胶合强度 mm/层 ≤25 ≥50

水煮、冰冻、干燥的保存强度板长向 N/mm2 ≥60 ≥50 板宽向 N/mm2 ≥40 ≥35 折减系数一 0.85 0.8

表6 涂膜板外观质量与性能要求 项目单位优等品合格品 涂层流淌不平一不允许 涂层缺损 mm2 不允许 ≤400 涂层鼓泡一不允许

表面耐磨性 g/100r ≤0.03 ≤0.05 耐老化性一无开裂

耐碱性一无裂隙、鼓泡、脱胶无明显变色或光泽变化无裂隙、鼓泡、脱胶

表7 复膜板外观质量与性能要求 项目单位优等品合格品 浸渍纸破碎一不允许

浸渍纸缺损 mm2 不允许 ≤400 复膜面缝隙与鼓泡一不允许 表面耐磨性 g/100r ≤0.07 ≤0.09

耐老化性一无开裂

耐碱性一无裂隙、鼓泡、脱胶无明显变色或光泽变化无裂隙、鼓泡、脱胶

6 试验方法

6.2.2.1 含水率

按GB/T 17657-1999中4.3含水率测定规定进行。 6.2.2.2 静曲弹性模量和静曲强度

按GB/T 17657-1999中4.9静曲强度和静曲弹性模量测定规定的方法进行，但试验机可以为其他万能力学试验机，试件长度为250mm+1mm，宽度为75mm+1mm，试件厚度小于15mm时，两支座间距离固定为150mm；试件厚度等于大于15mm时，两支座间距离固定为180mm。 6.2.2.3 冲击强度

按GB/T 17657-1999中4.19冲击韧性性能测定规定进行，试件尺寸长为300mm+1mm，宽为20mm+0.5mm。 6.2.2.4 胶合性能

按GB/T 17657-1999中4.17浸渍剥离性能测定规定的I类薄板的试验方法进行。 6.2.2.5 水煮、冰冻、干燥的保存强度

按GB/T 17657-1999中4.26水煮（浸）-冰冻-干燥处理后静曲强度测定规定的I类薄板的试验方法进行。但试件长度为250mm+1mm，宽度为75mm+1mm，试件厚度小于15mm时，两支座间距离固定为150mm；试件厚度等于大于15mm时，两支座间距离固定为180mm。 6.2.2.6 折减系数 6.2.2.6.1 原理

试件的静曲弹性模量随含水率增加而降低。

6.2.2.6.2 仪器

应符合GB/T 17657-1999中4.9.2的规定，但试验机可以为其他万能力学试验机。 6.2.2.6.3 试件

按6.1.2规定数量沿板长向制取，试件长度为250 mm+1mm，宽度为75mm+1mm,按均布原则分为3组，其中任取1组为对照组，另2组为试验组，做好编号。 6.2.2.6.4 方法

a) 所有试件在（20+2）oC、相对湿度（65+5）%条件下放置质量恒定；测量试件的宽度和厚度，宽度在试件长边中心处测量，厚度在试件长边中心距边10mm处，每边各测一点，计算时采用两点算术平均值，精确至0.01mm。

b) 将试验组的试件放入瓷盘中用水完全浸没的湿毛巾上，放置24h+5min。

c) 按6.2.2.2测量静曲弹性模量和静曲强度的方法分别进行对照组和试验组所有试件静曲弹性模量的测定，试验组应在浸水到时后30min内进行，浸水面为受压面。 6.2.2.6.5 结果计算

a) 对照组和试验组静曲弹性模量分别计算，取算术平均值，精确至1N/mm2。 b) 折减系数按式（1）计算，精确至0.01。 Ａ＝E?…………………………………….(1) 式中： Ａ－折减系数

Ｅ？－试件组弹性模量，单位为牛每平方毫米，（Ｎ/ mm2）； Ｅ？－对照组弹性模量，单位为牛每平方毫米，（Ｎ/ mm2）。 6.2.2.7 表面耐磨性能

按LY/T 1574-2000中5.3.6表面耐磨性能测定规定的方法进行。 6.2.2.8 耐老化性

按ＧＢ/T 17657-1999中4.45耐老化性能测定规定的方法进行，其中试件宽为75mm+1mm。 6.2.2.9 耐碱性 6.2.2.9.1 原理

确定试件表面耐碱的变化强度 6.2.2.9.2 试剂

浓度为１%的NaOH溶液（将1g NaOH溶于99mL蒸馏水中）。 6.2.2.9.3 试件

边长为75mm+1mm的正方形试件２块。 6.2.2.9.4 方法

将试件水平放置后，在试件表面滴１%的水溶液约５mL，加塑料布盖48h后，立即用水冲洗，然后在室温下放置24h。 6.2.2.9.5 结果判定

用眼观察试件表央有无裂隙、鼓泡、脱胶及有无明显变色或光泽变化的现象。 7 检验规则 7.1 检验分类

分出厂检验和型式检验。 7.1.1 出厂检验

检验项目：尺寸偏差、外观质量、含水率、静曲弹性模量、胶合性能、耐碱性。 7.1.2 型式检验

包括5.4~5.7的全部项目要求。 有下列情况之一时，应型式检验；

——新产品投产、定型鉴定；

——正常生产后，结构、材料、工艺有较大改变； ——正常生产时，每生产5 000m3进行一次； ——产品停产半年以上，恢复生产时； ——国家质量监督部门要求进行时。 7.2 组批规则 7.2.1 组批条件

以同一原材料、同一生产工艺、同一规格、稳定连续生产的产品为一具检查批。 7.2.2 批量

7.2.2.1 尺寸偏差和外观质量的检验应符合表8的规定。

7.2.2.2 各项性能的检验，以每1 000张为一批（不足1 000张按一批计算）。 7.3 判定规则

7.3.1 尺寸偏差和外观质量

若尺寸偏差和外观质量均符合5.4、5.5和5.7中有关规定，则判定该试件合格；若有一项不符合规定，则判定该试件不合格。

按表8的规定，第一检查批的样本中，若不合格试件数不超过A？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量合格；如不合格试件数大于等于R？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量不合格。 若样本中不合格试件数大于A？小于R？，则抽取第二次样本，进行检验。如检验结果中，两次样本的不合格总数不超过A？则判该批产品尺寸偏差和外观质量合格；若大于R？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量不合格。 7.3.2 性能检验

检验结果均符合5.6、5.7 相关规定，判该北产品为合格，若有一项性能不合格，在该批产品中双倍取样重新检验，检验结果都合格，判该批产品为合格。 7.3.3 综合判定

检验结果符合7.3.1和7.3.2 相应等级合格判定时，判该批产品为相应等级品，否则应降等或为不合格。

8 标志、包装、运输和贮存 8.1 标志

在产品上应标识产品名称、生产厂厂名、厂址和生产日期或批号，并提供产品质量检验合格证明。 8.2 包装

竹模板的包装可采用散装或包装等方式。包装时应按不同规格和类别分别按扎用钢带捆扎包装，下设置托架，上、下方钢带折角处需衬有垫片或垫条。捆扎钢带数量应采用纵向大于等于2道，横向大于等于3道。

包装后每扎板侧面贴上标签标明产品名称、执行标准、规格、等级、数量、检验日期、生产厂厂名和厂址等，并在每扎板的侧面喷上本厂商标。 8.3 运输

竹模板在运输中应平铺堆放，不得碰撞、雨淋、暴晒等。装卸时严禁抛掷、撞击。 8.4 贮存

竹模板贮存时，地面应平整，板材不得直接与地面接触；应通风良好，防止潮湿和日晒雨淋。