（a）偏心式 (b)光电式

图2-9 寻边器

（a） 光电式 (b) 指针式

图2-10 Z轴设定器

3 对刀实例

以精加工过的零件毛坯,如图2-11所示，采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （1）X，Y向对刀

①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③改用手轮操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，将机床坐标设置为相对坐标值显示，按MDI面板上的按键X，然后按下INPUT，此时当前位置X坐标值为0； ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤改用手轮操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，记下此时机械坐标系中的X坐标值，若测头直径为10mm,则坐标显示为110.000；

图2-11 100x60x30的毛坯

⑥ 提起寻边器，然后将刀具移动到工件的X中心位置，中心位置的坐标值

110.000/2=55，然后按下X键，按INPUT键，将坐标设置为0，查看并记下此时机械坐标系中的X坐标值。此值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的X坐标值。 ⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。 （2）Z向对刀

① 卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；

② 准备一支直径为10mm的刀柄（用以辅助对刀操作）； ③ 快速移动主轴，让刀具端面靠近工件上表面低于10mm，即小于辅助刀柄直径； ④ 改用手轮微调操作，使用辅助刀柄在工件上表面与刀具之间的地方平推，一边用手轮微调Z轴，直到辅助刀柄刚好可以通过工件上表面与刀具之间的空隙，此时的刀具断面到工件上表面的距离为一把辅助刀柄的距离，10mm；

⑤ 在相对坐标值显示的情况下，将Z轴坐标“清零”，将刀具移开工件正上方， 然后将Z轴坐标向下移动10mm,记下此时机床坐标系中的Z值，此时的值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值 ；

（3）将测得的X Y Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。 4 注意事项

在对刀作过程中需注意以下问题：

（1） 根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （2） 在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；

（3） 对刀时需小心谨慎作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （4） 对Z轴时，微量调节的时候一定要使Z轴向上移动，避免向下移动时使刀具 辅助刀柄和工件相碰撞，造成损坏刀具，甚至出现危险。 （5） 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

5 刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与

程序对应的存储位置。

需注意的是，补偿的数据正确性 符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。