4.1 加工方法的选择

如图l所示在数控车床上加工梯形螺纹时在三爪卡盘采用一夹一项的方式为了对刀和和编制程序的方便将程序原点设置在工件右端面中心点另外还自制了对刀样板以方便粗、精车换刀时Z方向的准确性。应该指出的是由于是高速加工梯形螺纹故选用的是硬质舍金刀具。高速车削梯形螺纹时由于螺距过大为防止“扎刀”和“崩刃”要求在加工梯形螺纹时切削力不能太大刀具不能同时三面切削。作者通过多年实践证明在经济型数控车床上不能用螺纹切削指令G32、G92来进行直进法或直进切槽法来加工即便近年来很多杂志上介绍的用G92结合子程序的左右摆动法来进行分层切削也不是最好的方法该方法虽然从理论上能使切削时受力小但是它忽视了我们常用的车床大多都是经济型盘控车床而经济型盘控车床控制系统为半闭环， 以致左右摆动时无法使伺服系统跟上数控系统数值要求的步伐从而使加工螺距发生改变。综合编程和加工来考虑结合实践经验我认为采用螺纹切削复合循环指令G76来加工是效果较好、安全、可靠、易行的一种方法。

4.2 G76指令的相关介绍

G76指令是斜进式切削由于为单侧刃加工刀具负载较小排屑容易并且切削深度为递减

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式。一般大螺距螺纹加工。

4.2.1 G76指令的进刀路线和吃刀分配。（图2)

4.3 刀具几何形状的选择

根据高速车削梯形螺纹的条件首先计算出螺旋角 以便正确刃磨刀具的几何角度。螺旋角为a=[P／fd)]=arctan[5／（3 14×25 5)1= ，所以选择左侧后角6----8度右侧后角是2度是比较合适的；为了便于排屑刀具不易损坏前角取6----8度使刀具更加锋利和有利于断屑特别指出的是我采用了粗、精车两把刀由于粗加工容易使车刀损伤和磨损故我将粗车刀刀尖角刃磨成圆弧型这样能够加强刀尖的强度即便粗加工量偏大时也有一定的保险系盘而精加工则完全按照螺纹形状刃磨。要注意的是粗精车刀z方向对刀时零点的准确性。粗、精车刀几何形状图如下：

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4.4 程序的编制

本文只讲叙梯形螺纹部分程序的编制具体如下： ％0003；

N10 G90 G95； N20 M3$350 T0505； N30 GO X35 Z．10

N40 G76 P020030 Q20 R0 02 G76 X22 3 Z-94 P2750 0329 F5 N50 GO X120 Z200， N60 M5

N70 M30；

4.5 影响

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4.5.1螺纹加工程序段中指令的螺距／导程值，相当于以每转进给量表示的进给速度如果将机床的主轴转速选择过高则其换算后的进给速度必定大大超过机床参数所允许的最大进给量此时会发生机床按照“极限螺距”（极限螺距=最大进给量／转速1进行加工的现象。

4.5.2 刀具在其位移的始终都将受到伺服驱动系统升，降频率和数控装置插补运算速度的约束。由于升／降频率特性满足不了加工需要等原因 则可能因主进给运动产生的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能实现即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器编码器。当其主轴转速选择过高时，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能发生“过冲“特别是当编码器的质量不稳定时将导致工件螺纹产生乱扣。 4.6 因此车梯形螺纹时主轴转速选择遵循以下几个原则： 4.6.1在保证生产效率和正常切削的情况下，要根据“极限螺 距”计算公式求得加工最高转速宜选择较低的主轴转速；

4.6.2 当螺纹加工程序段中的导入长度和切除长度较小时，选用相对较低的主轴转速； 4.6.3 最大转速时可尽量选择高一些的主轴转速：

4.6.4 通常隋况下车螺纹时的主轴转速应按其机床或数控系统说明书中规定的计算公式确定。

4.7 另外还应注意：

4.7.1 由于主轴速度发生变化有可能切不出正确的螺距、因此在螺纹切削期间不要使用叵表面切削速度控制指令G96。

4.7.2在螺纹切削期间进给速度倍率无效涸定在100蛳速度固定在100％。 4.7.3在螺纹切削程序段的前一程序段中不能指定倒角或倒圆。

4.7.4通常由于伺服系统滞后等原因会在螺纹切削的起点和终点产生不正确的导程因此螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长。

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