4.3 支架系统设计与施工 4.3.1支架系统设计

翼缘板和腹板圆倒角采用1mm镀锌铁皮+钢筋龙骨骨架加工而成，腹板和底板圆倒角采用φ200PVC管按倒角尺寸切割后固定与竹胶板上，其余部分全部采用竹胶板。

腹板内楞采用10×10cm方木竖向布置，方木轴向间距30cm，外楞采用10×10cm方木（轴向间距90cm），斜撑杆纵竖向间距均为90cm。横隔板加固采用斜撑杆辅以φ20对拉螺杆，对拉螺杆间距不大于90cm。

边跨及中跨门洞上部支架采用碗扣式满堂支架。①翼缘板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×90cm，其余部分立杆采用90×90cm；横杆步距120cm。②腹板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×60cm布置，其余部分立杆采用60×90cm布置；H-H截面至G-G截面横杆步距60cm、其余部分步距120。③空心段底板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×60cm，其余部分立杆采用60×90cm；H-H截面至G-G截面横杆步距60cm、其余部分步距120。

为保证支架稳定性，支架纵向、横向、水平均要设置剪刀撑，底部设置扫地杆。剪刀撑采用φ48（δ=3.0mm）钢管通过转向扣件与碗扣支架连接。剪刀撑安装时尽量固定在框架结点上，设置角度控制在45°～60°之间。纵、横向剪刀撑设置间距、宽度均为5跨支架，水平剪刀撑间距4.8m、宽度为3.6m（顺桥向向横杆60cm段）、4.5m（顺桥向向横杆90cm段）两种。

支架顶部横桥向设置15×15cm方木作为主横梁，主横梁上顺桥向铺10×10cm方木作为分布横梁，分布横梁上固定竹胶板作为模板。分布方木轴向间距翼缘板下40cm，腹板下25cm，空心段底板下30cm，空心段顶板下35cm。

中跨门洞横梁采用20排单层不加强贝雷片，贝雷片横向布置间距（轴线距离）为：0.225+0.9+3×0.45+2×0.225+7×0.45+2×0.225+3×0.45+0.9+0.225m。

贝雷片上横梁采用20×20cm方木（或150×150mmH型钢）。下横梁中支点采用并排3根I40b工字钢(l=9m)、边支点采用并排2根I40b工字钢(l=9m)。立柱采用φ402钢管（δ=16mm），中支点布置7根、边支点布置5根。立柱基础采用11(长)×1.2(高)×1.2(宽)m的C25混凝土条形基础。

4.3.2支架系统施工

(1)不满足承载力要求（小于160kPa）的地基（中央隔离带）需进行处理，处理方法换填30cm厚2:8灰土，再浇筑20cm厚C25混凝土。

(2)放样条形基础，支立模板浇筑基础（浇筑混凝土时需保证固定钢管柱位置的顶面

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混凝土平整），并在基础顶面安装钢管柱位置预埋地脚螺栓用于固定钢管柱，预埋螺栓采用φ28mm×500mmQ235钢筋加工(“L”型)而成。详见图7、图8（图中尺寸均以mm计）：

(3)通过预埋螺栓安装固定钢管立柱，钢管柱采用φ402(δ=16mm)钢管加工而成。钢管两端焊接10mm厚600×600mm钢板法兰盘，并加焊竖向肋。

(4)安装I40b贝雷梁下横梁，并在横梁上用油漆标出贝雷架纵向布置位置。 (5)贝雷架纵梁安装:

贝雷架纵梁每排采用15片321型标准贝雷片+1片2m长定制贝雷。

贝雷片两排横向之间采用90cm、45cm横向连接片相连。贝雷架在地面上按单层双排进行拼装成型，采用汽车吊吊装就位。贝雷片吊装就位后，及时安装贝雷架横向连接片，以保证贝雷桁架的横向稳定性。贝雷架与其下的I40b钢横梁之间采用特制的U形螺栓（φ25）连接。U 形螺栓卡出贝雷架下弦杆，并将U 形钢筋与型钢固定。安装完成后用油漆标记处上横梁位置。

(6)安装150×150mmH型钢（或20×20cm方木）上横梁，按贝雷片上标记位置进行布置。

(7)自下而上分层搭设碗扣式支架，搭设前先用网格发放样标示出每排立杆的位置。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。

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为保证支架稳定性，支架纵向、横向、水平均要设置剪刀撑。剪刀撑采用φ48（δ=3.0mm）钢管通过转向扣件与碗扣支架连接。剪刀撑安装时尽量固定在框架结点上，设置角度控制在45°～60°之间。纵、横向剪刀撑设置间距、宽度均为5跨支架，水平剪刀撑间距4.8m、宽度为3.6m（顺桥向向横杆60cm段）、4.5m（顺桥向向横杆90cm段）两种。

(8)顶托安装时为减少在支架上的作业时间，可根据计算大致在地面上预先调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，直线段纵向10m一个断面，曲线段5m一个断面，横向设左、中、右三个控制点，精确调整好顶托顶面高程。然后用明显标记标出顶托伸出量，以备校核。最后再用拉线内插方法依次调整每个顶托的标高。

(9)支架搭设完成后在顶托上横向布置15cm×15cm主受力方木。

(10)支架搭设完成后需按相关要求组织有关部门、单位进行验收，验收合格后方可组织下一步施工。

4.4 模板系统施工 4.4.1模板制作

翼缘板和腹板圆倒角采用1mm镀锌铁皮+钢筋龙骨骨架加工而成，腹板和底板圆倒角采用φ200PVC管按倒角尺寸切割后固定与竹胶板上，其余部分全部采用竹胶板。

4.4.2 外模

外模包括底模和侧模，均采用竹胶板（1220mm×2440mm×12mm），模板进场后应按规范要求进行质量检查。

⑴底模

先在布置完成好的15×15cm主受力方木上顺桥向铺设10cm×10cm分布方木。分布方木轴向间距翼缘板下40cm，腹板下25cm，空心段底板下30cm。根据放样的底模边线用钢钉将竹胶板拼接固定在方木小楞上，竹胶板拼缝之间粘贴双面胶带使接缝密贴不漏浆。

⑵侧模

根据设计线性尺寸，先将竹胶板固定在方木上批准成整体，竹胶板接缝处同样粘贴双面胶带密封。腹板侧模内楞采用10×10cm方木竖向布置，方木轴向间距30cm。外楞采用10×10cm方木顺桥向布置，轴向间距90cm。外楞通过φ48钢管用扣件固定在立杆上，斜撑钢管纵、竖向间距均为90cm。

4.4.3 内模

箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔板侧模及压脚模组成，内模采用木胶板加工拼装。竹胶板固定于10×10cm方木上，方木间距35cm，通过10×10cm分配方木采用φ48

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×3.0mm的碗扣脚手架支撑加固。箱梁横隔板加固采用斜撑杆辅以φ20对拉螺杆进行。

内模下倒角防止上浮的措施：a、在浇筑混凝土前在顶部上固定横杆，并用木楔固定内模，木楔纵、横间距为1.5m一道；b、浇筑底板及腹板混凝土时，应尽量放慢混凝土的浇筑速度。

内模在加工场分片分段加工，拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设碗扣支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。

为满足浇筑底板需要，在顶板中部上每隔5m预留一处φ300混凝土下料孔。下料孔在底板浇筑完成后及时安装模板、绑扎钢筋，避免影响顶板浇筑。

内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除碗扣支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。拆除的模板应及时清理，并按部位分别存放，以备下次使用。

为满足内模拆除及箱内预应力施工需要，在箱梁顶部预留施工开天窗，天窗的位置在箱梁中段，每个箱室开一个天窗，天窗尺寸为1.2m×0.8m，待预应力施工完成后，采用C50微膨胀混凝土补浇天窗。

4.5 支座安装

底模安装前先进行支座安装，安装前清除预留锚栓孔中的杂物，对支座就位部位的支承垫石进行凿毛，并用水将支承垫石表面浸湿，经监理工程师检验合格后安装。支座固定就位后再对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行灌浆。灌浆料采用环氧树脂砂浆，保证支座与支承垫石密贴，无缝隙。

4.6 支架预压 4.6.1 预压目的

为消除支架和模板的非弹性变形及测量支架的弹性变形，搭设完成的支架须进行预压。

4.6.2 预压的方法及理论值计算

⑴支架预压按梁体自重的120%进行组织。预压采用砂袋或水袋进行加载，机械吊装的施工方法。砂袋堆积密度按1.5t/m3计算。

⑵当支架搭设完毕，铺设好底模后，对地基沉降进行固定多点测量，记录标高值，作为初始值。

⑶支架进行预压前，先对支架进行受力分析，计算出理论下沉值，调整支架高度至理论高度。

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