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“C620拨动叉”中批生产工艺规程及工装设计

2 零件工艺分析

2.1 零件的作用、材料、形状特征

该零件为拨动叉。拨动叉属辅助零件,通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块,滑套的凸块插入齿轮的凹位,把滑套与齿轮固连在一起,使齿轮带动滑套,滑套带动输出轴,将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离,达到换档的目的。

该拨叉采用HT200材料,灰铸铁可承受较大弯曲应力,用于强度、耐磨性要求较高的较重要的零件和要求保持气密性的铸件。有较好的耐热性和良好的减振性,铸造性较好。该拨动叉的结构较复杂,也适于用铸造的方法制造。

2.2 技术要求

图2-1 各加工面示意图

零件的材料为HT200,硬度适中,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,拨动叉中间圆柱体连有两翼板,以下是拨动叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:(参看图2-1) 1、A面:φ40mm,Ra为6.4μm

2、B面:φ35mm, 对A面有垂直度要求,不垂直度为0.02mm,Ra为12.5μm 3、C孔:φ30mm,Ra为12.5μm

4、D孔:花键,φ28H7,Ra为1.6μm。键槽6H7,Ra为1.6μm 5、E面:L×B=88×22mm,Ra为6.3μm, Ra为12.5μm 6、F槽:通槽,槽宽18mm, Ra为6.3μm;槽深22mm 7、G孔:M10,深30mm。

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8、H孔:M22×1.5,与C孔通。 9、I孔:丝孔,M8

10、L面:对F槽有对称度要求,不对称度为0.20;对B面有垂直度要求,不垂

直度为0.10

11、M孔:鱼眼坑,φ26mm,深3mm。

2.3 设计基准

机械加工工序安排为先基准后其他,先面后孔,先主后次,先粗后精,根据以上原则,拟订基准。 一、基准选择的原则 1 、粗基准原则

(1)尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准;

(2)不加工面作粗基准,且该面与要加工面有一定的位置精度要求; (3)余量均匀原则;

(4)粗基准的表面要尽量光整、光洁、有一定的面积以便于装夹; (5)不能重复使用原则。 2 、精基准选择原则

(1)基准重合原则——尽可能使设计基准和原始基准重合; (2)互为基准原则——两个位置精度要求较高的表面互为基准; (3)基准不变原则——统一基准。 二、基准选择:

该拨动叉中间圆柱体虽然连有两翼板,但它仍具有轴的一般加工规律,仍可先车削端面,钻、扩钻中心孔等,然后以中心孔及端面定位,再加上其它面的定位,便可加工其他部位等。但是,拨动叉也有它自己的特点,因为它形状复杂,结构平稳性差,技术要求高,所以应该采取相应的工艺措施,根据以上原则及对零件的分析,拟订出如下的定位基准: 1、加工中心孔及其端面的定位基准

加工中心孔及其端面时,为保证中心孔及端面与外圆柱面和不加工端面间的位置精度,同时也满足粗基准的余量均匀原则,用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位,外圆柱表面用长条V型铁定四个自由度,不加工中心孔端面定一个自由度,车削用这五个自由度就能满足加工要求了。所选的长条V型铁及不加工端面定位加工中心孔后,按粗基准中不能重复使用原则就不再以其定位。长条V型

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铁的定位面因是铸造成品面,也能满足粗基准之尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准的原则,作粗基准的表面要尽量光整、光洁、有一定的面积以便于装夹这一粗基准原则在我们的长条V型铁中也有所体现。一次装夹就能加工出的花键中心底孔能够保证精度要求。同时,为了安放零件,用到预定位V型铁,还有加工过程中放有支撑架。

2、加工顶端、底端处平面及槽口的定位基准

如上所述,按精基准选择原则——基准重合原则、 基准不变原则等铣削顶部及底部平面及槽口时,定位基准为已加工成品的内孔及其成品的端面,内孔基准同时也是设计基准。设计专用夹具,专用夹具包括对刀块等。顶部端面或底部槽口加工成品后也分别做精基准,以后所有的加工按精基准重合原则、 基准不变原则—直到最后拉削花键为止,全部用中心定位及已加工端为基准。

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3 工艺过程设计

3.1 毛坯—零件综合图设计

在仔细分析了零件的基础上,选择零件的加工方法,首先从毛坯开始。在毛坯的选择上,既要考虑它的工艺行,又要考虑到经济性,综合两项因素进行毛坯的选择。 一、毛坯的选择

毛坯的类型有:铸件、锻件、型材、焊接件、压制件、冲压件等,由于本零件是中批生产,则优先考虑锻件和铸件,虽然成本高,但提高了生产率,零件材料为HT200。零件在机床运行过程中所受冲击不大,结构又比较简单,在考虑零件的力学性能,形状大小等因素后,选择铸件。

图3-1 毛坯-零件综合图

二、造型方法及加工余量:

铸件采用机器造型,木模,精度等级选8级,查《金属机械加工工艺人员手册》表12-2和12-3得,浇注顶面、侧面的余量为6mm,底面余量为4mm,孔均钻出。

三、绘制毛坯—零件综合图

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