目 录
1 工程概况 ................................................................. 1
1.1 工程概况 ........................................................... 1
1.1.1 工程范围 ..................................................... 1 1.1.2 工程特点 ..................................................... 1 1.1.3 技术特性 ..................................................... 1 1.2 工程量统计 ......................................................... 2 1.3 施工工期 ........................................................... 2 2 编制依据 ................................................................. 3 3 作业前的条件和准备 ...................................................... 3
3.1 作业条件 ........................................................... 3 3.2 作业人员 ........................................................... 3 3.3 作业工机具 ......................................................... 4 3.5 材料和设备 ......................................................... 5 3.6 安全器具 ........................................................... 6 4 施工程序和方法 ........................................................... 6
4.1 施工方案 ........................................................... 6 4.2 施工工艺流程 ....................................................... 6 4.3 施工方法和要求 ..................................................... 8
4.3.1 汽轮机本体设备安装前的检查.................................... 8 4.3.2 基础检查及验收................................................ 8 4.3.3轴承座安装 .................................................... 8 4.3.4低压内缸导向销安装 ............................................ 9 4.3.5 低压缸拼缸、安装 ............................................ 10 4.3.6 低压内下缸安装 ............................................. 11 4.3.7 中压缸就位安装 .............................................. 12 4.3.8 高压缸就位安装 .............................................. 12 4.3.9 转子找中心 .................................................. 12 4.3.10 低压内缸找正 ............................................... 13 4.3.11 低压内缸扣缸 ............................................... 13 4.3.12 中压缸找正 ................................................. 13
4.3.13 高压缸找正 ................................................. 13 4.3.14 联轴器连接 ................................................. 14 4.3.15 高、中、低压内缸最终间隙检查 ............................... 14 4.3.16 高、中、低压缸负荷分配 ..................................... 15 4.3.17 低压外缸扣缸 ............................................... 15 4.3.18 汽缸最终固定 ............................................... 15 4.3.19 轴承座扣盖 ................................................. 15 4.3.20 中低压连通管安装 ........................................... 16 4.3.21 低压缸安全门安装 ........................................... 17 4.3.22 高中压主汽调节联合阀安装 ................................... 17
5保证工期的措施 .......................................................... 17
5.1 影响进度的因素 .................................................... 17 5.2 工期保证措施 ...................................................... 17 6 技术经济分析 ............................................................ 17 7 质量控制点的设置和质量通病的预防 ....................................... 17
7.1 质量目标及保证体系 ................................................ 17 7.2 质量保证措施 ...................................................... 18 7.3 质量通病及预防措施 ................................................ 18
7.3.1 质量通病 .................................................... 18 7.3.2 轴振控制措施 ................................................ 18 7.4 强制性条文 ........................................................ 19 7.5 洁净化施工 ........................................................ 21 7.4 精细化管理 ........................................................ 21 8 作业的安全要求和环境条件 ............................................... 23
8.1安全保证机构 ....................................................... 23 8.2 作业的安全要求 .................................................... 23 8.3 文明施工 .......................................................... 25 9 应急措施 ................................................................ 25 10 附录 ................................................................... 25
汽轮机本体安装施工技术措施
1号机组汽轮机本体安装施工技术措施
1 工程概况
1.1 工程概况 1.1.1 工程范围
本工程为1号机组汽轮机本体安装工程。 1.1.2 工程特点
本工程汽轮机由上海汽轮机有限公司制造，型号为NZK660—27.0/600/600，此机组为单轴、三缸二排汽、中低压缸双流、中间再热式超超临界空冷机组。
该型汽轮机从高压缸至低压缸，依次分布有1号至4号 轴承座，轴承座与基础间的支承方式采用调整螺钉方式。高压缸、中压缸采用传统方式支承，由其猫爪支承在汽缸前后的两个轴承座上；低压外缸直接座落在排汽装置颈部，低压内缸通过穿越外缸的猫爪直接支撑在低压缸前后轴承座上。高压转子由两只径向轴承支承，中压转子和低压转子均采用单轴承支承方式。高压缸采用单流程双层缸设计：外缸为筒形结构，高压缸整体组装供货，现场安装。中压缸采用双流程双层缸设计：中压缸为水平中分结构，整体组装供货，现场安装。低压缸采用双流程双层缸设计：低压外缸散件供货，现场拼装焊接；低压内缸分上、下两半供货。该型汽轮机膨胀系统设计具有独特的技术风格：机组的绝对死点及相对死点均设在高中压缸之间的推力轴承处，整个轴系以此为死点向两端膨胀，低压内缸通过汽缸之间的推拉装置向后膨胀。 1.1.3 技术特性
主要技术规范 序号 项 目 单 位 MW MW MW MW MPa(a) ℃ ℃ t/h 第 1 页 共 32 页
1 机组型式 2 汽轮机型号 3 额定出力（THA） 4 铭牌出力（TRL） 5 最大连续出力（TMCR） 6 最大出力（VWO） 7 额定主蒸汽压力 8 额定主蒸汽温度 11 额定再热蒸汽进口温度 12 主蒸汽额定进汽量（THA） 数 据 超超临界、一次中间再热、三缸二排汽、单轴、空冷式 NZK660-27/600/600 660 660 697.1 711.3 27 600 600 1864.0 备注 汽轮机本体安装施工技术措施
序号 项 目 单 位 t/h kPa(a) ℃ kJ/kWh mm 个 % % % % 级 级 级 级 设备统计表
数 据 2082.4 7.7 全周进汽+补汽阀 295.1 7652 910 3 90.72 90.27 93.23 88.44 17 2x15 2x5 备注 13 主蒸汽最大进汽量（VWO工况） 15 阻塞背压 16 配汽方式 17 额定给水温度（TRL） 18 额定工况热耗（THA） 19 低压末级叶片长度 20 汽缸数量 汽轮机总内效率 21 高压缸效率 中压缸效率 低压缸效率 通流级数 22 高压缸 中压缸 低压缸 1.2 工程量统计
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设备名称 高压缸（包括转子） 中压缸（包括转子） 低压转子 低压外缸上半 低压外缸下半侧板 低压外缸下半端板 低压外缸下半钢架 低压内缸上半 低压内缸下半 中低压连通管 单位 件 件 件 件 件 件 件 件 件 件 数量 1 1 1 6 4 4 2 2 2 4 重量（t） 125 200 95 25.5 8 21.2 12.2 38 42 10.5 外形尺寸（m） 7.0×4.0×4.0 10×4.2×4.9 8×3.7×3.9 8.5×6.6×3.1 8.5×4.95×0.5 8.5×4.95×1.3 8.5×2.4×3.8 4.2×5.2×3.2 4.2×5.2×2.8 7.0×2.5×2.5 1.3 施工工期
汽轮机本体安装计划工期为150天。
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2 编制依据
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 资 料 名 称 《电力建设安全工作规程 第1部分：火力发电厂》 《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇） 《电力建设施工质量验收及评价规程 第三部分：汽轮发电机组》 《火力发电厂金属技术监督规程》 《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分） 《国家电网公司基建安全管理规定》 上海汽轮机有限公司提供的图纸及说明书等资料 国电建投《精细化管理实施规划》 电力工程达标投产管理办法 火电机组达标投产考核标准 编 号 DL 5009.1-2002 DL 5011-92 DL/T5210.3—2009 DL438-2009 2006年版 【2010】1020号 — 2011 2006 2006 3 作业前的条件和准备
3.1 作业条件
3.1.1 厂家提供的有关资料图纸齐全，图纸会审完毕。 3.1.2 汽轮机本体安装施工技术措施编制完毕并经审批。 3.1.3 单位工程开工报告已审批，技术、安全交底完毕。 3.1.4 设备到货齐全，无缺陷。 3.2 作业人员
作业人员配置、资格
序号 1 作业人员 工种 技术员 数量 1 资格要求 能够审清本项目施工图纸，领会设计意图，掌握施工工艺，熟悉施工质量和安环要求。 2 安全员 1 具备丰富的专业知识及现场施工经验，熟悉施工现场安全要求，具有专业安全员证书。 3 材料员 1 熟悉本项目所需材料，及时反馈所需材料的供需情况，为正常施工做好准备。 持证 资质 技术员 第 3 页 共 32 页
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4 质检员 1 具备丰富的专业知识及现场施工经验，熟悉本项目有关质量标准，具有专业质检员证书。 熟悉本项目施工的工艺流程，能有效组织好持证 5 班长 1 施工人员按照施工技术措施的要求施工，熟悉施工质量和安环要求。 高级工 6 安装工 17 熟练掌握本项目的技术、工艺要求，知道施工质量、安环要求。 熟练掌握吊装技术、要求，了解汽轮机设备吊装的特点，具有吊装施工经验。 7 起重工 4 持证 8 电工 1 2 熟悉电工工艺及相关要求，具有与用电项目相符合的电工合格证书。 持证 持证 9 吊车司机 熟悉所操作吊车的机械性能，技术熟练，具有现场吊装的操作经验。 3.3 作业工机具 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 名称 汽机房行车 履带吊 汽车吊 运输车 精密水准仪 塞尺 钢直尺 钢卷尺 合相水平 管形测力计 力矩扳手 内径千分尺 外径千分尺 百分表 块规 规格 130t/30t CKE2500型250t 50t 100mm，200mm 1m 50m 单位 台 台 台 台 台 把 把 把 台 个 数量 2 1 1 1 1 20 1 1 1 1 1800-3000Nm 100-1800mm 0-500mm 0-10mm 第 4 页 共 32 页
把 套 套 套 套 1 1 1 20 1 汽轮机本体安装施工技术措施
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 3.5 材料和设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 深度尺 撬棍 液压千斤顶 大锤 磨光机 倒链 电焊机 氧气、乙炔火焊工具 液压扳手 紫铜棒 0-300mm 50t、100t Φ100 2t、5t、10t φ50mm、φ30mm 套 把 台 把 台 挂 台 套 台 m 1 3 4 3 5 各4 1 1 1 各1 名称 破布 洗油 煤油 枕木 脚手管 照明灯 电缆线轴 钢丝 铅丝 铜丝刷 锉刀 白布 盘车油 汽缸用密封脂 螺栓防咬剂 清洗剂 1596胶 砂布 规格 3m φ0.5mm 8# 第 5 页 共 32 页
单位 kg L L 根 块 盏 个 卷 Kg 个 把 m 罐 桶 瓶 瓶 桶 张 数量 300 500 300 20 30 5 5 1 50 30 20 200 100 2 40 100 30 500 汽轮机本体安装施工技术措施
19 3.6 安全器具
大白 安全器具统计表
Kg 5 序号 1 2 3 4 5 6 名 称 安全帽 安全带 防护眼镜 标准围栏 警告、警示标牌 安全网 规 格 单位 顶 条 副 m 块 ㎡ 数量 30 30 16 100 20 100 备注 4 施工程序和方法
4.1 施工方案
土建基础经验收合格交付安装，对基础中心线、标高等重要尺寸进行复测，确定基础符合设计要求。
高压缸、中压缸已在厂家组装，整体型式运至现场，高压转子、中压转子的轴向/径向定位通过高压缸、中压缸前后端的运输定位装置固定。高压缸、中压缸就位前依据安装位置将高压缸、中压缸底部的轴封管道安装、焊接至缸体上，并将缸体下的抽汽管道临时吊入存放。
低压外缸拼装前必须完成下列工作：排汽装置拼装就位，7/8号低加就位，排汽装置喉部与排汽装置壳体焊接，低压缸前后轴承座就位调整完毕。排汽装置内部抽汽管道及管件预存入排汽装置内部。 4.2 施工工艺流程
汽轮机本体安装工艺流程图
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基础检查验收轴承座就位找平、找正，轴瓦检查轴承座二次灌浆低压缸中心导杆安装低压缸外缸组合低压缸内缸最终间隙检查低压缸内缸及缸内部套安装低压缸扣盖高、中压缸就位高中压缸最终间隙检查轴系找中心轴承座扣盖低压内缸找正高、中压缸找正连通管安装低压缸通流间隙测量调整结束联轴器铰孔连接第 7 页 共 32 页
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4.3 施工方法和要求
4.3.1 汽轮机本体设备安装前的检查
4.3.1.1 设备到货后按出厂装箱清单核对箱号、箱数、名称、公司代号及规格。 4.3.1.2 开箱后，认真清点、检查各零部件,记录零件名称、图号、规格、数量。 4.3.1.3 设备领用后应对零件妥善保管，加强防护。
4.3.1.4 对于汽缸及各隔板套、汽封套，检查设备有无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光滑无锈蚀和污垢，防腐层应全部除尽，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。如发现有损坏或质量问题，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到图纸及验标、规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。 4.3.1.5 各轴承及轴承座的检查。除检查是否有材质缺陷及各进出口是否清洁畅通外，还应按技术要求对各轴承进行解体检查。
4.3.1.6 转子作外观检查，必要时可对有疑问处局部进行着色或磁粉探伤检查。 4.3.1.7 合金零部件应进行光谱复查，合金紧固件应进行光谱分析和硬度检验。 4.3.2 基础检查及验收
4.3.2.1 基础交付安装前，依据电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）的要求，进行基础验收，确认基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。检查基础中心线、基础标高、预留的各管道孔洞位置，基础沉降观测点的位置，预埋地脚螺栓的数量、规格、位置及标高等符合图纸设计要求。
4.3.2.2 检查基础中心线。拉钢丝核对土建给定的纵、横向中心线，以低压缸中心为基准，依次找出各轴承座、发电机台板的横向中心。
4.3.2.3 根据图纸要求和轴承座实际尺寸，放置轴承座底部调整螺栓的支撑垫板。要求垫板底下的混凝土基础平整，垫板水平度良好，垫板大小符合实际调整需要，且位置正确，最后用混凝土或环氧树脂将垫板固定牢固。
4.3.2.4 汽轮机本体安装过程中应及时向土建专业了解基础沉降观测情况，发现问题及时向监理和业主汇报并妥善处理。 4.3.3轴承座安装
4.3.3.1安装前对轴承座及内部油管等进行解体检查，确定轴承座及内部各部件完好、齐全，并标识清晰。
4.3.3.2将轴承座地脚螺栓底部螺纹涂以润滑剂，拧入预埋螺母，直到螺母被压紧为止，
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在露出基础的螺杆上安装聚苯乙烯密封环，此密封环的作用是防止灌浆时灌浆料渗入轴承座的地脚螺栓孔内。
4.3.3.3将轴承座起吊至一定高度，检查轴承座底部调整螺栓的螺孔，在调整螺栓上涂抹润滑剂以保证调整螺栓转动灵活，并调整它们到同一高度，然后将轴承座吊上基础，使地脚螺栓对准轴承座上的螺孔，缓慢放下吊钩，直至底部调整螺栓与基础垫板接触。 4.3.3.4依据地脚螺栓图纸测量各个地脚螺栓顶面至各轴承座中分面距离，使之符合图纸要求，目的是确认地脚螺栓已旋入设计位置，然后旋上螺帽，并在螺帽上安装拉伸螺栓。 4.3.3.5拉钢丝，找正#1～#4轴承座：调整轴承座纵向、横向中心线及标高。测量轴承座油挡洼窝应符合制造厂设计要求。标高和水平度的调整通过调整螺钉来实现。要求轴承座中分面水平度：横向水平度偏差不大于0.20mm/m；纵向扬度：应与转子轴颈扬度保持一致。轴承座标高以4号轴瓦所在轴承座标高为基准，其它轴承座标高按照厂家图纸要求确定。
4.3.3.6地脚螺栓及轴承座灌浆：灌浆前按照地脚螺栓图力矩要求紧固地脚螺栓及拉伸螺栓，并配合土建清理二次灌浆部分的混凝土基础，保证表面干净无油污及杂物。 4.3.3.7待灌浆层强度达到设计要求后，根据制造厂设计要求，用规定的力矩以十字对称方式紧固地脚螺栓。用来紧固地脚螺栓及拉伸螺栓的紧固顺序及要求是：第一步，用规定力矩的10%初紧，方向为十字对称形式；第二步，用规定力矩的75%紧固，方向为逐个逆时针形式；第三步，用规定力矩的100%最后紧固，方向为逐个逆时针形式。 4.3.4低压内缸导向销安装
4.3.4.1定位导向销浇灌在基础内的钢筒锚固件中，作为低压内缸下部两端的轴向膨胀销。以汽机中心线的钢丝为基准做铅垂线至基础的方形钢板上，确定其中心标高，然后根据导向销直径加上焊口尺寸开孔、打磨，然后安装焊接垫圈。
4.3.4.2用行车将定位导向销通过其中部安装的 吊耳吊入孔中，在其下部安装两个起顶螺栓，用来 径向、轴向的调整，注意：导向销的前后端面上各 有一个用来定中心的螺栓孔。
4.3.4.3 将调整到位的导向销与预埋铁板焊接牢固。焊接时应严格遵照有关焊接规程进行，焊接前焊接部件预热至200℃。先将导向销内的垫圈与预埋件和导向销焊接牢固，然后进行导向销与预埋板的焊接，焊接过程中派专人监视导向销的水平度，尤其要注意导向销端部与定位销相配合的平面要保持垂直．防止因焊接不当而导致中心导向销发生倾斜或扭转变形。
4.3.4.4 在中心导向销上安装用来固定膨胀节的圆环，注意圆环的轴向位置应正确，找正
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后与导向销焊接牢固。
4.3.4.5 在预埋板的合适位置开一个灌浆孔，直径大于φ60mm，并在灌浆层部位上部设置φ10mm 的放气孔。
4.3.4.6 对导向销进行灌浆，采用无收缩水泥，灌浆程序及要求严格按厂家程序进行。 4.3.5 低压缸拼缸、安装
4.3.5.1 低压外下缸拼缸、就位
(1) 低压外缸下半由前、后、左、右四块端板拼装而成。安装前对各端板加工面进行彻底的清理、检查，拼缸工作在排汽装置和轴承座基础板上进行在排汽装置接颈上搭设槽钢等组成的拼缸平台。
(2) 将低压外缸前、后端板吊入，放置在排汽装置和轴承座基础板上，排汽装置接颈处设拼缸用临时支撑板。
(3) 依据图纸尺寸，拉钢丝找中端板。端板水平中分面标高、水平度和轴向定位尺寸利用基础板处的顶起螺钉（垂直方向和轴向）调整；横向定位尺寸通过千斤顶顶动调整。 (4) 在低压外缸左、右侧板水平中分面上安装压板，用行车将侧板吊入，通过压板放置在前、后端板上。
(5) 侧板和端板找正找平。调整并确认侧板和端板水平中分面的标高、水平度及定位中心尺寸符合设计要求，测量并确认低压外缸对角线尺寸符合设计要求。
(6) 侧板和端板找平找中合格后，点焊各侧板和端板。装配低压外缸内部支撑管，并焊接。 (7) 复查拼缸数据，合格后进行最终侧板、端板结合缝的焊接。焊接时制订严格的焊接和监控程序，防止汽缸变形。
(8) 进行侧板、端板结合缝表面的焊缝打磨处理并开密封槽。开密封槽用专用开槽工具， （此工具由厂家提供）开槽前将该开槽装置进行对中固定。
(9) 外下缸拼缸完成后，最终测量、调整下半缸中分面标高，拉钢丝对下半缸进行整体找中，调整并记录。安装低压缸排汽导流环。 4.3.5.2 低压外上缸拼装
(1) 低压外上缸的拼装工作可以在低压外下缸拼缸完成后进行。 拼外上缸前对外上缸各部件(圆弧支撑、壳板、嵌缝条)进行彻底的清理、检查，确认各结合面清洁、无损伤。 (2) 分别起吊调端和电端低压外上缸圆弧支撑就位在低压外下缸上。根据缸体法兰面螺栓孔位置、膨胀节和轴封法兰面的螺栓位置对中并调整圆弧支撑位置，调整完毕后上紧螺栓。 (3) 测量调侧和电侧圆弧支撑的距离，在外下缸上装配嵌缝条并用螺栓紧固。用行车将壳板起吊，通过焊在圆弧支撑上的一些压板和契块将壳板装入。
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(4) 复查拼缸数据合格后，进行最终上缸各部件结合缝的焊接。焊接时制订严格的焊接和监控程序，防止汽缸变形。
低压缸的焊接采用二氧化碳气体保护焊工艺，防止焊接产生大的变形。 4.3.5.3 排汽装置与低压缸连接
(1) 排汽装置与低压缸焊接前，低压缸上部半圆形箱形梁必须和下半缸连接。 (2) 排汽装置接颈与低压缸排汽口之间的连接通过垫板直接焊接，为减少焊接应力，必须依据图纸尺寸进行对口调整，垫板装配前低压外缸应向上抬起一定补偿值；缸体和排汽装置接颈的焊接必须依据厂家提供的焊接程序说明书进行。
(3) 拆除低压外上缸，安装低压外缸膨胀节。低压内缸支承梁和导向销处的膨胀节分内环和外环两部分，外环内径需依据现场与轴承座支承凸缘和低压缸导向销的对中尺寸重新扩孔处理。安装时先将内、外环用螺栓进行临时装配对中，合格后将内、外环焊接组合，焊接时采用覆盖石棉等措施保护膨胀节。内、外环装配，焊接完成后，拆下膨胀节装入结合面 O型密封环，正式安装膨胀节，拧紧螺栓并锁紧垫片。 4.3.6 低压内下缸安装
4.3.6.1 安装前确认安装方向。在低压内缸支撑面上设置必要的液压千斤顶，装配低压内缸顶起螺钉。
4.3.6.2 调整低压内缸水平中分面标高和水平，使其符合要求。标高的调整通过液压千斤 顶和顶起螺钉调整实现。为确保低压转子吊入汽缸内时，动叶不与汽缸及隔板相碰撞，调整内缸标高时应预先降低 2mm。检查并确认内缸支撑梁和轴承座支撑搭子接触面积符合设计要求。
4.3.6.3 拉钢丝找中低压内缸。内缸轴向中心通过导向销上的定位螺丝实现，径向中心通过液压千斤顶的顶动实现。
4.3.6.4 内缸定位。先用一工艺垫片进行轴承座处支承梁与内缸支撑面之间定位装配，然后按工艺板尺寸加工正式垫片。
4.3.6.5 安装内缸下半隔板，在末级静叶排汽端的围带上有一个加工面，用来作为检查内缸与转子间径向间隙的基准面。
4.3.6.6 低压缸前后端汽封下半安装，其标高预先下降 2mm，端汽封下半是用螺栓与轴承座连接，并配有定位销。
4.3.6.7 检查低压转子，测量转子靠背轮止口直径，并清理轴承座。
4.3.6.8 试装膨胀节：将前后端汽封处的膨胀节预先安装到低压转子两端，初步检查膨胀节与外缸的配合并核对膨胀节与端部汽封套螺孔中心是否一致，若有缺陷则及时修整，若
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无缺陷则拆除该膨胀节，待扣缸时正式装入。 4.3.6.9 吊入低压转子。 4.3.7 中压缸就位安装
4.3.7.1 清理检查下缸体、猫爪承力面、调整螺钉及各安装键。承力滑动面、导向键滑动面和调整螺钉等部件涂抹润滑脂。
4.3.7.2 复测中压转子联轴器止口尺寸，确认联轴器连接满足要求。
4.3.7.3 将中压部分由两台行车抬吊(吊点位置为中压缸自带吊点位置)移到安装位置，并缓慢放下，直到中压部分的外缸中分面与轴承座的中分面处在同一高度，就位中压缸。 4.3.7.4 中压缸初找中
(1) 径向找中。用内径千分尺测量汽轮机转子和轴承座油挡之间的间隙来确定径向位置，根据测得数据，计算出偏移量，垂直位置通过顶缸螺丝以及汽缸猫爪处的工艺垫片进行调整，左右位置通过液压千斤横向找中，然后固定汽缸。
(2) 轴向找中。用液压千斤调整中压转子和高压后轴承座中心线之间的距离，直至达到图纸上指定的数值，然后轴向固定汽缸。
(3) 中压轴承安装。拆除＃3 轴瓦，包括下半轴瓦，拆除中压转子前后运输固定块上半。在＃2 轴承座内安装转子抬轴架，并安装＃3 轴瓦，拆除中压转子前后运输固定块下半。 4.3.8 高压缸就位安装
高压缸就位与中压缸基本相同，参照 4.3.7 进行，但是不需要安装转子抬轴架，只需将＃1、＃2 轴瓦安装就位即可。 4.3.9 转子找中心
4.3.9.1 转子清理、检查。测量联轴器螺栓与螺栓孔尺寸及轴颈椭圆度、不柱度。 4.3.9.2 检查各联轴器外圆晃动、端面瓢偏；推力盘外圆晃动、端面瓢偏；测量转子弯曲度。
4.3.9.3低-发、中-低、高-中转子对轮找中心。确认测量数值准确可靠，根据数据综合考虑，包括转子轴颈扬度等，通过调轴瓦垫片进行调整，调整后轴瓦接触必须符合要求。重新进行对轮找中心，直至轴系中心符合要求。
注意：在调整轴瓦垫片时，应绝对保证调整量不超过汽缸内部动静部套间最小径向间隙，如果垫片调整量过大，则应事先适当地调整汽缸，确保缸内动静部套间的径向间隙满足轴瓦垫片的调整量。
4.3.9.4 待轴系中心找正之后，分别找正高压缸、中压缸及低压内缸。
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4.3.10 低压内缸找正
4.3.10.1 以低压转子为基准， 调整低压内缸前后端汽封洼窝， 并对隔板进行找中心。 内缸的调整方法为：左右方向可以通过中心导杆上的柱头螺栓来进行调整，上下方向可以通过低压缸底部的液压千斤顶和与之配合使用的柱头螺栓来进行调整。 4.3.10.2 低压缸通流间隙调整
(1) 各转子就位，用塞尺测量水平中分面处左右径向间隙。
(2) 用压硅橡胶的方法初测量叶片底部和顶部通流间隙，用贴医用白胶布的方法复测量叶片底部和顶部通流间隙，末组叶片径向间隙直接测量。
(3) 转子按通流间隙图中设计值(“K”值)定位， 测量通流部分各级轴向间隙。 4.3.10.3 低压缸调整结束后，配置滑销系统：内缸前后轴线上各有一付“L”形立销与中心导杆相配合。汽机侧第五、六级静叶及电机侧第六级静叶的底部也各有一付“L”形立销与内缸相配合。内缸与中心导杆之间的滑销可以用调整垫片进行预先调整，待内缸最终调整结束后，配置最终的垫片。 4.3.11 低压内缸扣缸
低压外下缸完成拼装、低压内缸下半就位初步找正找平、低压转子就位初步找正并将靠背轮拉拢、测量并调整低压缸通流间隙及其它有关轴向、径向间隙后，即可以进行低压内缸的扣缸工作。 4.3.12 中压缸找正
4.3.12.1 测量中压缸前后端汽封处上下左右四个方向的径向间隙，与总装记录相比较，计算出汽缸径向调整量。
4.3.12.2 测量中压缸与转子的轴向相对位置，与总装记录相比较，计算出汽缸轴向调整量。
4.3.12.3 以转子为基准，通过调整汽缸，使前后汽封处径向间隙满足总装记录，保证汽缸内动静叶部分的径向间隙符合出厂时的总装记录。调整汽缸的主要方法是：通过汽缸猫爪上的支头螺栓和与之配套使用的液压千斤顶，同时抬高或降低汽缸前后四个猫爪，来调整汽缸上下径向间隙。通过固定在前后轴承座上的支头螺栓，移动汽缸猫爪，来调整汽缸左右径向间隙。
4.3.12.4 中压缸径向间隙调整结束后，配置中压缸滑销系统，包括中压缸前侧两付横销和一付“L”形立销，并配置猫爪垫片。 4.3.13 高压缸找正
4.3.13.1 高压缸找正的方法和步骤与中压缸相同，参考 4.3.12 进行。
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4.3.13.2 推力轴承安装：检查推力瓦块厚度偏差不得大于 0.02mm。对推力瓦块进行着色试验，检查钨金是否有脱胎现象，检查推力瓦块的接触情况同时检查推力瓦块与推力盘的接触情况；测量并检查推力间隙，轴瓦前后有调整塞环，用来调整推力间隙。 4.3.13.3 液压盘车装置安装：液压盘车装置安装在＃1 轴承座内，其安装步骤如下：先将零部件上的保护层去掉，确定液压盘车装置和汽轮机大轴之间的轴向间隙，将液压盘车装置插入轴承座，到位后装上螺栓并适当拧紧，然后检查旋转方向及空转能力。盘车的小轴与高压转子通过链轴连接，保证端面间隙为 40mm；液压盘车装置应与高压转子偏心对齐，偏心率按照图纸中的规定取值，用安装在夹具支座上的千分表进行测量，作适当调整，最后满足小轴与高压转子找中心要求为：从调端看，小轴中心比高压转子偏左0.1mm，偏上0.1mm。
4.3.14 联轴器连接
4.3.14.1 联轴器连接前的准备工作
(1) 使用电子称对螺栓、螺母逐个承重，在联轴器直径方向对承的两条螺栓及螺母的重量差应不大于 10 克。
(2) 按扣缸时的转子定位尺寸将转子复位。 (3) 测量联轴器螺栓原始长度，并记录。 4.3.14.2 联轴器连接
(1) 清理联轴器法兰面，用工艺引导销将联轴器端面合拢，安装联轴器绞孔装置，进行联轴器绞孔。
(2) 清理螺纹毛刺，在螺纹处涂一层薄薄的防咬剂。
(3) 铰孔对称进行，每完成一只即按编号将螺栓串入对应的螺栓孔内。 (4) 安装螺母并予装联轴器盖板，检查盖板应不露出转子联轴器凹肩。
(5) 当螺栓很难装入时，不应强行打入，检查有无毛刺。如无毛刺，可盘动转子，这样螺栓可容易装入。
(6) 分阶段均匀对称紧固联轴器螺栓。螺栓拧紧力矩或伸长量依据设计要求。 (7) 盘动转子检查晃动情况，晃动应小于 0.02mm。 (8) 装联轴器盖板，确保其埋入转子联轴器凹肩内。 4.3.15 高、中、低压内缸最终间隙检查
4.3.15.1 低压内缸除在半缸状态下测量径向和轴向通流间隙外，在低压内缸扣盖后要通过 ROUND CHECK（圆周检查）和 BUMP CHECK （碰缸检查）来检查汽缸与转子的相对位置。高压缸及中压缸只需在汽机转子定位后通过 BUMP CHECK来检查汽缸与转子的相对位置。
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目的是为了精确找正汽缸与转子的相对位置。
4.3.15.2 ROUND CHECK：在低压缸前后每一端末级中心对称的两个叶片的顶端和根部分别固定一个百分表，固定在叶端的百分表指向导流环，固定在叶根的百分表指向末级隔板的底部环上。在顶轴油投入的状态下，盘动转子，每转 90°停顶轴油记录一次数据。每测完一组数据，即可计算出转子中心与汽缸中心的相对位置。
4.3.15.3 BUMP CHECK：在顶轴油投入的状态下，手动连续盘动转子，如果顶轴油系统无法正常投入使用，可在轴瓦内加入专用油脂或机油精后进行手动盘转子。用液压千斤向轴向或径向的某一方向缓缓移动汽缸，直到转子与内缸或隔板套发生磨擦，一个人盘动转子感到吃力为止，记下汽缸的移动量，即为这一侧汽缸与转子间的最小间隙。同样测出径向上、下、左、右及轴向前与后六个方向移动汽缸的数值。测量汽缸上、下方向的最小间隙值应考虑顶轴油投入后转子的抬高量。移动汽缸时，在初始阶段利用液压千斤，前后端保持一致，同时移动，每一次移动 0.1mm。在最后 0.2mm～0.3mm 时先移动一端，当转子与 汽缸接触后，记下这一端的移动量，然后反方向移动 0.2mm～0.3mm，使转子可以轻松转动，再移动另一端，当转子与汽缸接触后，记下这一端的移动量，然后反方向移动 0.2mm～0.3mm，使转子可以轻松转动。最后前后端保持一致，同时移动，每一次移动 0.1mm 直到回到初始零位置,这样就完成一个方向的测量工作。把所测得的数据与厂家安装记录进行比较。
4.3.16 高、中、低压缸负荷分配
负荷分配在半实缸、全实缸各做一次负荷分配。汽缸负荷分配采用猫爪垂弧法，要求左右猫爪的垂弧允许偏差不大于 0.10mm。若偏差大则调整猫爪支承键下垫片，使左右猫爪负荷分配均匀。 4.3.17 低压外缸扣缸
完成低压内缸的扣缸工作后，需要进行整个轴系的找中心工作，然后进行低压内缸、中压缸、高压缸的找正并完成部分滑销系统的安装后进行低压外上缸最终扣缸。 4.3.18 汽缸最终固定
当所有的检查都做完后，确定汽缸位置符合安装要求，不需要再进行调整时，将所有的临时垫片更换为同厚度的正式垫片，调配所有的滑销系统，紧固轴向推拉装置，完成汽缸的最终固定。 4.3.19 轴承座扣盖
4.3.19.1 安装上半轴承。紧固轴承中分面螺栓，检查中分面间隙应用 0.05mm 塞尺塞不入。
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4.3.19.2 测量轴瓦侧隙、顶隙，
4.3.19.3 调整轴承各部分间隙，包括轴承盖与轴瓦上部间隙，轴瓦两侧定位块间隙等。 4.3.19.4 安装轴承座油挡，调整油挡间隙。
4.3.19.5 将轴承座内的抬轴架放置到合适的位置，并与轴承座固定牢固。
4.3.19.6 清理轴承座、中分面涂密封胶，办理轴承座扣盖隐蔽性签证，扣轴承盖，中分面螺栓紧固。
4.3.20 中低压连通管安装
4.3.20.1 安装低压缸进汽口膨胀节。
(1) 根据图纸尺寸及低压内外缸之间的实际尺寸，对连通管穿过外上缸的孔用火焰切割的方法进行必要的修整，切割完后要打磨干净。
(2) 清理膨胀节结合法兰面，将膨胀节吊至安装位置，结合面法兰上事先安装好导向螺栓，膨胀节的底部与低压内缸顶部法兰面用螺栓连接。
(3) 安装连通管短管，短管下部带有法兰，将膨胀节内环置于短管法兰与内缸进汽口法兰中间，然后用螺栓连接。
(4) 安装连通管穿过低压外缸的套管，并与外缸焊接。 (5) 安装套管上部定位环，并与套管焊接。
(6) 将膨胀节的外环与套管的定位环之间用密封环连接，密封环分别与膨胀节外环和定位环焊接牢固。
4.3.20.2 将低压缸上部连通管的三通管后端的法兰用螺栓连接，吊装就位，找正找平后，与下部短管点焊。
4.3.20.3 根据低压缸上部三通管的实际标高和轴向位置，复测其它连通管部件的几何尺寸，并作适当修整。
4.3.20.4 将低压缸上部连通管的三通管吊装就位，找正找平后，与短管点焊，并与＃1 低压缸连通管端部的法兰点焊。
4.3.20.5 吊装中压缸排汽短管，并与中压缸排汽法兰用螺栓连接。
4.3.20.6 吊装中压缸排汽短管与＃1低压缸连通管的三通管之间的90°弯管，找正找平后在两端分别点焊。
4.3.20.7 检查组合后的连通管水平度和平直度，确认无误后，进行连通管的最终焊接。 注意：在连通管的组合过作中，法兰之间先用临时垫片代替，等完成连通管的最终焊接后．再调换成安装垫片，并用图纸要求的力矩紧固所有法兰螺栓。由于连通管直径较大，在焊接时要考虑变形和消除应力的措施，以防止法兰或膨胀节变形。
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4.3.21 低压缸安全门安装
该机组的低压防爆门结构为夹在低压缸放空管法兰中间的一张薄的不锈钢片。低压缸的排汽压力增大至设定值，会导致不锈钢片的爆裂，降低排汽压力。在排汽装置汽侧严密性试验时最好先用临时薄片，以防止不必要的损坏。 4.3.22 高中压主汽调节联合阀安装
高压主汽调节联合阀的安装在汽轮机高压缸就位后即可进行，中压主汽调节联合阀安
装前应用键使汽缸在导向装置上固定不动，并通过调整水平使使汽缸支脚负荷均匀后方可进行。详见《汽轮发电机组油系统设备及管道安装技术措施》。
5保证工期的措施
5.1 影响进度的因素
主要因素有：设备到货顺序不合理或不能及时到达施工现场，图纸不全、标注不明确，地理环境的影响。 5.2 工期保证措施
5.2.1 依据施工图纸，人员及时到位并作好施工前的准备工作，满足施工需要。 5.2.2 按工程施工计划，合理安排交叉作业。 5.2.3 设备的合理供应，要求按网络施工计划到货。
6 技术经济分析
根据现场实际到货情况合理安排施工工序，避免额外的人力、物力开支。
7 质量控制点的设置和质量通病的预防
7.1 质量目标及保证体系
单位、分部、分项工程验收率 100%，优良率达 100%,汽轮机本体安装质量标准由制造厂负责提供，制造厂无特殊要求的参考《电力建设施工及验收技术规范》 （汽机篇）、《电力建设施工质量验收及评价规程 第三部分：汽轮发电机组》，施工中应严格遵循不得任意修改。
质量保证体系
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主任：姚振强副主任：胡计海质量员：张立杰技术员：赵鑫本体班
7.2 质量保证措施
7.2.1 制定相应的攻关计划与措施。组织班组施工人员学习《验标》、《规范》、厂家图纸及施工措施，施工前认真交底。
7.2.2 明确奖惩制度，直接与具体施工人员挂钩。在施工中，要求技术人员认真阅读图纸、安装手册，严格执行验收制度，确保每次验收均达优良标准。对施工中发现的缺陷及时反映并按要求消除，确保机组安装质量。
7.2.3 施工中加强质量监督检查，对发现的问题及监理提出的问题及时整改并验收整改情况。
7.2.4 制定质量控制点，专人负责，质量控制点施工实行工地签证、验收，合格后进行下一工序。
7.2.5 所有计量器具必须经过有资质的计量检测部门检验合格、鉴定证书报监理确认后方可使用。
7.3 质量通病及预防措施 7.3.1 质量通病
汽轮机组轴振过大是汽轮机本体安装的主要质量通病。 7.3.2 轴振控制措施
机组振动是多方面原因的，但主要概括为设备质量、安装工艺、运行水平三方面因素，因此防止轴系振动要从这三方面考虑：
7.3.2.1 设备质量方面可以从设备在现场的检测工作中严加控制， 设备的缺陷要全部消除在安装过程中。
7.3.2.2 安装工艺要精益求精，安装工艺必须严格按厂家图纸、技术资料及《验标》 、 《规范》等进行施工，并重点控制以下工序：
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(1) 滑销系统：各滑销系统必须严格按图纸要求检修，安装时必须在所有滑动表面涂抹二硫化钼粉。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊，但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。
(2) 联轴器中心要严格按厂家技术要求进行调整，误差不得大于 0.02mm。联轴器联接所用紧固件要称重，装在对称位置的紧固件总质量差不得超过 10 克。 (3) 机组的负荷分配要严格按厂家的要求进行调整。
(4) 扣盖前应检查转子平衡块及汽缸的紧固件，除热紧螺栓外必须锁牢以防松动。 (5) 严格控制通流间隙，扣盖前仔细检查汽封齿，不得有松动、倒齿现象；检查各轴瓦间隙，必须做到厂家要求范围内，推力轴承间隙应在设计值范围内。 7.3.2.3 启动试运时要严格执行电厂运行规则，防止误操作。 7.3.2.4 启动时对各瓦振动情况进行监测。
7.3.2.5 为保证本措施及其他各项措施的实施，除了执行监理监检制度外，加强工地验收力度，对重点项目实行质量验收单制度。 7.4 强制性条文
7.4.1汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。
7.4.2设备在安装前，必须按规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。
7.4.3施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使用。
7.4.4对基础应进行沉降观测，观测工作至少应配合下列工序进行： (1)基础养护期满后(此次测定值作为原始数据)； (2)汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后； (3)汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前； (4)整套试运行后。
对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。沉降观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉降观测点应妥善保护。
7.4.5当基础不均匀沉降致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。除加强沉降观测外并应研究处理。
7.4.6汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应研究处理： 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层
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应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。 7.4.7对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：
(1)螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。
(2)需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。
(3)汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50‰，否则应研究处理。 (4)当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。 (5)按规定检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。
(6)对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。
(7)丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。
7.4.8滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。 7.4.9汽缸组合应符合下列要求：
(1)汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合要求。 (2)汽缸的密封涂料，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确选用。 (3)组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。
7.4.10汽缸和轴承座的安装应符合下列要求： 汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。
7.4.11汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。 7.4.12下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20～0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%～2.5%(较大的数值用于较大的轴径)，油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。
7.4.13凡是受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。
7.4.14汽轮机大轴、叶轮、叶片等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。
7.4.15高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。
7.4.16对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查：
（1）螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷；
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（2）100％的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端； （3）100％的硬度检查；
（4）100％的无损探伤检查；
（5）20CrlMolVNbTiB钢金相抽查。
7.4.17大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。 7.5洁净化施工
7.5.1汽轮机的安装应在封闭的厂房内进行，施工作业区应避免尘土飞扬，必要时采取一定的防尘措施；厂房屋顶不得出现漏雨现象，防止设备锈蚀。汽轮发电机运转层划定专用汽轮发电机检修安装区域，采用围栏隔离并设置保卫人员，施工人员必须持证出入，严禁与施工无关人员进入；汽轮机本体采用塑料布或帆布二次封闭。
7.5.2汽轮机内部部件的清理需由专人负责，对于设备在制造、运输中造成的附着物必须彻底清理，设备死角应用面团清理干净；设备内部清理后，无论正式或临时封闭都必须采用明显外露的方式，严禁用棉纱、破布等塞入开口部位，防止杂物遗留在设备内部。 7.5.3设备检修、清理过程使用的砂布、稀料、破布等消耗物品，应设置专用的回收处理箱（桶），并由施工人员交有关部门集中处理。
7.5.4汽轮发电机安装区域实行封闭式管理，进入施工区的人员须登记，施工区实行两层管理，第一层外围检修区，第二层安装区，严格限制进入安装区的人员，进入安装区的安装人员和检查验收人员必须更换无纽扣工作服，对带入的工具实行登记制度，离开前要清点带入的工具。
7.5.5安装工具每工作班两次清点和登记，防止遗漏工具。
7.5.6缸体结合面铺设木板保护，施工现场准备胶皮底工作鞋，上缸工作人员和检查人员必须穿工作鞋。
7.5.7存放设备的场地用围栏隔离。 7.6精细化管理
7.6.1设备安装开始前，应联系制造厂代表到达现场并进行安装交底。
7.6.2施工前依据制造厂安装说明书、产品质量证明书的要求和制造厂代表的交底要点编制汽轮机安装作业指导书，经监理单位和项目公司审查批准。
7.6.3汽轮机安装调整期间，制造厂工地代表应全程现场指导、监督并在相应质量控制文件中签证。
7.6.4滑销系统应满足汽轮机膨胀的要求。安装时，滑销和销槽配合间隙应符合制造厂安装规定，各滑动配合面应无损伤和毛刺。
7.6.5为保证汽轮机通流间隙调整后的安全，对汽轮机安装的相关工程质量应进行严格控制，确保轴系振动值在优良范围内：
（1）汽轮发电机组基础稳定，基础沉降观测记录符合规定，记录完整、齐全、准确。 （2）汽轮机安装前，应对轴承座、轴瓦、转子、汽缸、隔板等进行详细测量并记录，
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各部件流道应光滑。
（3）汽轮机轴系初找中心应在安装标准范围内，初找中心时要综合考虑各方面的影响因素，特别是半缸和全实缸状态对轴系中心的影响，以减少对轮连接前轴系中心最终调整量。汽轮机中心在汽封调整前应复测一次。初找中心结束后，方可进行隔板、轴封洼窝找正。洼窝中心调整原则上应用挂耳调整垂直洼窝中心，用底销调整水平洼窝中心；洼窝中心调整后，须复测调整过的隔板、持环径向膨胀间隙、底销与汽缸销子槽径向膨胀间隙、挂耳与上下板膨胀间隙；然后再进行通流间隙的调整和测量，测量原则上要求采用滚胶布和压铅丝法并且在实缸状态下进行的。汽轮机安装过程中转子中心、隔板中心和轴封洼窝中心应保持一致。
7.6.6汽轮机间隙调整前应设置过程质量控制节点，调整前应组织进行一次全面检查、验收和签证。
7.6.7汽轮机通流间隙调整工期编制应合理，留有充足的时间，不得在汽封调整期间抢工期。汽机本体安装和汽封调整工期应服从质量要求，达不到既定标准严禁扣缸。 7.6.8汽轮机通流间隙调整中，应按以下标准控制：
（1）在测量通流轴向间隙时，对于叶轮前后两侧的轴向间隙均要进行逐级测量，与设计值一一对应比较。对超标的所有数据逐一确认,对直接影响出力的应进行返厂处理。
（2）对于通流径向汽封间隙测量及调整工作，应按照以下标准进行：汽封间隙控制标准要与厂家工地代表协商，共同确定一个既可保证启动安全又要保证经济性的标准。原则上，应保证汽封间隙调整值在制造厂设计标准的偏下限值，不得超过中下限值。汽封间隙调整要充分考虑汽缸垂弧的影响，要求制造厂给出缸内各部套在半实缸与全实缸状态下的变形量，并在安装过程中对汽封间隙进行修正。
（3）现场的汽轮机安装记录，要设有制造厂现场代表的验证签字栏，通流间隙调整的最终数值必须得到现场代表的签字确认。 7.6.9汽封调整工艺
（1）汽封间隙调整要充分考虑隔板、隔板套、汽封套上下组合前后变形的影响，防止出现因变形影响导致通流间隙超标。因此，明确要求在进行汽封间隙调整前必须现场实测半缸状态和实缸状态下变形量的现场实测，用拉钢丝的方法测量出缸内各部套在半实缸与全实缸状态下的变形量，即各部套洼窝数值的变化。将现场实测数据与制造厂标准核对，确定本机组缸体的实际变形量。
（2）为保证汽封调整的真实性和准确性，汽封间隙原则上采用全实缸调整，全实缸验收。采用全实缸进行，便于及时发现组装过程中间隙变化的部件，同时避免半缸调整后
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汽轮机本体安装施工技术措施
实缸状态间隙发生变化而造成的返工。对调整过程中两次扣缸间隙发生变化的部件要高度重视，必须查明原因消除，以防止部件径向组装紧力不同或存在局部卡塞、膨胀间隙不足而在启动过程中发生径向不对称膨胀导致动、静磨擦。
（3）汽封修理应采用刮齿机、背弧机进行，禁止用手工修理阻汽片、汽封齿。阻汽片加工不易一次加工到位，每次加工应控制在需加工量的50％～70％，防止由于测量、加工误差导致间隙超标。汽封块背弧加工不应超量加工后用捻、铆调整，应严格控制背弧捻、铆调整量，以保证背弧密封状态良好，避免一方面缩小汽封间隙，另一方面背弧密封状态不良漏汽。
（4）汽封调整过程中，发现阻汽片超标应进行更换。现场更换时，阻汽片倒角为最后工序，应在间隙合格后进行加工，严禁手工进行修刮，以防止由于倒角产生的不均匀导致径向波浪。
（5）严格控制汽封间隙的同时，应高度重视汽封退让间隙、各部件膨胀间隙、组装受力状态、定位面拉伤情况的检查。严防由于退让间隙不足，膨胀受阻、卡涩致不对称膨胀发生动静磨擦。汽缸扣盖过程中，发现各部件有卡涩现象时，严禁通过紧螺栓的方法强行将部件紧到位，应及时查明原因并消除。
（6）为保证汽封间隙测量的准确性，应根据作业过程不同情况采用压铅丝、滚胶布、塞尺测量相结合进行，以便相互比较、核对，不应使用单一方式进行。压铅丝方法必须在实缸状态下进行，每级汽封上要做6点以上，防止出现铅丝压跑位置的现象；然后揭缸测量压铅丝的痕迹，逐级做好测量记录。滚胶布方法作为校核通流间隙的方法。汽轮机间隙调整工艺采用汽封间隙贴胶布调整、验收的工艺时，要重视贴胶布的道数、位置，一块汽封块上根据情况一般选择2-3处，每处同时贴两道（间隙控制的上下标准），防止出现滚跑胶布现象；转动转子前，应检查胶布粘贴符合要求，并测量胶布的厚度，检查胶布的磨损程度和痕迹，做好记录与压铅丝的记录进行比对。塞尺测量作为中间调整加工汽封间隙调整最简单、最直观的测量手段而广泛采用，在进行汽封间隙调整过程中可作为抽查的测量手段。
8 作业的安全要求和环境条件
8.1安全保证机构 8.2 作业的安全要求
8.2.1 高处作业安全保证措施
8.2.1.1 安装前，高空作业人员必须进行全面的身体检查，有癫痫病、心脏病、高血压病史的人员不得参加吊装。
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汽轮机本体安装施工技术措施
8.2.1.2 安装前，由技术负责人对全体施工人员进行安全技术交底并签字， 安装区域应用安全围栏围住，避免无关人员进入发生意外事故。
8.2.1.3 正确合理使用安全防护用品。 （安全网、安全带、安全绳） 。
8.2.1.4 安装所使用的各种工具要有防坠落措施（如系防坠绳等） ，严禁高空作业时抛掷物体，严禁高空坠物。
8.2.1.5 严格贯彻执行安全“十不准” ，加大现场安全检查和监督的力度。 8.2.1.6 高空作业场所必须设专职安全监护人。
8.2.1.7 汽机平台所有孔洞均应有盖板，高中低压缸孔洞应铺设安全网，四周设围栏，下部有挡脚板。
8.2.2 起重作业安全保证措施
8.2.2.1 起重指挥、操作人员符合条件，持证上岗。 8.2.2.2 使用的起重机械按规程规定保养、维护、使用。 8.2.2.3 起重工具按规程规定检查和试验合格。
8.2.2.4 用于起吊转子、汽缸等的专用工具，使用前由专人检查确认无缺陷后方可起吊。中压缸的起吊严格按照《中压缸吊装就位施工技术措施》执行。
8.2.2.5 设备倒运时应轻装轻卸，严禁随意乱放及磕碰，以防伤人及损坏设备，并应保持设备整洁，并按照要求堆放在设备材料堆放处。
8.2.2.6 设备吊装时，钢丝绳绑扎牢固可靠，棱角处垫好管皮，防止损伤钢丝绳；吊装指挥清晰规范，缓吊慢放，严禁野蛮施工。
8.2.2.7 起大件时，指挥人员应照顾全面，不得使大件摆幅过大，严禁在起吊过程中碰撞其他设备。
8.2.3 物体打击安全保证措施
8.2.3.1 设备起吊前必须认真检查是否留有杂物，避免起吊过程中高空坠物。 8.2.3.2 传递工具使用安全绳（安全绳用干燥的麻绳或尼龙绳） 。 8.2.3.3 高处作业使用的工具应系保险绳。 8.2.3.4 危险区域设围栏及警告标志。
8.2.3.5 交叉作业层间搭设严密，牢固的防护隔离措施。 8.2.3.6 边角余料随时清理，放在专用的垃圾筒或垃圾箱内。
8.2.4 使用电动工具前，必须检查电源线、外壳、防护装置是否完好；所使用的电源必须装有漏电保护器。使用磨光机时必须戴护目镜。
8.2.5 氧气、乙炔瓶必须保持安全距离，严禁错用氧、乙炔带子。在动用电火焊时必须注
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意防火，远离易燃易爆物品。使用气割时必须戴防护眼镜；停止作业时,必须切断气源，严禁氧、乙炔在容器和管道内泄漏。 8.2.6 夜间施工要有充足的照明。
8.2.7脚手架搭拆必须由专业、持证人员完成，脚手架在使用前必须经过验收合格后，才可使用。架子板铺设应平稳，绑扎牢固，严禁探头板。 8.3 文明施工
8.3.1 现场施工人员，必须统一着装，佩带上岗证。
8.3.2 施工废料必须及时清理，做到“工完、料净、场地清” 。 8.3.3 设备现场摆放必须整齐且下垫道木或方木。
8.3.4 施工现场应用标准化安全围栏围起来，做到整齐美观。
8.3.5 施工现场标准化设施（焊机箱、饮水桶、吸烟室等）应摆放整齐，统一布置。 8.3.6 安装采用气瓶供气，现场的氧、乙炔瓶应放在专门的吊笼内，并且统一布置。 8.3.7 现场电源线、气体带子和电焊机的一、二次线走向要规范整齐。
8.3.8施工人员要保护好设备清洁和表面完好，表面有污物的，应在地面擦拭干净再吊装就位。
8.3.9施工现场应设警示牌（禁止攀登、禁止合闸、禁止烟火、当心触电、当心吊物、注意安全等）。
9 应急措施
施工过程中如发生意外事件，必须执行项目部应急预案，首先做好自救、互救工作，并立即上报专业工地直接负责人及项目部安全部、医务室。
由项目部按照“事故调查、处理、统计、报告管理程序”，勘察现场进行取证，并按照发生事故“四不放过”的原则进行处理。
应急领导小组成员名单及联系方式
姓名 附表二
机构中担任的职务 组长 所在部门 项目部 部门职务 经理 联系电话 备注 10 附录
汽轮机本体施工记录清单（见附表1）
危害源辨识与风险评价及控制措施（见附表2） 环境因素辨识与评价及控制措施（见附表3）
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汽轮机本体安装施工技术措施
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附表1
汽轮机本体施工记录清单
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 汽轮发电机基础验收记录 基础沉降观测记录 汽缸、轴承座台板找平找正记录 汽缸、轴承座台板与汽缸、轴承座间隙记录 轴承座、汽缸台板地脚螺栓紧固记录 轴承座滑动量检查 推力瓦接触及推力间隙检查 轴瓦垫块及轴瓦与轴颈接触检查 轴承座中分面水平记录 轴瓦安装记录 推力瓦安装记录 油挡间隙记录 轴颈的椭圆度及不柱度记录 轴的弯曲记录 推力盘端面瓢偏记录 联轴器端面瓢偏记录 汽缸组合记录 汽缸就位找正记录 汽缸中分面间隙记录 汽缸隔板洼窝找中心记录 汽缸内缸纵、横销安装记录 内缸支撑键安装记录 内缸中分面水平记录 内缸中分面间隙记录 隔板膨胀间隙测量记录 汽缸负荷分配 通流间隙检查 第 27 页 共 32 页
汽轮机本体安装施工技术措施
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 最小轴向通流间隙检查 转子定位尺寸外引 靠背轮垫片厚度记录 汽封间隙检查 汽缸中分面螺栓紧固记录 汽轮机转子联轴器找中心（半缸及全实缸、低压缸扣盖后及大口径冷拉管与汽缸连接后） 转子螺栓、螺母配重记录 联轴器连接后晃动度记录 转子螺栓、螺孔配合间隙记录 联轴器螺栓紧固记录 滑销系统间隙测量记录 轴承座与汽缸间定中心梁安装记录 推拉杆安装记录 盘车装置齿轮间隙测量记录 连通管冷拉记录 连通管螺栓紧固记录 第 28 页 共 32 页
汽轮机本体安装施工技术措施
附表2
危险源辨识、风险评价和风险控制措施清单
序号 作业活动 风险因素 盘箱未设漏电保护器或失效 1 临时供电 电动设备外壳未接地 非电工拉接电源 可能导致的事故 触电 触电 触电 作业条件风险性评价 危险L 1 1 3 E 3 2 3 C 7 7 3 D 级别 21 14 27 2 1 2 控制措施 盘箱内必须设置合格漏电保护器 设置正确接地 现场用电，必须由专职电工设置 吊装索具要经常检验，吊点设置要合理 6级风速以上，停止作业，作业场所要有充足的照明。 吊装指挥要信号明确，动作规范。 违规装卸气瓶（混装、野蛮装卸） 3 气瓶使用 气瓶（乙炔瓶）回火 安全距离不够（瓶间或距明火） 爆炸 火灾、爆炸 火灾、爆炸 3 3 1 2 3 3 7 7 7 42 63 21 2 2 2 氧气、乙炔瓶严禁混装，运输时要轻装轻卸。 乙炔瓶使用时必须装回火器 气瓶使用时，要有足够的安全距离 备注 / / / 吊装索具缺陷或吊点不牢 恶劣气候、照明不足情况下作业 吊装作业时信号不清 高处坠物 3 1 15 45 2 / 2 吊装作业 起重事故 起重事故 3 3 3 3 3 7 27 63 2 2 / / / / / 第 29 页 共 32 页
汽轮机本体安装施工技术措施 施焊场地周围及下方有可燃物 4 焊接作业 个人防护用品不全或使用不当 工作结束后未断电 火灾 3 3 7 63 2 清理可燃物，不能清理的要设隔离措施 要正确配备及使用个人防护用品 工作结束后要及时断电 经常检查确保电动工具绝缘良好 高处作业使用电动工具要系防坠绳 夜间施工要有充足的照明 施工场地要经常清理 / 身体伤害 设备毁坏、火灾 触电 3 3 3 27 2 / 3 3 3 27 2 / 5 电动工具使用 电动工具绝缘破损 高处作业使用电动工具，没有采取防坠措施 3 1 3 9 1 / 坠落伤人 人员伤害 人员摔伤 3 3 3 3 3 3 3 3 7 27 27 63 2 2 2 / / / 6
夜间施工 照明不足 施工场地杂乱 第 30 页 共 32 页
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附表3
环境因素辨识、评价和控制措施清单
序号 作业活动 环境因素 施工焊尘 1 焊接作业 焊条头处理不当 2 现场机械施工 施工噪声 拆箱板随意丢弃 3 施工废弃废钢材、金属物管理 切削物、钢丝轮、砂轮片等随意丢弃 废气排放 4 割把作业 乙炔泄露
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可能导致的环境影响 空气污染 环境污染 环境影响的评价 a b c d e f g h M 影响M1 程度 控制措施 备注 / / 1 2 2 1 2 2 1 1 10 2 轻微 尽可能减少施工烟尘的产生 3 2 2 1 2 2 1 1 12 2 轻微 焊条头应及时回收，集中处理 尽可能减小机械施工产生的噪音 拆箱板应及时回收，集中处理 噪音污染 3 2 2 2 3 2 1 1 14 2 轻微 / 环境污染 3 2 2 1 2 2 1 1 12 2 轻微 / 环境污染 3 2 2 1 2 2 1 1 12 2 轻微 废钢材、金属切削物应及时回收，集中处理 / 环境污染 3 2 2 1 2 2 1 1 12 2 轻微 尽量减少废气排放，不用时及时关闭 经常检查乙炔带子，及时更换，防止泄漏。 / 环境污染 3 2 2 1 2 2 1 1 12 2 轻微 /