口应设置排水沟，场地周边要有完善排水系统。

（3）集料堆场的走向应与拌和机冷料斗排列走向平行，并应相隔一定距离，供装载机行驶；便于装载机从堆场一端装料，另一端堆放新到场集料的操作程序，做到集料“先到场先使用”，满足到场集料的检验要求。

（4）进、用料要求

① 为避免集料堆放过程中发生离析，进场集料不宜使用传送带或从某一固定高度卸料，尽量采用打堆的方式堆放集料，粗集料堆放分层堆垛，每层设置10~15°的倾角，汽车紧密卸料，然后推平，每层料厚须小于1.2m防离析，集料堆高不宜超过4m。如图5-1；

图 5-1 减少堆料形成离析

② 集料应从料堆底部铲装，不应从料堆中部铲料使用。 ③ 分级堆料立标识牌。

④ 对0~2.36mm、2.36~4.75mm的细集料，必须采取建棚防雨措施，以保证施工含水量的稳定。 5.5 原材料试验

施工前，应取有代表性的样品按表4要求对原材料进行试验。

表4 水泥稳定碎石底基层与基层原材料的试验项目

试验项目 含水量 液限、塑限 相对密度、吸水率 针片状、压碎值 单粒级配、≤0.075mm含量 水泥标号和终凝时间

材料名称 碎石 0.5mm以下的集料 碎石 碎石 碎石 水泥 频 度 确定料源、配合比试验前、料源发生变化时，随时取样检测 使用前测2个样品，在备料过程中每2000m3测2个样品，配合比试验前、料源发生变化时，随时取样检测 材料发生变化时、进料过程中每月检测1次 每10000m3抽检1次 每2000m3抽检1次 确定料源时、配合比试验前、水泥发生变化时，进15

安定性和细度 水泥 行取样检测各1次 6 混合料组成设计

6.1 一般要求

6.1.1水泥稳定碎石混合料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的碎石和水泥；确定合理的集料配合比例，使混合料中集料的颗粒组成在表4 规定的范围内；确定水泥剂量和混合料最大干密度和最佳含水量；合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数，施工和易性好。

6.1.2级配范围

采用骨架密实级配，水泥稳定碎石的集料颗粒组成应符合表6-1的要求。

表6-1 水泥稳定碎石基层级配

筛孔（mm） 通过量（%） 31.5 100 26.5 19 9.5 4.75 22~32 2.36 16~28 0.6 8~15 0.075 0~3 液限塑性（%） 指数 ＜28 ＜9 90~100 68~86 38~58 6.1.3 为减少水泥稳定碎石基层反射裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少水泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。合成集料级配中0.075 mm 以下颗粒含量不宜大于3%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。施工中要求底基层水泥剂量不宜大于4.0%、基层水泥剂量不宜大于5.0%。

6.1.4 水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度标准见表6-1。

表6-1 水泥稳定碎石底基层、基层强度和压实度标准 类型 压实度（%） 抗压强度（MPa） 水泥稳定碎石基层 ≥98 ≥3.0 水泥稳定碎石底基层 ≥97 ≥2.0 为避免混合料离散性过大，考虑95%的保证率系数后，底基层、基层强度偏高，要求偏差系数控制在10%以内。施工中，抗压强度检验以范围控制，即控制强度的上、下限，底基层控制在2.0~4.0MPa之间，基层控制在2.5~4.5MPa之间（以振动成型的最大干密度为基准的静压成型试件强度值）。 6.2 混合料设计步骤

①取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各

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种集料的组成比例（宜采用体积法）。要求组成混合料的级配应符合表6-1 的规定。

②取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。水泥剂量按2.5%、3%、3.5%、4%、4.5%制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10％～15％时13 个，偏差系数15％～20％时15 个），用振动成型法（振动时间大约1.5~2.5min，也可根据振动成型机型号由现场试验监理工程师确定）确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

③根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（底基层97%，基层98％）,再次用振动成型法制备混合料试件，放入养护室进行养护。水泥稳定碎石试件的养护条件应符合规范要求。前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，水份损失超过此规定的试件，应予作废。

④在标准条件下养护6 天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。按下式计算抗压强度的代表值及偏差系数。

R代= R平均（1-ZaCv）

式中：R代 ——抗压强度的代表值，MPa；

Cv ——试验结果的偏差系数（以小数计）；

Za ——保证率系数，高速公路保证率为95%，此时Za=1.645； R平均 ——试件抗压强度的平均值，MPa。

⑤ 取符合强度要求的合理水泥剂量，建议采用振动成型法求得最佳含水量和最大干密度控制现场施工。

⑥底基层、基层采用振动成型法时，应和重型击实法进行对比试验，选取合适的振动成型时间和干密度作为工程质量控制。

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5 铺筑试验段

5.1 目的与原则

5.1.1试验路段的生产必须全体动员，投入与正式生产一样的机具设备，一样的人员组织，在统一领导下进行。

5.1.2试验段施工应请专家组、驻地办及有关人员一起参加。 5.1.3通过试验段的生产，确定以下主要项目： （1）验证用于正式施工的混和料配合比；

a 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；

b 调整拌和时间，保证混合料均匀性；

c 检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7 天无侧限抗压强度。 （2）确定水泥稳定碎石基层与底基层的松铺系数； （3）确定水泥稳定碎石基层与底基层的标准施工方法；

（4）确定当其含水量接近最佳含水量，底基层压实度达到97％、基层压实度达到98％时压实遍数和压实度（曲）线性关系；

（5）确定混合料的摊铺工艺； （6）确定每一作业面的合适长度； （7）确定压路机的碾压工艺及碾压遍数； （8）确定合适的水泥剂量；

（9）试验段水泥稳定碎石松铺系数计算表，见表7。

表7 水泥稳定碎石底基层与基层松铺系数计算表

桩 号 K + 右幅距中桩2m K + 右幅距中桩5.5m K + 右幅距中桩11m 结构层下承层标高h0 松铺标高h1 压实标高h2 松铺系数 平均松铺Δ=（h1- h0）（/h2- h0） 系数 5.2 试验路段

5.2.1试验路段应选择在已验收、整理好的路基上，其长度不小于300m，每一种试铺方案100m～200m。

5.2.2试验路段应按室内试验的成果，得到中心实验室、驻地办认可并报总监办同意的方案进行，试验路段不合格时，应及时处理，并分析总结失败原因，提出合

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