M 塑j——每个塑件的质量 M 浇——浇注系统的质量

当实际注塑量以注塑容量V 实际表示时，有：

M 实际=PV实际

式中M——塑料密度为P 时的实际注塑量 P——塑化温度和压力下 熔融塑料的密度 V实际——实际塑化容量

C——密度变化的校正系数，对结晶型塑料，C=0.85，对非结晶型塑料，C=0.93 2、锁模力的校核

在注塑过程中，为使模具不被胀开，注塑机的合模装置必须对模具施以足够的加紧力，即锁模力Fs 。锁模力的大小必须满足下式： Fs≥P（nAs+Aj）

式中P——模具型腔压力，一般为20~40Mpa As——塑件型腔在模具分型面上的投影面积 Aj——浇注系统在模具分型面上的投影面积 塑件的面积As为25×20×2=1000mm2， Aj约为20mm2

代入上式中计算得：F=20.0400~40.0800KN≤200 注塑机标称压力 3、模具与注塑机安装部分相关校核 1）模具逼和高度校核 必须满足： Hmin≤Hm≤Hmax

式中Hmin——注塑机允许的最小逼和高度，也是动模座的嘴角间隙； Hmax——最大逼和高度； Hm——实际闭合高度

所选模架的尺寸满足以上条件。 2）开模行程校核： 实际开模行程可按下式计算:

S=H1+H2+(5~10)mm≤Sj=S机座距——H模

式中H1——塑件脱离型芯所需的顶出距离，通常是成形塑件内墙的凸模高度；

H2——塑件包括浇注系统内的总高度；

S机——模具闭合高度为Hm时的最大模座行程； S机座距——模座最大间距，为液压机合模可调装置； 2） 注塑机模座尺寸及拉杆间距校核

3） 设注塑机模座尺寸为H×V，拉杆间距为H。×V。则： 模具的最长边≤min{H,V}; 模具的最短边≤min{H.V.}

4)定出装置的顶出距应大于或等于塑件顶出距。 八、模具的总装及模具的装配、试模 1、模具的装配

模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程，其装配过程包括试装、研装、调整、试模等。 1）、装配精度要求

通过装配过程最后达到生产出合格制品的要求，模具装配必须满足装配精度要求：（1）位置精度。（2）配合精度. 2）、运动精度。 此模具装配过程中： 1 型腔采取拼块法进行装配。

2型芯与固定板的装配，在此装配之前应先涂瑞滑油，先将导入部分放入固定板中，测量并校正其垂直度后可缓慢而平稳的压入。 2、塑料模总装 1）、动模部分

1配型芯固定板，动模垫板，支承板和动模固定板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入型芯固定板和动模垫板，并已检验合格。装配时，将型芯固定板，动模垫板支承板和动模座板按其工作位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。

2配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。

３装配推出机构，将推杆套在推件固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下，将板放到最大板限位置。

2）、装配定模部分：

总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并已装浇口套的定模座板合拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正，如果接缝处有错位，需进行铰销修整，使其光滑一致。 3、模具的调试

试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改，补充和调整是对于模具设计的补充。

1）、 试模前准备

试模前需对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配分尺寸，推出形式开模距，模具工作要求等符合所选设备的技术条件，见车模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及堵塞现象，滑动要灵活，可靠，起止位置的定位要正确，各镶嵌件，紧固件要牢固无松动现象，各种水观接头阀门、附件、备件要齐全，对于试模设备也要进行全面的检查，既对设备的油路、水路、电路、机械运动部位，各操作过程和显示信号要检查。调整，使之处于常运转状态。

2）、 模具的安装与调试

模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定