地段根据地质情况进行开挖换填，换填材料选用开山毛渣，顶层设置20cm厚C20砼，并在两侧开挖排水沟。

8.2搭设满堂支架

支架采用WDJ碗扣式脚手架，立杆主要采用Φ48×3.5mm的LG—90、LG—120、LG—180、LG—240几种,立杆接长错开布置，横杆采用HG—90、HG—60两种组成，斜杆采用Φ48×3.5的钢管，与立杆、横杆采用扣件连接，顶底托采用可调托撑。

碗扣支架具体布置为（纵×横×高）： 中间标准段梁板下方 90cm×60cm×120cm； 实腹段范围下方 60cm×60cm×120cm；

支架上设置顶托，下设置底托，用来调节支架高度。顶托上纵向设置10cm×15cm方木，纵向方木上设置10cm×10cm横桥向小方木，小方木间距为25cm。底板方木上为18mm厚竹胶板，翼缘板为6mm厚钢模板。同时，支架每隔3.6m设置一道剪刀撑。支架底托坐在枕木上。

支架搭设完成后，对支架进行堆载预压。 8.3沉降观测

在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩身两侧各取2个断面，根据支架构造，在每断面支架顶取5个观测点，支架底设3个观测点。

①分三次加载，即0-50%，50%-100%，100%-120%，每级加载后均静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后，每6个小时进行一次观测，当连续两次12小时内沉降量不超过3mm，视为沉降稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。

②卸载：人工配合吊车将砂袋均匀卸载，卸载分两级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。 8.4底板立模标高的设置

为保证成桥后桥梁底板曲线在预计范围内，需设置施工预拱度，预拱度为一代数值，主要为各种因素引起桥梁预期挠度的代数和，各种因素又分为调高因素和调低因素。

根据本桥特点以及设计文件，调高因素主要考虑支架顶部弹性变形，调低因素主要考虑由横载、预应力、砼收缩和徐变引起的上挠值，此值在设计文件中提供。 8.5箱梁钢筋施工

钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。垫块宜选用外加工的优质砼垫块。

普通钢筋和预应力管道发生干扰时，可移动普通钢筋并适当弯折；钢筋绑扎用铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋加强。

拉筋采用φ12钢筋，按45cm间距梅花形布设，拉筋全部焊接固定，焊接时引弧要从拉筋开始，避免烧伤主筋。

纵桥向钢筋每节段间的接长形式，统一采用绑扎搭接或焊接，绑扎搭接时接头长度不小于35d，钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过受力钢筋总截面面积的50%。 8.6预应力施工 ⑴预应力筋施工

由于钢筋、管道密集，如预应力筋管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动，预应力管道全部采用定位筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。

预应力束定位筋的基本间距直线段为100cm，在管道弯折点处加密为50cm，并保证特殊点有定位筋。

在绑扎钢筋骨架后，应按设计位置焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。

为保证孔道压浆饱满，需设置三通管，以利于压浆时排气，保证压浆质量。

管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐，施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放样出设计的位置。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。为保证质量，波纹管采用塑料波纹管。

波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。 ⑵张拉及压浆

预应力筋张拉施工应一次性施工完成。当梁体强度达到设计的95%方可进行张拉。 预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行。初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。

终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道真空压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合有关规定。浆体强度不低于C50，水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30-50s之间。

压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续，注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。

施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。

8.7梁体砼浇筑

梁体砼浇筑前先对模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，对模板认真清洗。浇注设备根据地形主要采用汽泵，当地形受限时采用地泵，浇注时注意平衡浇注，灌注时水平分层，一次性浇注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇注底板砼，顶板需预先设置下料口，可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇注完成后，恢复模板及钢筋。

砼浇筑由梁的下坡端向上坡端浇筑，浇注顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以插入式振捣器为主，个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器或插钎。

浇注过程中要注意对竖向预应力孔道及横向预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。 ⑴浇筑原则及要求

①混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。

②预制梁混凝土拌合物入模前应测定混凝土温度、含气量和坍落度，确保含气量控制在2％-4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜控制在5℃-35℃，混凝土拌合物入模温度宜控制在5℃-30℃。

③浇筑时采用水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不宜大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。

④灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以侧振成型。采用振动棒插振时，间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。变换振捣位置时，不得在拌合物中平拖，应边振边竖向缓慢提出振动棒，不得用振动棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。附着式振动器的设置间距和振动能量应通过实验确定，并应与模板紧密相连。

⑤在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。为避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板状况,发现问题及时处理。桥面应在浇筑完成后按要求整平，平整度不超过5mm/m。 ⑥当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。 ⑦天气炎热时要避开高温时段，大雨天禁止施工。随时检测混凝土指标，发现问题及时调整。 ⑵浇筑顺序

混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下灰浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶部面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。 ⑶振捣施工 ①振捣要领

箱梁混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5-10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其他预埋件。分层浇筑时，插入下层混凝土5-10cm，每点振动时间约20-30s，振动时，振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构