2.4.2 灌注桩的施工工艺流程

大部分灌注桩施工工艺如下图2-1所示

图2-1. 灌注桩的施工工艺

2.4.3 人工桩的施工工艺流程

放线定桩位→混凝土垫层→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板入附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位中心轴线→架设垂直运输的相关设备→开挖第二节并逐次向下作业→检查验收→开挖扩底部分或同直径开挖→检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土。

2.5 施工过程中的注意事项

2.5.1 预制桩施工工艺

测量放线：按照红线要求对建筑物进行测量定位，在甲方监理等有关人员复核测量基线、水准点、控制点、桩位点并签字认可后方可使用。

根据测量控制点及设计图纸，测量桩位中心点，放出场地标高，测放桩位误差不得大于20mm，施工过程中测量人员在沉桩前应对短钢筋头进行复核，以避免沉桩和桩机行驶造成的土体隆起影响桩位的准确性。

锤击管桩：（1）桩机移到指定桩位，打桩前必须将桩台调平，就位后将桩吊放入压帽内，确保锤、帽、桩三心对正在一条垂线，帽与桩顶间确保有良好的接触，检查桩的垂直度和桩位偏差，待垂直度在0.5%以内以及桩位偏差不得大于20mm方可进行沉桩，必要时将桩拔出重插；（2）启动机械锤开始打桩；桩垫选择100mm厚的纸垫或者塑料制品，避免应力集中引起桩头损坏，并及时更换，并且遵循重锤低落距打桩；完成一节桩的沉桩过程后，电焊接桩，再重复第二节、第三节等的沉桩过程，从而完成一根桩的施工过程。沉桩过程中时刻检查桩身垂直度，当垂直度大于0.8%，应找出原因设法纠正；当桩尖达到硬土层时严禁用移动桩架的方式纠偏。当管桩一插入地表土后就遇到厚度较大的淤泥层或松软的回填土时，柴油锤应采用不点火（空锤）的方式施打，液压锤应采用落距为20～30cm的方式施打，使管桩缓慢下沉。如沉桩较难时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别要检查桩垫、桩帽是否合适，如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续沉桩。

接桩：本工程桩基接头形式采用电焊接头，待上节桩垂直度调整完毕后方可进行焊接操作。焊接前适用钢刷子将端板表面油污、铁锈、泥土等杂物清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽；上下节桩焊接时，下节桩头露出地面50-100mm，以便焊接操作。接桩时应先点焊4～6个点固定，然后两名电焊工进行对称焊接，并确保焊缝质量和尺寸。

送桩：按预先测量的现场标高送到设计要的桩顶标高，其误差为±5cm，应测量校正送桩器垂直度，避免偏心受压给桩段不必要的弯矩。送桩或者复打时，应事先检查管桩内是否充满水，若管内充满水，应先抽去部分水以后才能施打。

2.5.2 部分灌注桩施工工艺

测量定位：用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

埋设护筒：护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径（D）1.3m，校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，入土深度3~4米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5~2米以上，并高出地面0.3米。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于5cm，倾斜度的偏差小于1%。

冲击成孔：护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。冲击至岩面时，需加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深。部分要求见表2-1。

表2-1 冲击成孔施工要点

项 目 在护筒脚下2m以内 施 工 要 点 小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.45，软弱层投入粘土块夹小片石。 中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。 中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。 备 注 土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。 粘土或粉质粘土层 防粘钻，可投片石。 粉砂或中粗砂 如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。 基岩 高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。 软弱土层或塌孔回填重钻 小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。

终孔、清孔：钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4%，粘度17～20s。

钢筋笼制作安装：钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接或焊接连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋

骨架型号、位置安放必须准确。

安放导管：导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。

清孔：采用正循环（或逆循环）工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

水下砼灌注施工：水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。

其他：钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在安装时，应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑。

3 基桩施工易出现的质量问题和预防措施

3.1 如何防治钻孔灌注桩发生偏斜

3.1.1质量问题及现象

成孔后不垂直，偏差值大于规定的L100。 钢筋笼不能顺利入孔。

3.1.2 原因分析

钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。 水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。 钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。 土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3.1.3 预防措施

钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。

在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进

行施工。

要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

3.1.4 处理措施

当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

3.2 在钻孔过程中发生缩孔如何处理

3.2.1 质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

3.2.2 原因分析

地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。 钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

3.2.3 预防措施

根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

3.2.4 处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

3.3 在钻孔过程中发生坍孔如何处理

3.3.1 质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。