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开料质量标准 加工设备名称： 电子锯、台锯 页 数：共2页 第1页 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 一、作业前检验要求 质 量 要 求 1、板料 1） 板件中间严重分层开裂，涂胶面贴合面不紧密，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。 2） 饰面板面纸起皱、严重刮伤、纸与板面分层、纸纹方向不正确的板件不可投入本工序生产。 2、对来件每20件抽检2-4件，发现不良品，再次抽检，发现有10%以上不良品，退回上工序全检，问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报。 1、所开板件须与图纸开料单和有关技术参数中规格、纹路颜色一致。 二、开料板件质量标准 2、产品板件锯（切）面须平直、平整、光滑并与板面成直角90°，加工面无黑边、无爆边、无分层、无开裂、无脱纸、无气泡、无明显崩口现象. 3、板件切（锯）面锯齿痕允许在0.1mm内、锯面斜度≤1o。 1、各种规格、位置必须符合图纸和有关技术参数误差≤0.5mm要求。 2、要求拉槽无崩裂、烂纸、顺畅、平整光滑。 3、深度误差比图纸尺寸深0.5mm，宽度允许比图纸尺寸宽0.2mm，不能超过0.3mm。 1、所有加工板件不能直接接触地面，要求叠放在地台板。 2、堆叠板面（特别注意双面板）叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，要使用纸条隔开，严禁贴纸面与面直接堆叠，以免板面与板面互刮。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 三、开料拉槽质量标准 四、产品（板件）码放、防护要求 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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开料质量检验规范 适用范围 ：开料工序 检验类别 检 验 时 机 每批的第1件首件检 （块）板件 每生产10-30件 制程检 每生产50-100件 6—8件 每20件中间 完工检 每50件之间 2—4件 6—8件 质检员 操作者 质检员 2—6件 1件 质检员 操作者 检验工具：图纸（料单）、卷尺、角尺 检验方法：工具测量、目视 检验中发现有一个或一个以上的 不良品时 检验数量内，不良率超10% 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：开料质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
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粘压质量标准 加工设备名称： 冷压机 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、骨心料厚度公差在±0.2mm内且在同一水平面、同个工件，长宽度±0.5mm内，胶的粘度在15±3mpas以内。 一、作业前检验要求 2、所有底面板无刮（划）伤现象。 二、粘压质量标准 1、粘压基本要求 1）板材规格、面底板的木纹方向纸种必须符合图纸和有关数据要求。 2）骨架板件面与板件面压叠面刷胶水足够均匀，接口处双面涂胶，有排孔的位置必须有骨料、严禁空心。 3）蜂窝纸粘压须层层隔离，保证板件平整。 5）要求表面层的用板整块无接口、接合面（端头）双面涂胶，并对接合口用U型钉进行固定，骨料层与层接口必须错开。 6）要求压面平展，接口密缝，无分层，表面纸无划（刮）伤、崩裂、压破、凹凸现象，双面板表面不可有钉孔。 7）压料厚度允许比成品板件的厚度大0.3mm以内，二次开料长宽度误差±1mm。 8）框架结构粘压余胶须清理干净。 2、弯板类粘压质量标准 1）弯度（弧度）必须与实际产品（板件）的形状一致，不允许有变形现象，毛料长度、宽度大于成品（板件）≥25mm，留有足够的加工余量，填芯料接口≤1.5mm。 2）冷压时间要求在1-2时以上 3、平面板类粘压质量标准 1）面板最外层要求整张且为 标准板材。 2）压料尺寸每边必须≥成品（板件）10mm，中间骨料接口要求不能大于0.5mm、两表面（上下）板边平整。 3）表面（特别是贴纸面）不许有残余胶水。 三、产品（板件）码放、1、所有加工板件，不能接触地面，要求叠放在地台板上。 防护要求 2、堆叠板面（特别注意双压纸面）叠面之间不能有任何易划（刮）伤表面的三角残余物，用纸皮条或其它软物隔离（开），以免板与板面互刮（划）伤。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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粘压质量检验规范 适用范围 ： 冷压工序 检验类别 检 验 时 机 每批的第1件（块）首件检 压板 每生产10-30件 制程检 每生产50-100件 每20件中间 完工检 每50件之间 3—8件 质检员 4—8件 2—4件 质检员 操作者 2—6件 1件 质检员 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 检验工具：图纸（料操作者 单）、卷尺 检验方法：工具测量、目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 检验数量内，不良率超10% 执行标准：粘压质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。 来料或加工未达工艺图纸要求
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页 数：共1页 第1页 排钻质量标准 加工设备名: 三排钻、四排钻、 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 一、作业前检验要求 1、对来料不符合图纸规格，严重爆裂、严重刮伤、爆纸板件、崩边、排孔处无填芯料等现象不能投入本工序操作。 2、对来件每50件抽检3—8件，发现不良现象，重新检查，发现有10%以上不良品，退回上工序全检处理。 二、排孔产品（板件）质量标准 四、产品（板件）码放、防护要求 1、所有板件排孔参数（孔位、孔径、孔距、孔深、孔数、左右、正反、木纹方向等）须符合图纸要求。 2、要求孔中心轴与板面（基准面）同一垂面成直角（除特殊工作外），孔身周围光滑、无毛刺、崩边、爆裂、塌陷、崩口、无伤纸面。 3、同一基准面上的孔位（孔位间距）)公差同时（同样）取±值。 4、孔深度要求误差范围+0.5mm内，孔径允许±0.1mm内，孔轴距允许1000mm以内误差允许±0.2mm；大于1000mm小于1500mm时，误差允许±0.3mm；大于1500mm时，误差允许±0.5mm。 5、加工须注意防护板件不可撞伤封边、划伤板面。 1、所有加工板件，不能直接接触地面，要求叠放在地台板上。 2、堆叠板面（特注意双面板件）叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，要有垫条隔开，严禁面与面直接堆叠，以免板与板面互刮磨损。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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排钻质量检验规范 适用范围 ： 排钻工序 检验类别 检 验 时 机 每批的第1件（块）首件检 板件 每生产10-30件 制程检 每生产50-100件 每20件中间 完工检 每50件之间 3—8件 质检员 4—8件 2—4件 质检员 操作者 2—6件 1件 质检员 检验工具：图纸、卷尺、操作者 游标卡尺 检验方法：工具测量、目视 检验数量内，不良率超10% 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：排钻质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
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封边质量标准 加工设备名称： 封边机、 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 一、作业前检验要求 质 量 要 求 1、对封边面锯口严重起毛、崩裂、不平等影响本工序质量板件，不能投入本工序生产。 2、对来件每50件抽检2—6件，发现有不良现象，再次抽检，发现有10%以上不良品，退回上工序全检处理。 1、操作设定温度的高低须根据封边面的宽度、长度而定，必须保持粘度要求。 2、封边带材质规格、纹路、颜色符合图纸和有关技术参数的要求。 3、要求封边带表面平整、光滑、成条、流畅、棱角弧度、圆滑一致。 5、同一封边带中间无接头，无影响外观和安装尺寸的二次封边。 6、必要时用力拔掉封边带检查是否粘牢。 7、封边后的工件尺寸与图纸相符，操作封边带超出端面的切削长度：直板件≤40mm，弧形板件≤45mm。 2、堆叠板面（特别注意双面板件），叠面不能有任何易刮（划）伤支伤表面硬残余物，须用软物件隔离，严禁贴面之间直接堆叠，以免板面与板面互刮。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方，所有封边的板材在三天内封完。 二、封边产品（板件）4、要求封边无开裂、无缺口、无破边、无残胶、无露纸、无露底材，贴牢无脱落、板面清洁干净，不允许封边带高出板面或切伤板件、切变形等。 质量标准 四、产品（板件）码放、1、所有加工产品板件，不能直接接触地面，要求叠放在地台板上。 防护要求 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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封边质量检验规范 适用范围 ： 封边工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前4件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产50-100件 4—8件 每20件中间 完工检 每50件之间 2—4件 3—8件 质检员 操作者 质检员
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1件 4件 操作者 检验工具：卷尺 检验方法：工具测量、目视 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：封边质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作者 检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。 核准/日期：
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页 数：共1页 第1页 清边补色质量标准 加工设备名称： 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。 一、作业前检验要求 1、板件要符合图纸要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。 1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm、宽<1mm，长<2mm,不能连续出现。 2、修边染色时染色宽度小于1 mm，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修（染色），有保护膜的工件要打开宽度10 mm后修色。 二、产品面质量标准 3、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。 4、B级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C级修补≤4×4mm，按内膛处理。 5、“A”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。 1、所有加工板件，不能接触地面,要求清除尘渣后叠放在地台板上。 2、堆叠板面（双贴纸板面）叠面之间，不能有任何易划(刮)支伤表面的硬残余物，须用软物件隔离，严禁贴面之间直接堆叠，以免板面与板面刮(划)伤。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 三、产品（板件）码放、防护要求 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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清边补色质量检验规范 适用范围 ：清边补色工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前4件（块）首件检 板件 每生产1件 制程检 每生产50-100件 完工检 每20件中间 每50件之间 4—8件 2—4件 3—8件 质检员 操作者 质检员 1件 4件 操作者 操作者 检验工具：卷尺、游标卡尺 检验方法：工具测量、目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时
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来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：清边补色质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。 核准/日期：
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铣形、拉槽、木磨质量标准 加工设备名称： 锣机、镂铣床、砂带机、打磨机 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 2、对来件每50件中抽3-6件，发现不良现象，再次抽检，发现有10%不良品，退回上工序进行全检处理。 一、作业前检验要求 1、来件符合图纸、模具要求。热压、冷压板件有分层爆裂现象不能投入本工序生产，检验各种板件须有足够的余量，余量不足不能投入本工序生产。 二、 铣形、拉槽板件质量标准 1、木纹方向、形状符合工艺图纸（模具）和有关技术参数的规定。 2、所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅，手摸无起伏坑凹、波浪感。 3、要求加工无焦黑、无削尾、无严重起毛、崩裂，加工面无损坏纸面现象。 4、加工面允许少量≤0.2mm跳刀痕，崩裂不能超过0.1mm，1500mm以上大型工件公差长度不超过±1㎜，宽度不超过±0.5mm。 5、拉槽深度公差要求+0.5～1 mm之间，宽度要求+0.2 mm以内，与平面须成直角和平行。 6、单独凹口(不与其它板件组合)、圆孔、圆角半径误差不超过±1～2 mm。 7、装五金的槽、边、弧度须用五金件试装后生产，并在加工过程与完工后再次试装。 三、木磨质量标准 1、铣型、拉槽板件钉、缺口、离缝等缺陷须用木胶粉修补到位，不可漏补。 2、打磨后板件达到平整、光滑、无起毛、毛孔、碰伤现象。 3、棱角处须去利角R1.5mm（不可将边角打磨变形），要求无变形现象，所有板件保持原形。 4、转角自然、弧度一致、线条流畅，手摸无起伏坑凹、波浪感。 1、所有加工产品板件，不能直接触地面,要求放在地台板上。 2、堆叠板面(特注意双面板件)，叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，以免板面与地面互刮。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 四、产品（板件）码放、防护要求 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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铣形、拉槽、木磨质量检验规范 适用范围 ： 铣形、拉槽、木磨工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前4件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产50-100件 6—8件 每20件中间 完工检 每50件之间 5—10件 质检员 2—4件 质检员 操作者 1件 1件 质检员 检验工具：图纸、卷尺、游标卡尺 检验方法：工具测量、目视、手触 不良品时 检验中发现有一个或一个以上的来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：铣形、拉槽、木磨质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作者 检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
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页 数：共1页 第1页 灰工质量标准 加工设备名称： 砂光机、打磨机 操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 2、产品（板件）须完好，无损坏、残缺、开（爆）裂等不良现象。 一、作业前检验要求 1、产品（板件）需经过产品试装合格，符合图纸要求和有关技术要求，否则不能投入本工序生产。 二、封固底漆喷涂标准 三、刮灰质量标准 1、不同种类产品按工艺要求做封固底漆,干透后封固底漆须砂磨到位但不可砂穿。 2、封固底漆刷涂或喷涂需均匀，不可有漏刷或漏喷、积油、流挂现象。 1、各种产品（板件）刮灰处，须根据工艺要求进行刮灰，灰（按厂家配比工艺调制）的粘性必须达到所需要的粘度要求。 2、板件0.5×0.5mm以上的崩裂点、钉孔、接缝必须用灰先补填，1mm以上的缝隙，由木工车间填补。 3、刮灰须厚度≥1mm且均匀合适，灰面必须全面、平整、无漏刮、完工时无残灰。 四、砂灰质量标准 1、灰磨后的板件达到平整、光滑、线条流畅、无起毛、毛孔、崩口掉灰、碰伤现象，棱角处须去利角R1.5mm（不可将边角打磨变形），要求无变形现象，所有板件保持原形。 2、所有板件的功能孔位保证无灰碴、保证原有深度和孔径、形状，线、槽等铣型线型分明、线条流畅、手感光滑，板件不刮灰的位置，须保持清洁干净。 3、灰未干透，不能打磨，不得转入贴纸或底漆工序，以免造成板件内的水分不易挥发而导致灰底脱层。 1、完工后不透底、颜色均匀、无毛刺，内膛无油雾、手感光滑、无杂色、损坏、撕膜后棱边无黑线崩边、无灰疤。 2、灰磨成品与规格误差≤±0.5 mm，异形件需安装五金配件或装饰件的要进行试装检查。 1、所有加工产品板件，不能直接触地面,要求放在地台板上。 2、堆叠板面(特注意双面板件)，叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，以免板面与地面互刮。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 五、细节质量标准 六、产品（板件）码放、防护要求 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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灰工质量检验规范 适用范围 ： 灰工工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前5件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产50-100件 4—8件 每20件中间 完工检 整批 20%以上 质检员 2—4件 质检员 操作者 1件 1件 操作者 检验工具：调灰配比资料、卷尺 检验方法：目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：灰工质量标准 不良异常判定 广东省鹤山市创伟家具厂品质部文件
页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至操作者 检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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贴纸质量标准 加工设备名称：裁纸机、滤胶机、胶辊 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握贴纸工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、上工序来料板件须符合贴纸、贴木皮要求，表面须平整、光滑、线条流畅、无起毛、毛孔、无碰伤、孔位无堵塞现象。 一、作业前检验要求 2、胶水须经过滤无沉渣、无杂质，纸面干净无其他杂质。 3、不符合质量要求和影响质量要求的板件不能投入本工序生产。 二、裁纸质量标准 三、贴纸质量标准 四、产品（板件）码放、防护要求 1、要求所有贴纸的部位的纸种、纹路、颜色、开刀方法须符合图纸和有关技术要求。 2、裁纸长度宽度余量≤20mm。 1、要求贴纸（木皮）部位平整光滑、线条顺畅清晰、转角圆滑自然、贴面紧贴、接口平整，无余纸重叠、边角无翘边现象，碰角处的纸折叠宽度≤1 mm，且须处理平整。 2、表面无气泡、起毛、起皱、露底、脱纸、烂纸、胶渣、划伤等现象。 3、非直视面允许轻微划（刮）伤、烂纸，露底允许补纸（色）处理，补纸（色）宽度≤3 mm，长度≤20 mm，距离1000 mm处目视不明显。 4、正视面不允许修色，板边接口修色宽度小于1.5 mm，长度小于10 mm。 5、余胶须用清水浸湿干净抹布擦干净，自检任何部位无飞边、空泡。 6、充分待干后，方可转入底漆工序。 1、所有操作完工后的板件必须轻放（堆放）地台板上并注意堆放高度，堆放牢固不宜倒塌。 2、堆叠板面，叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，必须分层垫护（垫板包珍珠棉）。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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广东省鹤山市创伟家具厂品质部文件
贴纸质量检验规范 适用范围 ：贴纸工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前5件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产50-100件 4—8件 每20件中间 完工检 每50件之间 2—4件 3—5件 质检员 操作者 质检员 1件 3件 操作者 操作者 检验工具：图纸、游标卡尺 检验方法：工具测量、目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：贴纸质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
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底漆质量标准 加工设备名称： 喷枪、 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握底漆工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、检验产品板件须平整，无起泡、起皱、露底、脱纸、爆纸、烂纸、飞边，严重刮（划）伤现象，贴纸须干透后方可投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、底漆配比须符合要求，气压正常，气管内无积水和喷雾中无水花现象，有色底漆须专桶专用。 3、不符合要求的产品板件和材料不准投入本工序生产，退回有关工序部门处理，产品问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报，追究当事人责任。 二、喷涂质量标准 1、底漆用油必须符合技术要求和实际环境要求（比例、粘度、亮度等）。 2、喷底漆的产品表面须清洁无污染，保证油漆附着力，表面喷涂底漆须无明显流挂、油花、气泡、针孔、指纹、泛白、粘烂、脱色等现象。 3、接口处油漆封闭严实，无污渍、胶印、补纸及色彩不均匀现象。 4、喷面须全面喷涂到位，不可漏喷，异形转角、边角部位漆膜饱满。 5、表面漆膜须均匀、平整、无污迹、无明显凹凸现象。 三、产品（板件）码放、防护要求 1、所有操作完工后的板件必须轻放在晾干架上并注意保持适当距离，不可有粘坏现象。 2、干透后产品板件必须分层垫护堆放，叠面不能有任何易刮（划）伤表面的硬残余物，并注意堆放高度，堆放牢固不宜倒塌。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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底漆质量检验规范 适用范围 ： 底漆工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前10件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产30-50件 每20件中间 完工检 整批移交前 4—8件 2—4件 30%以上 质检员 操作者 质检员 1件 1-3件 操作者 操作者 检验工具：图纸 检验方法：目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：底漆质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至检验数量内，不良率超10% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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页 数：共1页 第1页 细磨质量标准 加工设备名称： 砂带机、打磨机 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握细磨工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、检验产品须平整，无起泡、起皱、露底、脱纸、爆纸、烂纸、飞边，严重刮（划）伤现象，底漆须干透后方可投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、不符合要求的产品板件和材料不准投入本工序生产，须退回有关工序部门处理，产品问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报，追究当事人责任。 二、细磨质量标准 1、细磨前必须查看标识卡上的清喷涂时间及干燥时间，待完全干透后按工艺选用砂纸进行打磨。 2、砂磨后表面平整、光滑、无露底，流油部位刮平后砂磨平整，各种特殊加工部位必须保持顺畅、自然、保持板件原形、无变形现象。 3、打磨需打透不可砂穿、无砂粒、亮点、油痕、针孔崩口、脱皮等现象，表面干净、无砂穿乱点色、点色面积主视面不超过1.2m㎡，非主视面不超过2 m㎡ ，无其他杂物。 4、板件表面无砂路过粗和点色与纸色不相符现象。 四、产品（板件）码放、防护要求 1、所有操作完工后的板件必须轻放（堆放）地台上并注意堆放高度。 2、产品板件必须分层垫护堆放，堆放牢固不能倒塌变形。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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细磨质量检验规范 适用范围 ： 细磨工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前10件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产30-50件 每20件中间 完工检 整批移交前 4—8件 2—4件 30%以上 质检员 操作者 质检员 1件 1-3件 操作者 操作者 检验工具：图纸 检验方法：目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：细磨质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至检验数量内，不良率超5% 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。
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面漆质量标准 加工设备名称： 喷枪、 页 数：共1页 第1页 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握面漆工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、来料板件表面须平整、光滑、自然，表面无其它杂质残余、污迹、未砂透和砂穿等现象。 一、作业前检验要求 2、要求来料无碰伤、刮伤和压伤现象，来料不符合本工序操作，影响本工序和下工序质量，不能投入本工序生产。 3、面漆喷涂前须按要求过滤，不同漆种须专桶专用。 4、检查气管内无积水和喷雾中无水花现象。 二、喷涂质量标准 1、面漆调配须符合技术要求和实际环境要求，必须保证达到规定粘度、光度、硬度要求（以技术资料为准）。 2、面漆喷涂要求均匀一致无枪路、无流挂、无颗粒、无气泡、无针孔、无流油、无漏喷、无泛白、无油花、无桔皮等现象。 3、按工艺技术要求各种板件表面颜色、亮度须一致，漆面手感平滑、表面纹路清晰、无杂色、杂质等现象，距离1000mm处目视无色差现象。 五、产品（板件）码放、防护要求 1、喷房所有场地须保持清洁干净，喷油后未干板件面，摆放须保持距离，标明完工时间。 2、干透后产品须堆放在地台板上面并分层保护（用珍珠棉、泡沫等）并做好标识，堆放的地台板不可小于板件长度，注意堆放高度保证牢固。 3、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
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面漆质量检验规范 适用范围 ： 面漆工序 检验类别 检 验 时 机 每批的前5-8件首件检 （块）板件 每生产1件 制程检 每生产30-50件 4-10件 质检员 生产部派人专检 质检员 1件 5-8件 操作者 操作者 检验工具：图纸 检验方法：目视、手触 检验中发现有一个或一个以上的不良品时 来料或加工未达工艺图纸要求 检验数量 检验人员 检验工具、 方法 执行标准：面漆质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。 停止生产，由车间主管进行指导，直至检验数量内发现不良 操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。 停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下一工序。 整批移交前 完工检 50件 全检 抽检40%以上 编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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页 数：共2页 第1页 安包装质量标准 加工设备名称： 手电钻、泡沫切割机 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握安装、包装工艺技能和注意事项。 项 目 一、安装作业前检验要求 二、安装产品板件质量标准 质 量 要 求 1、每批产品在安装前必须经过全面组装检测，产品组装好后通知检验员到现场验收（注意检验产品尺寸的准确性、孔位的正确性、箱内配件的齐全性、玻璃的紧密性、油漆工艺、外观效果、整体效果等）确认无任何质量问题后方可进行安装（按试装报告内容逐项确认，任何一项不合格，则该产品不合格）。 2、安装前须检验板件的表面、封边和油漆是否有缺陷，不良产品不得进行安装（相关标准参照各工序质量质量标准）。 1、面漆必须符合《面漆工序质量标准》内要求。 2、板件撕掉保护膜后边角处理光滑、平整，修补无漏修、无透底积油、无飞边、无割手感现象。 3、结构孔、槽内不允许被遮盖，有杂物等。 4、板件的分色接口要求平整、线条流畅、无犬牙及明显刮痕，线槽无杂物、积油。 5、工件完工保证彻底清洁。 三、安装其他质量标准 1、安装时应认真小心操作，不得擦伤、搞花或碰烂产品。 2、凡需安装五金配件的板件不可漏装。 3、安装滑轨，铝材装饰件须无划花、平整紧密，安装玻璃时须注意玻璃紧密无松动。 4、整装产品必须做到结构牢固，板面拼缝紧密、抽面门板吻合自然空隙整齐统一。 5、安装好后的产品应堆放整齐，安全正确置放在待包装区域。 四、包装作业前检验及整理要求 1、包装员工在操作前须检验纸箱标签识别状况和安装的合理紧密性，表面无损伤，否则不能进入排料包装程序，并对不良品做出标识退回原单位，由检验员追究上工序责任。 2、排料前须对该产品进行全面清洁，按照清单配套清数，板件码放槽孔整齐统一，同时配套排列五金包、随包配件、说明书、合格证、装箱清单、纸箱、垫护物，由检验员确认后，开始装箱（任何一项不合格即为排料不合格不得打包）。
安包装质量标准 五、包装质量标准 1、包装时应小心轻放，不得碰、划伤或损坏产品。 品的包装必须紧密安全。 广东省鹤山市创伟家具厂品质部文件
页 数：共2页 第2页 2、包装时箱内必须保持紧密，板件间须用保护层（泡沫或珍珠棉）隔开，不可直接互相碰擦（五金配件包须装入纸盒用泡沫或珍珠棉与板件隔开），整装产3、入箱板件（配件）不得漏包、多包，每次排料装箱最后一包时，对现场进行清理检查，凡少件、多件、错件（包括板件、五金配件、说明书）时，本批为不合格，必须全部拆包进行检查。 4、每次排料装箱第一包必须按照清单首检，同时对垫护及纸箱标识检查，检验员专检后方开始批量装箱。 5、玻璃门板（面板）的包装须打骨木框架加固保护。 6、需在箱外注明特别标示时须明确标在箱外正面显目处，不得在箱外乱写乱涂，保护纸箱的整洁性及美观性。 7、胶纸的封打要紧密、均匀、牢固、无脱胶、飞边、漏封等现象。 8、每批产品由检验员确认合格后盖合格章方可入库，否则视为不合格不可入库。 3、包装细节质量标准 1） 箱内板件紧密，无滑动、不平现象。 2） 边泡、角泡不得低于包件高度5mm。 3） 包件内每层垫平，不得空隙，玻璃件必须加层垫护夹紧。 六、产品（板件）码放、防护要求 1、所有包件必须轻放于垫护板上，并注意高度，一面成形、天地盒码放高度不能超过1.5米，带有玻璃类的包装箱高度不能超过1.2米。 2、产品（板件）要求不能堆（停）放在易受潮的地方。 品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
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安包装质量检验规范 适用范围 ： 安包装工序 检验类别 检 验 时 机 每批的第1件包首件检 件 每生产10-30件 制程检 每生产50-100件 6—8件 每20件之间 完工检 每50件之间 2—6件 质检员 的不良品时
编制/日期：王红平/2013-4-10 审核/日期：
2—3件 质检员 操作者 4-6件 1件 检验数量 检验人员 操作者、车间管理人员、质检员 操作者 检验工具：图纸、卷尺、游标卡尺 检验方法：工具测量、目视、手触 检验工具、 方法 执行标准：安包装质量标准 不良异常判定 页 数：共1页 第1页 异常处理 停止操作，由生产管理员进行指导，重新安包装首检合格后，方可批量生产 停止生产，由生产管理员进行指导，对加工工件/包件进行全检，操作符合要求。可继续生产，不合格品由检验员监来料或加工未达工艺图纸要求 安装板件在规定的检验数量内，检验中发现不良率超过5%时（包装时发现一件时） 在检验中发现有一个或一个以上督处理。 停送下工序，由操作者进行全检，不良品安排处理后，以质管员认方可送货。 核准/日期：