通知后将油压升为90kg/㎝2，螺母锁定。降电流时要缓慢的降，防止产生大的压力波动。

2、 当电流降为0A后，盐水流量10.2m3/h，烧碱流量48m3/h，继续循环30分钟。 3、 两人同时关闭2、3阀后再关闭10、11、12阀并打开13、14阀，FI－249→20m3/h

→排空口。

4、 关闭4、5、6阀打开8阀。

5、 打开17阀增加氯气吸力，开16阀关闭18阀，将FI－234→30m3/h。 B：电解槽废液的排除

1、 打开27、28后开29、30，排净出口分联箱内的电解液5分钟后关闭。

2、 打开23阀（28＞27压力0.2～1mH2O）后开24阀，当电解液从入口分联箱内有

气泡倒流时关闭23、24阀。FI－234→5m3/h。

4.7.2 用水冲洗电槽内的废液

1、启动纯水泵，打开阴极10、14、16、18、28，阳极13、17、27。

2、先开32后再开31阀（32阀高于31阀0.2～1mH2O）将流量调节到25m3/h，当从两侧溢流时减小流量15m3/h。

3、当纯水从16溢流时关闭32阀，从17溢流时关闭31阀FI－234→30m3/h。 4、废水的排液工作

1）先开47阀后开48阀，注意阴阳极压差0.2～1mH2O。

2）当纯水从阴阳极入口倒流时关闭23、24阀再开前后取样阀，保持液位，保证膜湿润。

4.8 离子膜岗位故障及事故名称、处理方法 4.8.1 氯气泄漏：

原因：氯气储槽出现漏点 处理方法：

1、对氯气的泄漏，中控室有检测报警装置。一旦中控室显示在哪个地方有氯气泄漏，应立即处理。根据氯气和氨水发生剧烈反应能生成浓浓的白色烟雾这一特点，用氨水进行漏点的查找。

2、戴好防毒面具，用装有氨水的吸瓶到中控室报警的位置查找漏点，查到后及时消除，若泄漏严重，漏点一时难以消除，应通知厂调度，停止接受氯气，进行停车处理。

3、如果人吸入氯气，出现中毒现象，应立即送往医院。

4.8.2 电槽加酸量波动造成中断

原因：1、供酸单位机泵出现问题；2、盐酸自动阀门出现故障。 处理方法：

1、通知HCL查找原因。

2、摘除FICZA-211（A-D）比值，打手动关阀位至0。 3、根据FIA-420压力显示确定HCL是否有流量。 4、压力稳定后，确定机泵无问题。 5、通知仪表工，检查自动阀。

6、待正常后慢慢开启阀门至规定值投入比值。

预防：

1、加强操作工对现场机泵，各自动阀的检查。 2、加强上下工序之间的联系。

3、加强DCS对各指标变化的检控并及时汇报处理。 1、

4.8.3 P-264出口阀门（DN150泄漏氯气）。 原因：

1、淡盐水温度偏高，氯气腐蚀严重。 2、阀门质量问题。 3、选用阀门材料不当。 处理方法：

1、通知向关人员及各工序。

2、摘连锁降电流最小，准备工具。

3、加强外围与DCS的联系，确认D-260液位最低。 4、停P-264卸下已坏阀门。

5、关闭阀门起动泵，DCS调节好D-260液位。 预防：

1、调节好电槽温度，把出槽淡盐水温度降至最低。 2、选用材料要与所走介质符合。

3、加强职工的巡检力度定期检查各阀门。 4.8.4 电解车间氯气泄漏（废氯管线氯气倒流） 原因：

1、风机停止运转。

2、脱氯塔去主管阀门关闭去废氯管线打开。 处理方法:

1、查看DCS画面风机是否运转。 2、通知干燥查找原因。 3、关闭电解事故阀门。

4、启动备用风机，调节事故氯阀门。

5、查看F-310去事故率阀门是否关闭，去主管阀门是否开启。 预防：

1、加强DCS室对各画面机泵的运转的检查力度。 2、加强外围职工对各压力的观察力。 3、加强上下游工序的联系。

4、相互学习各工序工艺，及操作规程。

4.8.5 P-274泵出口至D-330管线止回阀下端垫片坏。 原因：

1、垫片老化，运行时间过长。 2、压力过高

3、垫片质量不行，不耐高温。 4、长时间运行，螺丝松动。 处理方法：

1、定期更换垫片。

2、稳定操作避免在高压状态下产生的压力波动。 3、更换四氟缠绕垫片，保证垫片质量。 4、加强巡检定期紧固松动螺丝。 预防：

1、加强巡检，发现滴漏及时汇报处理。 2、利用停车检修时，定期换垫片。

3、加大学习力度，增强发现异常情况的能力。 4.8.6 离子膜电解槽打火、爆鸣反弧 原因：

1、 阴极单元进料小管被异物堵塞，导致单元槽盐水进料中断，造成单元槽脱水短路，打火爆鸣，并引起单元槽间的胶垫起火。

2、 PVC+FRP管线使用时间过长，材质老化，并产生粉化现象，粉化后的颗粒脱落进入盐水系统，形成积聚效应在电槽开停车及盐水流量变化时，一些死角的积聚物堵塞，进料小管使盐水中断。

处理方法：

1、发现打火爆鸣闪弧等现象后，立即汇报各级领导立即停回路，用灭火器将明火扑灭。

2、氢气系统充入氮气氢气立即倒回电解系统开放空，严格控制氢气系统，正压保持与氯气一定的正压差（防止吸入空气）。

3、事故单元槽阴阳极排气系统立即与氢气氯气总管系统断开，事故单元排污系统氢气放空，氯气进事故氯，并立即对事故单槽供给氮气进行氯气和氢气吹出，减小氯气和氢气混合的可能。

4、事故单槽、阴阳极进液不能中断，并立即进行纯水冲入待阴阳极都有纯水充入后，再断进料碱液及盐水，溢流盐水碱液排至D-280、D-290内。 5、事故槽中纯水置换2小时后，排净后交付检修。 预防：

1、严格电解槽联锁投入。

2、加强各处边缘工艺指标的控制。 3、定期清洗电解槽阴阳极滤网。

4、加强操作人员的巡检，特别是阳极出口软管内液体流动情况，加强DCS监视频率。 4.8.7 离子膜出现泄漏 原因：

1、氯氢压差大幅度频繁波动，使摩擦频繁产生真空。

2、电槽水洗、注液、排液过程中出现反压差。使膜贴向阳极产生真空。 3、电流大幅度波动将膜击穿。 4、离子膜寿命缩短。

处理方法：

1、通过检查阳极出口颜色变化，测槽电压等方法判断膜泄漏。 2、如膜漏电槽停车，排液水洗然后换膜处理。 预防：

1、精心操作监控联系相关工段，调节氯气氢气进出口压力平稳。

2、操作中牢记注阳排阴原则使压力始终阴极大于阳极0.21mH2O,杜绝反压差。 3、精心操作避免联锁停车导致电流升降频繁。

4、 减少开停车次数，稳定氯氢压差，提高电流效率，控制好盐水质量从而延长膜寿命，防止膜泄漏。

4.8.8 氯气压力波动，造成联锁停车 原因：

1、天气冷造成氯化物结晶，变送器传送有误导致停车。 2、电流波动过大，氯气波动调节不及时。 3、氯气阀失灵造成联锁。

处理方法：

1、主控工打开FI-279 FI-249。 2、通知调度及相关工段。

3、PRCZA-216手动调节，POIZA-200为4KPA左右。 4、摘除联锁及币值，氯氢压机复位。 5、查找原因等待准备开车。 预防：

1、加强职工学习力度，培养对突发事故的应变能力。 2、氯气压力变送器要保持或蒸汽拌热。

3、加强工段及上下游工序的联系，发现问题及时处理。 4、仪表工定期检查各自动阀及各变送器的灵敏度。 4.8.9 P-274跳停。 原因：

1、泵长时间超负荷运行。 2、电机电流缺相。 3、电机温度过高。 处理方法：

1、DCS摘除D-270液位高高联锁，通知操作工快速倒泵，通知电工查找原因，恢复电源。

2、操作工迅速关闭运行泵出口，打开各备用泵进口，开循环水启动泵，打开泵出口调节压力及电源至规定值最后关调停泵进口及循环水，倒泵时间不能超过14分钟。

预防：

1、加强巡检，发现电流超高及时调节。 2、加强电工巡检。

3、定时测电机温度，如电机温度过高及时倒泵。 4.8.10 电槽着火 原因分析:

1、在电解槽内，盐水、氢气断电不良，电解槽渗漏接地，对地电压偏差大而产生槽内火花。

2、氢气在管道内流速过快，因静电或氢气夹带碱液漏电而引起火花。

3、由于单元槽进料软管堵塞，盐水中断而造成单元槽脱水，短路而产生火花。爆鸣现象

处理方法：

1、电解槽或氢气系统着火后，应立即汇报调度及相关领导及相关工序。 2、立即组织当班人员用专用灭火器将明火灭掉，并做好个人防护工作。 3、然后，协调整流工段将事故槽电流降至0A。

4、封闭事故槽的气相，氯气进入事故氯系统，氢气充入氮气后排空。 5、封闭电槽液相，做排净水洗电槽后，进行检修处理。（在电槽着火整个处理过程中，要始终保持氢气系统为正压，在明火未灭掉前，严禁降电流，操作工要时刻在现场监护好。防止在度起火。）

事故预防：

1、严格电解槽联锁的投入。 2、加强各项工艺指标的控制。

3、定期清洗电槽的阴阳极液过滤网。