输入程序的功能有两个：一是把零件程序从阅读机或键盘经相应的缓冲器输入到零件程序存储器；二是将零件程序从零件程序存储器取出送入缓冲器。 (2)译码程序
在输入的零件加工程序中，含有零件的轮廓信息（线型，起点、终点坐标值）、工艺要求的加工速度及其他辅助信息（换刀、冷却液开关等）。这些信息在计算机作插补运算与控制操作之前，需按一定的语法规则解释成计算机容易处理的数据形式，并以一定的数据格式存放在给定的内存专用区间，即把各程序段中的数据根据其前面的文字地址送到相应的缓冲寄存器中。译码就是从数控加工程序缓冲器或ＭＤＩ缓冲器中逐个读入字符，先识别出其中的文字码和数字码，然后根据文字码所代表的功能，将后续数字码送到相应译码结果缓冲器单元中。 (3)数据处理程序
数据处理程序有三个任务，即刀具半径补偿，速度计算（即根据合成速度算出各轴的分速度）以及辅助功能的处理等。
刀具半径补偿是把零件的轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹；速度计算确定加工数据段的运动速度，开环系统根据给定进给速度Ｆ计算出频率f，而闭环、半闭环系统则根据Ｆ算出位移量（ΔＬ）；辅助功能处理是指换刀，主轴启动、停止，冷却液开、停等辅助功能的处理（即Ｍ，Ｓ，T功能的传送及其先后顺序的处理）。 数据处理是为了减轻插补工作及速度控制程序的负担，提高系统的实时处理能力，故也称为预计算。下面将着重介绍刀具半径补偿，速度处理将在插补计算程序中的预计算部分介绍，辅助功能的处理将在后面的相关内容中介绍。 (a)刀具半径补偿的概念
在连续进行轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径[例如铣刀的半径或线切割机的钼丝（或铜丝）半径等］，所以刀具中心运动轨迹并不等于加工零件的轮廓。如下图所示，在进行内轮廓加工时，要使刀具中心偏移零件的内轮廓表面一个刀具半径值，而在进行外轮廓加工时，要使刀具中心偏移零件的外轮廓表面一个刀具半径值。这种偏移即称为刀具半径补偿。
图2.3.2
为了分析问题方便ISO标准规定，当刀具中心轨迹在编程轨迹（零件轮廓）前进方向的左边时，称为左刀补，用G41指令代码表示，图中所示零件轮廓内部的虚线轨迹。反之，当刀具处于编程轨迹前进方向的右边时，称右刀补，用G42表示，如图中所示零件轮廓外部的虚线轨迹。当不需要进行刀补时，用G40表示。G41，G42和G40均属于模态代码，一旦执行便一直有效，直到同组其他代码出现后才被取消。
(b)C功能刀具半径补偿
①C刀具半径补偿的原理及计算 硬件数控机床常用的刀具半径补偿方法，其主要特点是在程序段转换时（如折线或直线与圆弧不相切时）采用圆弧过渡。这种方法在拐角处铣刀刃与工件间的接触产生一停顿时间，工艺性不好，不适合3坐标以上的刀具半径补偿。理想的过渡形式应是直线过渡形式。可见，这种刀补方法追免了刀具在尖角处的停顿现象。计算机数控的刀具半径补偿一般都采用直线过渡的方法，在系统程序中有一个刀具半径补偿子程序，需要时可调用之。 (4)插补计算程序
插补计算是ＣＮＣ系统中最重要的计算工作之一。ＮＣ装置中采用的是硬件电路（即插补器）来实现各种轨迹的插补。为了在软件系统中计算所需的插补轨迹，这些数字电路必须由计算机的程序来模拟。计算机由若干条指令来实现插补工作，但执行每条指令都需要花费一定的时间，而过去小型或微型计算机的计算速度都不能满足数控机床对进给速度和分辨率的要求。在实际的ＣＮＣ系统中，常采用数据采样的插补方法，将插补功能分割成软件插补和硬件插补两部分，控制软件把刀具轨迹分割成若干段，而硬件电路再在段的起点和终点之间进行数据的“密化”，使刀具轨迹控制在允许的误差之内。即软件实现粗插补，硬件实现细插补。
(5)伺服（位置）控制软件
伺服位置控制软件的主要功能是对插补值进行处理（取全值或取其半值），计算出位置的命令值，同时读一次实际的反馈值，然后计算出命令值与反馈值间的差值（称为位置跟随误差），再乘上增益系数，并加上补偿量从而得到速度命令值。
(6)输出程序
输出程序的功能有如下几项： (a)进行伺服控制，如上所述。
(b)反向间隙补偿处理 反向间隙值由程序预置。若某一轴由正向变成负向运动，则在反向前输出 Q个正向脉冲；反之，若由负向变成正向运动，则在反向前输出 Q个负向脉冲（Q为反向间隙，因实际情况而异）。 (c)进行丝杠螺距误差补偿（方法见后面相关内容）
(d)M，S，T辅助功能的输出 M，S，T代码大多是开关量控制，由机床强电执行。
(7)管理程序
当一个数据段开始插补加工时，管理程序即准备下一个数据段的读入、译码、处理，调用各功能子程序，准备好下一段数据。一旦本数据段加工完毕便立即开始下一段插补。为数据输入、处理及切削加工过程服务的各个程序均由管理程序进行调度。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。
(8)诊断程序
完善的诊断程序可以防止故障的发生或扩大，在故障出现后，还可以迅速查明故障的类型和部位，减少故障停机时间。
诊断分多种情况，有启动诊断、在线诊断、停机诊断、远程通信诊断等。
2.4 CNC系统的工作过程
2.4.1 CNC系统的数据段历程
一个数据段从输入到传送至输出位置控制值需要经过图2.4.1所示的几个环节。经过输入系统的工作，将数据段送入零件程序缓冲器，然后由译码程序将输入的零件程序数据段翻译成本系统能识别的语言，送入译码结果寄存器。再通过数据处理程序将预计算出的刀补参数（刀补后的本程序段终点坐标）、速度分量（L，ΔL）及有关辅助功能送入数据处理结果缓冲器，经插补后将本次插补周期的输出位置增量值（ΔX2，ΔY2 ）送至插补工作寄存器，再经伺服（位置）控制处理，将段值（ΔX2，ΔY2）经计算成为新指令位置值，同时将反馈的位置增量（ΔX1，ΔY1）加上原实际位置得出现在的实际位置值。经比较计算出新指令
位置和实际位置的差值（即跟随误差），乘上位置增益，得到位置控制的输出值也ΔX3，ΔY3，即为速度指令。之后便进行DA转换。
图2.4.1 数据段历程 2.4.2 CNC系统自动工作时的总体流程
CNC系统的自动工作状态是其最主要的加工方式，图2.4.2所示为它的总体流程。
零件加工程序通过纸带输入机、盒式磁带机或MDI键盘（磁盘，或上级DNC接口输入），按一定标准通过输入程序输入到内存中的零件程序存储区。又在输入程序的支持下将零件加工程序从存储区调出至缓冲区。然后，程序段逐段进行译码，即置文字地址码的标志位，并将ASCⅡ码由数控内部码译成系统能识别的二进制码或特征码。接着进行数据的预计算，包括刀具半径补偿计算刀心坐标值，速度处理计算各轴分速度，算出线段长（L及ΔＬ）以及Ｍ，Ｓ，T代码处理，为插补提供各种必要的数据。接着再进行插补运算。控制程序将根据零件加工程序中的进给速度（F）和坐标位移量，由预计算算出线段长（L及ΔＬ），再计算出分配给每个坐标的段值，即每个插补中断周期中坐标的位移量（ΔＸ，ΔＹ，ΔＺ）。最后，在位置控制比较环节中，将插补输出的段值（位移量）加上原坐标指令值作为新的指令位置值。又将反馈位置增量加上原实际位置坐标值作为新的实际位置值。将新的指令值与新的实际位置值相比较，算出跟随误差。通过计算机的软件放大倍数调节功能乘上系数后，即为伺服输入的速度指令值。再通过数模转换成为速度命令电压（或频率），最后驱动伺服电动机，带动工作台或刀具位移。
2.4.2 运动轨迹的插补原理