在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，以减少危害(包括考虑使用本质安全的技术)。对不涉及该阶段的项目，不做此阶段的工艺危害分析。

6.2.2.2 可行性研究阶段的工艺危害分析

可行性研究报告完成后(项目批准前)应开展工艺危害分析，包括对工艺设计方案(工艺路线)变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法规要求进行项目安全预评价的，可不再进行项目批准前的工艺危害分析。 6.2.2.3 初步设计阶段的工艺危害分析

完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告(包括安全预评价报告)，对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果，提出消除或控制工艺危害的建议措施。 6.2.2.4 施工图设计和施工阶段的工艺危害分析

在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺危害分析。

6.2.2.5 最终工艺危害分析报告

1. 开车前应形成最终工艺危害分析。最终工艺危害分析报告应是项目建议书阶

段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析文件的汇编。

2. 该报告应在装置投用前安全检查之前完成，并作为投用前安全检查的一项重要

内容。

3. 该报告应作为装置使用单位永久性工艺危害分析档案的一部分。 6.2.3 在用装置

在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行工艺危害分析。 6.2.3.1 基准工艺危害分析（基准PHA)

基准工艺危害分析作为周期性PHA或再评估的基础。在新装置运行一年内必须进行基准PHA。对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置，其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准PHA。

6.2.3.2 周期性工艺危害分析（周期PHA)

基准PHA之后，周期性的PHA至少5年进行一次。对于炼化及辅助装置等高危害工艺，周期性的PHA评审间隔不得超过3年；对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过1年。

周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新，应作为下一周期再确认的基准，有效性评估应遵循的规则参见附录A。 6.3 工艺危害分析管理

新改扩建项目PHA由主管技术副总经理负责组织制定PHA计划和实施。

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在用装置的PHA由主管技术副总经理每年年初负责组织制定年度PHA计划和实施。 工艺危害分析过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、工艺危害分析报告、建议的追踪8个步骤。具体流程见附录B。

6.3.1 计划和准备

项目负责人应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成人员、提供工作组所需的资源和必需的培训。PHA工作任务书应由项目组织部门(单位)负责人批准。

6.3.1.1 工作组成员的选择

项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定工艺危害分析工作组组长。全程参加人数可根据工艺危害分析的需要和目的来确定，一般以5人为宜。工作组成员应具备：

1. 工艺和设备操作有关的基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据； 2. 工艺或系统的实际操作经验； 3. 工艺或系统的实际维修经验；

4. 接受过工艺危害分析方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经

验；

5. 为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。

6.3.1.2 工作组成员的培训

工作组组长应有工艺危害分析的经验，且每次工艺危害分析之前应考虑接受选择和应用的工艺危害分析方法的培训。必要时，其他成员应接受工艺危害分析步骤以及方法应用的培训。

6.3.1.3 工作组的准备

1. 工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要

求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决矛盾等。

2. 工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成

计划的总体时间表。 3. 工艺技术资料的准备

项目组织部门(单位)负责人应提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：

1. 危险化学品安全技术说明书（MSDS）；

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2. 工艺设计依据； 3. 设备设计依据； 4. 操作规程；

5. 标准操作条件以及安全操作极限； 6. 自上次工艺危害分析以来的变更管理文件； 7. 自上次工艺危害分析以来的事故调查报告； 8. 上几次工艺危害分析报告。

6.3.1.4 工作组职责

1. 工艺危害分析项目负责人。制定项目PHA实施计划，下达工作任务书，选择工

作组成员，提供实施PHA相关资源，确认、跟踪PHA建议，沟通PHA结果，监督PHA实施；

2. 工艺危害分析工作组长。选择适宜的PHA方法，按照工作计划组织实施PHA，

对PHA进度和质量负责，并将PHA进展情况和结果报告PHA项目负责人； 3. 工作组成员。参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控

制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。

6.3.2 危害辨识

在工艺危害分析起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单，作为下一步分析,讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。 6.3.2.1 危害辨识方法

1. 审阅相关事故事件报告及以往的工艺危害分析报告； 2. 审阅变更管理文件；

3. 通用危害辨识检查表（见附录C）； 4. 化学品相互反应矩阵（见附录C）； 5. 封闭性失效检查表（见附录C）； 6. 专家、顾问的经验。

6.3.2.2 现场确认

工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。 6.3.3 后果分析

后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。

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6.3.3.1 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下内容：

1. 所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； 2. 可能的释放量；

3. 事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)； 4. 可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重

性。

5.3.3.2 后果分析方法

1. 工艺危害分析工作组应辨识风险潜在的后果。假设所有硬件和软件防护措施

都失效，危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；

2. 用定性或定量的方法进行后果评估； 3. 辨识现有硬件和软件措施。

6.3.4 危害分析

6.3.4.1 工艺危害分析工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，内容包括：

1. 辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因； 2. 辨识针对这些事件现有的主要防护措施； 3. 对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

6.3.4.2 工艺危害分析方法的选择

故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。

1. 故障假设/检查表法 (What If/ Checklist)

故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施,并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。检查表示例见附录C；

2. 失效模式和影响分析法（FMEA）

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