5.4浇口的设计

浇口亦称进料口是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好高质量地注射成型。浇口是连接流道于型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。

浇口截面积通常为分流道的0.07～0.09倍，浇口截面积取为矩形。 （1）浇口类型及位置的确定

该模具是中型塑件的一模一腔的模具，同时，对外观要求较高，所以从侧浇口、点浇口和轮辐式浇口中进行选择。通过Moldflow Plastic Advisers对塑件浇口和注塑进行模拟并分析，在三种方案中比较。

首先，对充填时间进行比较，如图5.3（a）-图5.3(c)所示。比较可得三者差异不大，填充时间都比较短，其中轮辐式浇口浇口最短。

图5.3（a）点浇口充填时间

图5.3(b) 侧浇口的填充时间

图5.3（c） 轮辐式浇口的填充时间

其次，从气泡数目和位置进行比较，如图5.4（a）-图5.4(c)所示。轮辐式浇口和点浇口、侧浇口气穴数目基本相当，但轮辐式浇口产生气穴位置多在分型面附近，所以通过分型面的设计，可以达到更好的排气效果。

图5.4（a） 点浇口产生的气穴

图5.4（b） 侧浇口产生的气穴

图5.4（c） 轮辐式浇口产生的气穴

熔接痕如图5.5(a)-图5.5(c)所示。可以看出，采用轮辐式浇口时，产生的熔接痕明显少于采用点浇口和侧浇口，并且点浇口和侧浇口产生的熔接痕有部分位于塑件外表面，影响表面美观。

图5.5(a)点浇口产生的熔接痕

图5.5（b）侧浇口产生的熔接痕

图5.5（c）轮辐式浇口产生的熔接痕

综合以上，采用点浇口和侧浇口时熔接痕方面有明显缺陷，而且如采用点浇口和侧浇口，分流道布置会较长，所以不合适；轮辐式浇口最合适，而且相应的模具结构也比较简单，所以选用轮辐式浇口。

1. 浇口的形式及特点

本次设计采用轮辐式浇口。轮辐式浇口是在环形浇口和盘形浇口的基础上改进而成的。它避免了环形、盘形浇口去除较难、浇口痕迹明显的缺点，材料利用率也得到提高。

2. 浇口尺寸如下图所示。 3. 浇口位置的选择

浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则： ① 尽量缩短流动距离；

② 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷； ③ 浇口应开在塑件的壁厚处； ④ 考虑分子定向的影响； ⑤ 减少熔接痕提高熔接强度；