PHA有效性再确认流程图

PHA建议和解决方案 PSM审核结果

变更管理及投用前安全审查文件 最近的PHA

上次PHA工作组的成员 人员变更管理文件 PSM关键设备清单

有较大问题

是否进行了人为因素和

本质安全分析？

运行经验

检查PHA的文件化完成情况（见本指南PHA完成情况检查表）

备注：MOC：变更管理 PSSR：投用前安全检查

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附录C PHA流程图 PHA有效性再确认 ? ? ? 工艺变更 自上次PHA以来的项目 先前PHA的质量 公司年度PHA 目标和计划 ? ? ? 需要进行PHA的装置 的再确认 PHAPHA审核 计划和准备 ? ? ? ? ? ? ? 工作任务书 选择工作组成员及培训 制定本次PHA工作计划 资料收集 头脑风暴 现场查看 危害辨识清单 危害辨识 后果分析 ? 针对危害辨识清单进行分析 危害分析 人为因素分析 装置定点分析 本质安全分析 ? ? ? ? ? ? ? 定义危害事件 后果分析 原因分析 辨识现有防护措施 严重性的评估（1－4级） 可能性的评估（1－4级） 风险定级 风险评估 建议的提出、 回复和关闭 ? ? 提出建议 回复建议 PHA报告 ? 工作组完成PHA报告，并提交直线组织管理层 ? 由直线组织管理层进行建议的 追踪 建议的追踪 PHA报告的沟通 ? 将PHA报告与所有装置内人员及其他相关人员（如仪表、电气、等）进行沟通 PHA报告的审核追踪 ? 公司主管领导、部门应对工艺危害分析管理的质量进行审核 16

附录D PHA检查表示例

1 化学品相互反应矩阵

评估化学品相互反应的方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包括所有的物料，并应考虑管道系统和容器的材质与物料可能发生化学反应的情况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵的示例。

化学品相互反应矩阵表

A B Cl2 丁二烯 HCl 空气 过氧化物 润滑油 钢 Cl2 N 丁二烯 Y Y HCl N Y N 空气 N Y N N 过氧化物 Y ? Y Y Y 润滑油 Y ? Y N Y N 钢 Y N Y N ? N N 注：1.A与B反应会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道； 2.列表中应包括原料、中间产物、产品、废弃物等所有物料； 3.对于每个“Y”，该反应和反应必需的条件应被记录。

2 通用危害检查表

危害辨识是辨认可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大事件的原因。

通用危害辨识检查表（范例） 序号 事件 问题 是否涉及可燃/易爆的物料？ 1 火灾 列出所有的火灾危险及其潜在危害。 ?? 是否存在由于非正常反应、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸 2 爆炸 按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护？ ?? 高压气体是否会窜入低压容器？ 物理性 3 超压 ?? 进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？ 4 暴露于毒性物质 ?? ?? 17

3 封闭性失效检查表

本检查表对由于封闭性失效而使物料排放至环境的情况进行了分类。 3.1 经由开放路径至大气的封闭性失效；

3.2 由于设备的不完善，在设计操作条件下封闭性失效；

3.3 由外部条件造成的封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或与工艺有关的其它机械所造成的冲击损坏，或由于地理或气候因素或因腐蚀致使结构支座沉降等造成的结构支座失效）；

3.4 由于工艺条件超过设计极限的偏离而引起的封闭性失效： 3.4.1 设备超压；

3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空的设备）； 3.4.3 金属温度过高（引起强度损失）； 3.4.4 金属温度过低（引起冷脆和超应力）；

3.4.5 错误的工艺物料或异常杂质（引起腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。

4 人为因素检查表

人为因素是贯穿于工艺安全管理（PSM）系统各个方面的一个普遍因素。人为失误是工艺安全事故中的一个重要的因素。本检查表的提示是促进小组讨论人为因素，而不是要覆盖PSM每个要素里的所有情形。认为因素通常包括在工艺安全分析范围内的部分，协助分析小组对易于诱发人为失误的情况进行辨识和消除。而其余部分则更适于归在PSM的分析组的工作范围里。

PHA小组应当关注有整改需要的发展趋势。以下例子目的不是限制讨论，而是帮助澄清提出这些问题的目的。 4.1 管理体系

通过建立管理体系，来减少容易产生人为失误的管理承诺，管理层对日常操作中人为因素的重要性定下基调，并建立清晰的责任预期，同时提供资源，以促进员工对人为因素的理解，最重要的一点是：建立一个不以追究责任为目的的氛围，通常是达到上述目标的最佳做法。通过下面的问题发掘，表明管理体系范围内问题的症状。

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