（1） 废旧轮胎入厂检验

废旧轮胎入厂后，在原料库中首先经过技术人员初步识别，将可能能够翻新的

旧轮胎送入翻新轮胎车间，采用对翻新轮胎实施扩胎或充气检查的方法，进行第二次检验，从而确定轮胎能否翻新，这种方法也是世界各国普遍采用的检测方法。同时将轮胎分成轿车轮胎、中小型规格工程轮胎和载重轮胎三个部分。采用美国巴涅克（Barnick）系列的轿车胎验胎机，这种验胎机具有扩趾口、使轮胎转动的功能，并可对轮胎损伤部位用工具进行小修理。同时采用意大利马迪由兹公司生产的充气验胎机，它可以向胎腔内充三种不同压力的压缩空气，以检验工程胎和载重胎的脱层情况，同时高速旋转轮胎，以检查胎体的变形情况，确定轮胎是否可以翻新。

可以翻新的轮胎分别送入各自的翻新生产线，其中工程胎根据其种类、规格判定送入轿车胎生产线或载重胎生产线。不能翻新的轮胎送胶粉生产车间或再生胶生产车间利用。

（2） 轿车轮胎翻新工艺过程

轿车轮胎和部分可处理的小型工程轮胎首先采用磨胎设备进行处理，由于轿车轮胎采用全翻新工艺，轮胎的胎冠和胎肩需磨削，胎侧需刷毛。因此采用一台意大利西马（CIMA）公司生产的轿车胎和轻卡胎自动磨胎机进行削磨处理。该磨胎机有两个磨头，分别磨削由胎冠中心至一侧胎肩；另有两个碳化钨砂轮分别磨(刷毛)胎侧。每小时可磨胎 80-100 条，完全可以满足生产要求。

削磨后的轮胎送至翻胎胎面成型设备进行胎面成型处理，采用一台德国AZ公司生产的热贴法胎面成型机组，它包括：挤出机、机头、口型板、缓冲胶挤出机、(螺杆转速可调，配两付口型板，出胶量取决于缓冲胶厚度，为 30-50kg/h)、胎面储存器、半自动成型机及附件等，可每小时成型 60 条轿车胎或 15条工程轮胎。

轿车胎模型法翻胎胎面硫化工艺在国际上普遍采用活络模。因此采用一条意大利马朗贡尼公司生产的 ROBOPRESS-1 型硫化机。它由水平放置的液压缸带动锁环旋转，通过弯连杆带动装有轮胎冠部花纹块的扇形块实现径向缩拢或张开动作，完成锁模或开模。

翻新好的轿车轮胎送至成品仓库，待下一步最终的成品检验后进行包装、储存。

（3） 载重轮胎翻新工艺过程

载重轮胎和部分可处理的中型工程轮胎首先采用磨胎机进行打磨处理，由于预硫化胎面翻胎要求全翻新并采用弧形预硫化胎面，就须配备可打磨胎侧的打磨机，特别是断面具有一定形状要求。我国生产的磨胎机相当于国际上60年代水平，虽然价格便宜、易制造及维修简便，但仅用于顶翻及矩型预硫化胎面翻新，且精度差、难以控制打磨条件，不符合本项目全翻新、弧形预硫化胎面的要求，因此采用一台意大利马朗贡尼公司生产的DUETTO 双磨头数控磨胎机，使用计算机可控制打磨胎体的直径、打磨宽度、胎面及胎肩半径、胎肩角度并可进行全翻新。使用时只要按需要调出相应的程序，既可磨出设计所要求的尺寸、弧度等，并在屏幕显示出来。这种磨胎机附有防止磨坏金属带束层的传感器及防止打磨过热的磨头喷水雾冷却装置。

由于弧形预硫化胎面接地面积比矩型预硫化胎面可大14%，可克服矩型预硫化胎面耐磨性下降、行驶温度高、道路通过性较差的缺点，从而提高翻新轮胎的品质和价格。本项目主要采用弧形预硫化胎面（如果弧形预硫化胎面市场价格过于昂贵时，也可采用国产或进口矩型预硫化胎面），对胎面硫化模、胎面

磨毛机及贴合工艺要求均较高。因此采用一台多磨头打磨机，第一磨头配有直齿型锯片，其余磨头配有不同型号的钢丝轮，经过打磨后可使磨面均匀。这种预硫化胎面打磨机即可适应弧形预硫化胎面的打磨处理，也可适应矩形预硫化胎面的打磨处理，从而提高了预硫化胎面原料的市场适应性。

打磨好的胎体和预硫化胎面需要通过缓冲胶（粘合胶)进行贴合处理，目前国内缓冲胶出片时大多采用两辊压片机出片，经冷却，用塑料薄膜卷取，夏季须存放于低温下。胎体须先涂胶浆再经干燥，手工或用补洞枪补洞疤，再由人工在贴合机上贴粘合胶，经滚压成型。其工序多、效率低、耗胶多、须使用垫布，须存备用胶，因此成本高。大量使用胶浆会污染环境，毒害工作人员，引发火灾。因此采用一台德国AZ公司生产的缓冲胶挤出成型机，经传递式混炼型双螺纹变深螺杆挤出，通过机头可调口型压出热薄胶片，再用一定的压力热贴于经打磨的新鲜胎面上，可不涂胶浆，并对胎体充以气压，对深度不大于6mm的洞疤可不必预先填补，在挤出贴胶时一次完成(对超深的洞疤须由手工或用补洞枪预先填补) 。该设备附有预硫化胎面贴合装置，并有五种不同型号，如由挤出成型机贴粘合胶并贴预硫化胎面，班产约为70条轮胎。

接下来对粘合后的轮胎进行密封处理，目前国内预硫化胎面翻胎全部采用外包封套加硫化内胎及上钢圈形成密封，这一工艺及使用的器械存在的缺点主要是：翻胎硫化传热效率低，从胎腔方向进入的热被充气的硫化内胎、钢圈阻隔，致使硫化时间加长；另一问题因胎腔内温度低难以实现翻新与修补一次完成，一般采取先修补后翻新两道工序，导致的弊端是非常明显的。而国外普遍使用内外包封套替代装硫化内胎上钢圈工艺及使用的器械，可大大缩短翻胎硫化时间，并实现翻新修补一次完成，使预硫化胎面翻胎法实现全翻新。因此采用一台注压硫化机生产内外包封套，可将翻新与修补一次完成，并有减少补垫气泡的效果。

翻新好的载重轮胎送至成品仓库，待下一步最终的成品检验后进行包装、储存。

（4） 成品翻新轮胎的检验、包装、储存

在成品仓库，将对翻新好的轿车胎、工程胎和载重胎进行抽样检验。主要采用一台意大利马朗贡尼公司生产的静平衡试验机，可在8s内完成一条胎的检验。重量误差在5g以下。检验合格的产品按照相关标准进行包装，并分类储存在成品仓库内

4.2.4研发中心对胶粉改性沥青研究的工艺方向 （1）工艺路线

研发中心采用本项目生产的80-120目精细胶粉作为改性剂，对沥青进行改性，并对改性效果、加工工艺、路用性能进行检测。生产工艺采用湿法研磨共混方法制得胶粉改性沥青，即利用精细胶粉或活化胶粉或脱硫胶粉按配方剂量投入沥青中，加工温度为175℃，在搅拌沥青时需缓慢添加胶粉，搅拌一定时间后，再进入胶体磨或高速剪切乳化机中加工处理，其质量达到规定的标准时，即可制成高质量的胶粉改性沥青。由于改性沥青的性能与胶粉的粒径关系密切，粒径越小分布越均匀，其性能越优良，而且不易离析，因此如何确定精细胶粉配比比例和加工工艺将是研发中心的主要任务。 （2）产品性能测试

由于国内尚无统一的精细胶粉改性沥青铺设路面的相关技术标准和规范，只有天津市颁布了《天津市废旧轮胎胶粉改型沥青路面技术规程》（J10732-2006），因此研发产品的检验将参考《美国胶粉改性沥青的性能标准》（FHWA-SA-002-1992）和《美国改性沥青用胶粉的物理和化学性能标准》（美国919标准），确保改性沥青性能达到了目前我国SBSI-C级及美国FHWA磨细橡胶粉改性沥青标准要求（美国延度的测试方法为4℃，lcm/min，针入度比去4℃，200g，60s）。

（3）精细胶粉改性沥青研发技术意义

目前，我国常用的改性沥青主要有SBS改性沥青，然而随着SBS改性沥青用量的增加和石油紧缺情况的加重，导致了SBS供不应求，SBS价格大幅度提