℃；软化退火处理为550~600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。

支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。

补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求应依照国家相关标准图集09S407-1建筑给水铜管道安装进行。

（8）阀门安装：

①安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。

②阀门的强硬态度度试验应按下列规定进行：

a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍； b 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

③公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单位进行水压强硬态度度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。

④试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“阀门试验记录”。水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。

⑤阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。

⑥对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。 截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切忽栓在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。 摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可

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半在水平或垂直的管道上。

⑦焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视和超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6~10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。管道焊接完后，必须按专门规定进行检查。 4、钢塑复合管

钢塑复合管可采用螺纹连接、法兰连接、沟槽连接。 （1）螺纹连接

截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min。 当采用手工锯截管时其锯面应垂直于管轴心。

套丝应采用自动套丝机，润滑油润滑，圆锥型管螺纹应符合现行国家标准GB/T7306《用螺纹密封的管螺纹》的要求，并应采用标准螺纹规检验。

管端清理加工应符合下列要求：用细锉将金属管端的毛边修光，用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。衬塑管采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为100-150。涂塑管应采用专用削刀削成轻内倒角。

管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。

管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。用厌氧密封胶密封的管接头养护期不得少于24h，其间不得进行试压。

钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头。

钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其他材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。

（2）法兰连接

用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T9119.5-9119.10的要求。凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T9114.1-9114.3的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的连接。法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。

钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求：截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min。当采用手工锯截管时其锯面应垂直于管轴心。在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰，被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306的要求。

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钢塑复合管法兰连接可采取一次安装法或二次安装法。当采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。

一次安装法：可现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后，再运抵现场安装。

二次安装法：可在现场用非涂（衬）钢管和管件法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。

（3）沟槽连接

①沟槽连接方式适用于公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢管的连接。宜用于现场测量、工厂预涂塑加工、现场安装。应按下列程序进行：

检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上，将胶圈移至连接端中央。

将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。

②沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。其工作压力应与管道工作压力相匹配。 ③用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。

④对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其施工应符合下列要求： a、应优先采用成品沟槽式涂塑管件。

b、连接管段的长度应是管段两端口间净长度减去6-8mm断料，每个连接口之间应有3-4mm间隙并用钢印编号。

c、采用机械截管。截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不大于1mm，管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm

d、管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。

e、应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面90°，压槽时应持续渐进，槽深应符合下表的要求。并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。

沟槽标准深度及公差

管径 ≤80 100-150 200-250 300 沟槽深 2.20 2.20 2.50 3.0 公差 +0.3 +0.3 +0.3 +0.5 f、与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。

g、管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑复合钢管》CJ/T120的有关要求。管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。

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