安 全 操 作 规 程
编制人：马德林 审核人： 批准人：
淄博汇丰石油化工有限公司常减压车间
目录
第一章 装置工艺流程简述
第一节 装置简介????????????? 3 第二节 生产工艺流程??????????? 4 第三节 工艺操作指标???????????第二章 岗位操作法
第一节 常压岗位操作法????????? 9 第二节 减压岗位操作法????????? 15 第三节 机泵操作法 ????????? 19 第四节 司炉岗位操作法????????? 21
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8 第一章装置工艺流程简述
第一节 装置简介
我厂常减压蒸馏装置是97年设计并当年投产达效，现己运行9周年。 该装置设计能力为8万吨/年，后经01、04两次改造，现生产能力为30吨/年，并在01年改造加设初馏塔及闪二塔，是典型的三段常减压蒸馏装置。在2005年3月份改造中又将闪二塔去掉。在2006年3月份改造将原常压塔换成新塔及附属常压气提塔及增加了部分冷换设备，对换热流程进行较大的改造。2006年7月份新增加了原油电脱盐系统及附属设备，提高了装置安全运行系数。
目前，装置可运行多个加工方案，可根据原油的情况进行调整。 常减压的主要产品有直馏汽油、常柴、催化原料、减压渣油，并在原油合适的情况下可生产沥青。
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第二节 生产工艺流程
一、原油加热：
原油罐区将70℃的原油脱水后，用自然压力送入原油泵入口，原油经原油泵加压，经流量表累计计量后，进行换热。
原油经E101常顶循/原油换热器、E102减一线/原油换热器、E103 原油换热器/渣油Ⅳ、E104常二线 /原油换热器、E105混蜡Ⅱ/原油换热器、E106混蜡Ⅰ/原油换热器、E107常一中/原油换热器，进入电脱脱盐脱水后至E108 原油换热器/渣油Ⅲ、E109柴油／原油换热器、E110减二线∕原油换热器、E111减三线Ⅱ∕原油换热器、E112原油换热器∕渣油Ⅱ、E113减三线Ⅰ∕原油换热器、E114减四线Ⅰ∕原油换热器、E115原油换热器∕渣油Ⅰ换热至（210℃～270℃），进入闪蒸塔，闪顶油进常塔第14层塔盘或常顶汽油混合进EC101冷凝器，EC102冷却槽进入汽油回流罐。脱水原油经闪底泵送入常压炉加温至365℃经转油线进入常压塔。
二、原油常压蒸馏 （一）常顶汽油
塔顶馏出（100～110℃）组分经EC101塔顶冷凝器、EC102冷却槽进行二级冷凝，冷却至（30～38℃），进入常顶回流罐切水。汽油用常顶回流泵，大部分打入常压塔和闪蒸塔，多余部分经调节阀流量表送入成品中间罐准备向催化二次加工；如油品不合格进污油罐。
﹙二﹚常顶循
用常顶循油泵从第5层受液槽抽出经E101常顶循/原油换热器后经调节阀返回到塔第2层塔盘。
（三）常一线油
从塔第12层受液槽经馏出调节阀进入常一线气提塔。塔顶油气经气反返回塔第11层塔盘；塔内油经常一线油泵抽出经调节阀后不合格进污油；合格与常二线混合进E104柴油/原油换热器进EC105柴油冷却槽后加入柴油精制剂，经柴油精制罐（二级）沉降后，经轻柴外送泵调节阀流量表送入成品罐。
（四）常一中
从塔第17层受液槽经常一中泵抽出经E107常一中/原油换热器后经调节阀
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进入塔第14层塔盘。
（五）常二线油
从常压塔第26层受液槽经馏出调节阀进入常二线汽提塔，塔顶油气返回常压塔第25层塔盘上部。常二线油经抽出口用常二线油泵经调节阀打入E109常二线/原油换热器，进E104柴油/原油换热器进E104柴油/原油换热器与常一线混合后进EC105柴油冷却槽后加入柴油精制剂，经柴油精制罐（二级）沉降后，经轻柴外送泵调节阀流量表送入成品罐。
（六）常三线油
从塔第40层受液槽经馏出调节阀进入常三线气提塔。塔顶油气反回塔第39层塔盘。常三线油经泵抽出后一路与常底油混合进减压炉；一路与减四进入E106混蜡Ⅰ/原油换热器后减二线油，减三线油混合进E105混蜡Ⅱ/原油换热器与减一线油混合进EC106蜡油冷却槽后经调节阀流量表外送。如开减压还能为减一线打回流。
(七) 常底渣油
经常底泵抽出后经调节阀进入减压炉F102加温至405—415℃进入减压塔转油线进入减压塔。不经减压炉加温直接经E115减渣Ⅰ/原油换热器，E112减渣Ⅱ/原油换热器，E108减渣Ⅲ/原油换热器，经调节后进E103减渣Ⅳ/原油换热器，再进入EC107渣油冷却槽后经流量表外送。
三、原油减压蒸馏：
常底重油用塔底泵打入F102减压炉辐射室，加热至405-415℃后，经转油线打入减压塔。
（一）减顶抽真空系统
减顶抽出汽体经一级真空泵及冷凝器冷却后，液体经大气腿直接流入减顶水封槽，不凝汽经二级真空泵吸入二级冷凝器，二级冷凝器为二级串联，冷凝后，冷凝液经大气腿流入减顶水封槽，不凝汽经三级真空泵吸入三级冷凝器冷却，冷凝液经大气腿流入减顶水封槽，不凝气经减炉小真空泵吸入减炉燃烧器烧掉；或在三级冷凝器上方放空。
进入减顶水封槽的凝缩油经油水分裂，通过隔板，上部流入油箱内，用减
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顶污油泵（间断启用）打入污油罐。
减顶罐切水靠倒“U”型管保持水封，自动排入地沟。 （二）减一线油：
从减一集油箱经减一泵抽出经调节阀打入E102减一线/原油换热器，经EC104后一路往减顶打冷回流；另一路与EC106出来的蜡油混合外送。
（三）减二线油：
从减二集油箱经减二线泵抽出，经E110减二Ⅰ/原油换热器，冷却到（80～90℃），一部分打冷回流，一部分与减三、常三、减四线混合进E105混蜡Ⅱ/原油换热器，再进EC106蜡油冷却槽后与减一线油混合经调节阀流量表外送。
（四）减三线油：
从减三集油箱经减三线泵抽出经E113减三Ⅰ/原油换热器，E111减三Ⅱ/原油换热器，一部分打冷回流，一部分与减二、常三、减四线混合105后进EC106蜡油冷却槽与减一线油混合经调节阀流量表外送。
（五）减四线油：
从减四集油箱经减四线泵抽出E114减四Ⅰ/原油换热器后一路返回减压塔作减四冷回流；另一路与常三线油混合后进入E106混蜡Ⅰ/原油换热器与减二、减三线油混合进入E105混蜡Ⅱ/原油换热器后进入EC106蜡油冷却槽与减一线油混合经调节阀流量表外送。
减四线油为洗涤油，一般不外送，当液位高时，送入燃油罐作为燃油。 （六）塔底渣油（370℃）
用减底泵抽出经调节阀进入E115原油/渣油Ⅰ换热器管程与管程原油换热，经E112原油/渣油Ⅱ换热器，经E108原油/渣油Ⅲ换热器，经调节阀进E103原油/渣油Ⅳ换热器再经E107渣油冷却槽冷却到（100℃～150℃）经流量表外送渣油成品罐；或经开路循环进原油罐。为方便开停工，渣油外送线至原油流量表后有一闭路循环线。
四、其它流程说明： （一）闪顶至常顶跨线
当常压塔压力过高或常顶冷凝器冷却负荷过大时用闪一冷凝器辅助冷却或
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泄压。
（二）减炉入口与减底泵出口跨线甩减压用。 （三）常顶汽油不合各线。 （四）常一不合格线。 （五）常二不合格线。
（六）减压开工时常三为减一打回流线。
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第三节 工艺操作指标
常炉出口温度：365±5℃ 常炉分支出口温度差：≤3℃ 减炉出口温度：405+5℃ 燃料油温度：>170℃ 常炉分支进料压差：<0.1MPa 炉膛温度：<800℃ 燃料油液位：>30% 常顶压力：<0.05MPa 常顶温度：105+2℃ 闪Ⅰ顶温：105℃-120℃ 汽油外送温度：低于40℃ 轻柴外送温度：低于60℃ 轻柴馏出温度：220℃-260℃ 闪Ⅰ液位：30%-70% 常底液位：30%-70% 轻柴液位：30%-70% R101排水PH值：6-7 R101液位：30%-70%
R101油水界位：低于30% 减顶真空度（残压）：低于0.006 MPa 减一液位：30%-70% 减二液位：30%-70% 减三液位：30%-70% 减底液位：30%-70% 减二外送温度：低于95℃ 减三外送温度：低于110℃ 电脱盐罐原油温度：120℃-140℃ 渣油外送温度：100℃-150℃ 常炉烟道温度：低于500℃ 减一外送温度：低于80℃ 常压塔底温度 高于360℃ 缓蚀剂注量 50PPM 柴油精制剂注量 4?
总蒸汽压力 不低于6.5kg/cm2 循环水温度 低于30℃ 循环水压力 高于2.5kg/cm2 回水压力 2.0-2.5 kg/cm2
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第二章 岗位操作规程
第一节 常压岗位操作规程
一、正常操作： （一）温度控制： （1）温度控制原则： A、塔顶温度用顶回流量调节。
B、侧线温度用侧线抽出量及塔顶温度调节。 C、循环回流、中断回流用与顶温和侧线温度调节。 （2）常压塔顶温度控制：
影响因素 调节方法 ①常炉出口波动 稳定炉出口温度 ②顶回流量变化 控制好顶回流量 ③回流油温度变化 调整好汽油冷后温度 ④顶回流带水 加强回流罐切水 ⑤侧线抽出量变化 稳定侧线抽出量 ⑥原油含水量变化 加强电脱盐罐切水 ⑦原油性质变化 根据原油比重调整塔顶温度 ⑧塔底吹气量变化 稳定塔底吹气开度及压力 ⑨原油量波动 稳定原油炼量 ⑩塔顶压力变化 分析变化原因及时调整
11冲塔 见冲塔事故处理方法 ○
12仪表失灵或指示假象 校验仪表 ○
13侧线量波动 稳定侧线量 ○
14热电偶接触不好 联系仪表处理 ○
15操作不当 及时调整操作 ○
（3）侧线温度控制
影响因素 处理方法 1塔顶温度变化 稳定塔顶温度 ○
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2塔顶压力变化 稳定塔顶压力 ○
3侧线抽出量变化 调整侧线抽出量 ○
4炉出口温度波动 平衡炉出口温度 ○
5原油量变化 稳定原油量 ○
6原油性质变化 根据原油比重调整侧线量 ○
7塔盘堵或泄漏 必要时停工处理 ○
⑧冲塔 见冲塔事故处理 ⑨塔底吹汽量波动 稳定过热蒸汽压力及开度 ⑩仪表失灵 校验仪表
11塔底液面过高淹塔 稳定塔底液面 ○
12顶循、中断回流量变化 稳定回流量 ○
13操作不当 及时调整操作 ○
二、液面控制： 1、控制原则：
（一）常底液面由塔底抽出量及原油量调节 （二）侧线汽提塔液面由侧线抽出量调节 （三）常顶回流罐汽油液面用汽油外送量调节 （四）气提塔内液面由外送量调节 2闪底液面控制
影响原因 调节方法
1原油量变化 稳定原油量 ○
2原油罐无液位 及时换罐 ○
3原油含水大 加强灌区切水、电脱盐灌脱 ○
水、必要时切换原油罐 3、常压塔底液面控制：
影响原因 调节方法 ①原油量变化 稳定原油量 ②炉出口温度变化 稳定炉出口温度
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③侧线抽出量变化 调整侧线抽出量 ④塔顶温度变化 稳定塔顶温度 ⑤塔底吹汽量变化 调整塔底吹流量 ⑥原油含水量变化 提高原油脱水效果 ⑦原油性质变化 根据原油比重调整侧线量 ⑧塔顶压力变化 调整塔顶压力 ⑨塔底泵抽空 ⑩仪表失灵 ○
11常塔进料量变化 三、常压塔顶压力控制
影响原因 ①原油处理量的变化 ②炉出口温度变化 ③原油含水变化 ④原油性质变化 ⑤塔底吹流量变化 ⑥回流油温度变化 ⑦塔顶温度变化 ⑧回流带水 ⑨天气温度变化 ⑩塔顶冷却系统堵塞 ○
11回流罐憋压 ○
12仪表失灵 二、产品质量调节
1、常顶质量（干点）控制：影响原因 ①塔顶压力变化 ②塔顶温度变化 切换处理塔底泵 校验仪表，排除故障
稳定进量 调节方法 调整原油炼量 稳定炉出口温度 加强原油脱水 适当变化操作条件 调整塔底吹气量 调整汽油冷后温度 调整塔顶回流量 加强回流罐切水 调整冷却系统上水量 停工处理
回流罐顶部放空 校验仪表 调节方法 平稳塔顶压力 调稳塔顶温度
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③原油量变化 稳定原油量
④塔底或侧线吹流量变化 平稳过热蒸汽压力和开度 ⑤原油性质变化 适当调整塔顶温度 ⑥顶回流带水 加强回流罐切水 ⑦顶回流温度变化 控制好汽油冷后温度 ⑧塔底液面高冲塔 降低原油炼量，加大塔底抽出量 2、侧线质量控制： （一）闪点过低
原因 处理方法 ①侧线汽提蒸汽太少 适当开大侧线汽提量 ②塔顶温度控制太低 适当提高塔顶温度 ③侧线抽出量太少 提高侧线抽出量
④原油性质变化 适当提高塔顶温度和侧线外送量 ⑤塔顶压力大 降低塔顶压力或提高塔顶温度 （二）凝固点高：（干点高）
原因 处理办法 ①侧线抽出量过多 减小侧线抽出量
②侧线温度高 压塔顶温度或减少侧线抽出量 ③下一线汽提量过大 减小汽提量
④塔底吹汽量大 平稳过热蒸汽压力或关小汽提量 ⑤炉出口温度波动 稳定炉出口温度 ⑥塔底液面高冲塔 按冲塔事故处理 ⑦原油流量下降 提高原油量并保证平稳 三、设备操作管理： （一）塔、回流罐
1、日常检查：检查人孔、法兰、连续管线阀门、安全阀，是否泄露，液面压力指示是否正确。 2、侧线开放步骤：
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①馏出线与抽出线在塔体联合试压时予先用蒸汽贯通试压，在泵出口排空。 ②侧线开放前汽提塔给汽暖塔，在泵出口放空，原油升温循环时，注意切水。 ③打开馏出线，汽提塔进油，见液面后开汽提塔底阀门泵送油，调节质量。 （二）换热器： 1、启用步骤：
①放净换热器内存水，先稍开冷油入口阀，将空气排净关放空，当换热器出口压力与入口压力平衡时，再慢慢开出口阀维持压力平衡。 ②冷油充满后将出入口阀门全开，再慢慢关死副线阀。 ③然后按同样步骤，换热器进热油。 2、停用步骤：
①先开热油副线阀，后关热油出入口阀 ②开冷油副线阀，关冷油出入口阀 ③用蒸汽将换热器管、壳程存油扫至地沟。
3、正常检查：换热器连接法兰、大盖、管箱是否渗漏或超压，管壳之间蕊子是否泄露串油。 （三）冷凝器：
1、正常检查：冷凝器下水是否带油，油线、水线法兰、头盖、管箱有否泄露，上水压力、冷后温度是否正常。 2、启用步骤：
①先开循环水上水阀，后稍开下水阀门。
②热油（汽）引进冷凝器后，用下水阀调节上水量及冷后温度。 ③停用：先停油、汽后停上水，最后用蒸汽吹扫。 （四）箱式盘管冷却槽： 1、启用步骤：
①开上水线阀门，冷却槽加满水，重油冷却槽，用蒸汽加温80～90℃。 ②稍开热油出口阀，全开入口阀，待冷后温度上升到规定温度后，慢慢开大上水阀，调节好冷后温度。
③常压侧线冷却槽上水，用减顶冷凝器下水。
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2、停用：
①先停油，后关上水阀，冬季稍开放空阀防止冻凝。 ②放掉冷却槽内存水，油线进行扫线。 3、正常检查：
①检查下水是否带油，上水压力及冷后温度是否正常。 ②检查水线、油线法兰、阀门是否泄露。
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第二节 减压岗位操作规程
一、正常操作： （一）温度控制： 1、温度控制原则：
①塔顶温度用塔顶回流量调节。 ②减压侧线温度用侧线抽出量调节。 2、减顶温度控制：
影响原因 调节方法
①减炉出口温度波动 稳定炉出口温度 ②顶回流量波动 稳定调节回流量 ③侧线量波动 稳定调节侧线外送量 ④塔进料量变化 相应调节塔顶温度
⑤塔底吹汽量变化 调整过热蒸汽压力调整吹气量 ⑥顶回流温度变化 稳定减一线冷后温度 ⑦真空度波动 调整真空度 ⑧常压拔出率变化 调整减一线外送量 ⑨冲塔 按冲塔事故处理 ⑩仪表失灵 仪表改手控，修仪表 3、侧线温度控制：
影响原因 调整方法
①塔顶温度变化 调整回流量，稳定顶温 ②侧线量变化 调整平稳侧线量
③塔底吹汽量变化 平稳过热蒸汽压力，稳定吹气量 ④真空度变化 稳定调整真空度 ⑤炉出口温度变化 稳定减炉出口温度 ⑥塔进料量变化 适当调节侧线量 （二）液面控制原则：用塔底抽出量控制 影响原因 处理方法
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①减炉出口温度变化 平稳炉出口温度 ②减底泵上量差，抽空 处理或切换泵使其上量 ③渣油外送线弊压 找出憋压原因及时处理 ④真空度下降 提高真空度 ⑤侧线拔出率变化 调整、平稳侧线量 ⑥减塔进料量变化 稳定减炉进料量 ⑦液面控制失灵 改手控，修理仪表 ⑧备用预热阀开的过大 关小预热泵出口阀门 （三）真空度下降：
影响原因 调节方法
①总蒸汽压力下降 联系锅炉提高蒸汽压力 ②蒸汽带水 加强蒸汽脱水 ③循环水压力下降 联系供排水调节水压 ④循环水温度高 联系供排水调节水温 ⑤减顶水封破坏 减顶罐给水建立水封 ⑥塔底吹汽量大 关小塔底吹汽 ⑦减压系统泄露 找出泄漏处进行处理 ⑧减炉出口温度高 降低炉出口温度 ⑨减底液面过高 降低进油量，提高抽出量 ⑩减顶温度过高 加大回流稳定减顶温度
11真空泵堵塞 停泵检查处理 ○
12真空表失灵 检修校正仪表 ○
13冷凝器结垢严重 检修处理 ○
二、产品质量调节：
（一）侧线蜡油残炭（干点）控制： 过高原因 调节方法 ①侧线抽出量过大 适当减小侧线量 ②换热器泄露串油 停用换热器检修
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③侧线温度过高 增加顶回流，减小侧线外送量 ④塔底吹汽量大 关小塔底吹汽 ⑤炉出口温度高 降炉出口温度 ⑥常压拔出率高 调节常压、侧线拔出量 ⑦处理量大，汽相负荷大 降低处理量
⑧塔底液面高 稍减进料量，加大塔底抽出量 ⑨破沫板损坏 待检修处理 （二）渣油软化点低：
影响原因 调节方法 ①减炉出口温度低 提高炉出口温度 ②塔底吹气量小 加大塔底吹气量 ③真空度低 提高减压真空度 ④侧线（减三线）拔出量小 提高减三线外送量 三、设备操作管理 （一）真空泵： 1、启用步骤：
①先开三个减顶冷凝器上水。
②再开三级真空泵蒸汽，后开二级真空泵蒸汽，最后开一级真空泵蒸汽。 ③调节给水量，使之达到规定真空度。 2、停用步骤：
①先关一级后关二级真空泵，再关三级真空泵蒸汽，三级关死放空，缓慢消除真空，时间不少于30分钟。 ②停冷凝器上水。 3、日常检查：
①蒸汽压力不小于7.0kg/cm2。 ②循环水压力不小于2.5kg/cm2。 ③注意检查冷凝器下水及冷后温度。 ④检查真空系统有无泄露。
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第三节 泵的操作规程
一、离心泵操作法 （一）启动前检查：
①电机检修后，安装联轴器前，先检查电机运转方向是否正确。
②检查泵出入口管线及法兰阀门安装是否符合要求，地脚螺栓、接地线，安装是否良好。
③盘车有无异常现象。 ④装好润滑油，保持一半液面。 ⑤打开冷却水阀，检查是否畅通。 ⑥打开压力表阀。
⑦开泵入口阀，灌泵，从泵出口放空见油为止。
⑧热油泵在启动前要进行预热，在预热过程中入口阀全开，出口阀稍开，待泵温度升高与介质温度相差不大于50℃时，即可启动，在预热过程中，注意盘车。 （二）启动：
①全开入口阀，盘车无问题，启动电机
②在泵出口压力大于操作压力时，逐步打开出口阀。（在出口阀关闭的情况下不允许长时间运转）
③启动电机时，若启动不起来或有异常声音，应立即切断电源检查，绝不能强行启动待消除故障后方可启动。
④启动时，装好防护罩，人不能面向联轴器，以防飞出伤人。 （三）正常操作与维护：
①按时检查泵出口压力、流量、电流，不超负荷运转。
②按时检查电机、轴承情况，轴承温度不得超过65℃，电机温度不得超过80℃。 ③检查泵体和电机运转情况，不应有过大的振动或杂音，如情况严重，换泵检查。
④保证正常的润滑油液面，并及时检查变化情况，定期更换润滑油，定期切换备用泵。
⑤检查各冷却水是否畅通合适，注意节约用水。
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⑥及时检查法兰、盘根、出入口阀门及管线法兰的渗漏情况，发现问题，及时报告处理。 （四）停泵： ①慢慢关闭出口阀。 ②切断电源。
③关入口阀及压力表阀。
④待泵体冷却后，关冷却水阀（冬季保持少流量以免冻凝）。
⑤热油泵停泵后，泵体应缓慢降温，直至接近室温为止，才可进行检修，千万不能用冷水浇泵体冷却。
⑥盘根、电机，超温冒烟、着火，泵严重抽空时，采取措施无效后，应紧急停泵换泵。 （五）切换泵：
①作好启动泵的启动前的准备工作。 ②开切换泵入口阀，给电启动。
③逐步开大出口阀，同时关小被切换泵的出口阀，当切换泵的出口压力，流量正常后关死被切换泵的出口阀，并切断电源，按正常停泵处理。
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第四节 司炉岗位操作规程
一、加热炉点火步骤及注意事项： 1、点火前的准备与检查： ①对施工质量进行验收 ②检查炉体保温及保护层质量
③检查炉管、弯头、花板、吊钩、防爆门、看火窗、火嘴安装情况。 ④检查炉区活动部位是否灵活好用（如烟道挡板、风门等）烟道挡板指针与实际开度是否符合，并将烟道挡板开至一半。
⑤联系燃料油加温脱水，温度加温90～95℃启动燃料油泵，进行循环，压力控制9kg/cm2。
⑥准备好点火工具、点火棒及柴油（禁止用汽油）。 ⑦安全设施、卫生条件达到要求。 ⑧炉管及消防系统蒸汽贯通试漏完毕。 2、点火步骤：
①关好炉子看火窗、防爆门，调整好风门开度。 ②联系操作员将过热蒸汽引入对流盘管出口并放空。 ③稳定炉子的进料量。
④先向炉膛内用火嘴吹汽5-10分钟，然后关闭。 ⑤将点燃的点火棒放在火嘴上端，人离开炉底。
⑥稍开一点汽阀，后开油阀，点火后，调节油汽比，使油充分雾化，完全燃烧。 ⑦如突然熄火，应关闭油嘴，向炉膛内吹气五分钟后，再点火嘴。 ⑧点火全部正常后，仪表由手控切换自控。 3、点火注意事项：
①点火操作不得正视火嘴、看火窗，炉底严禁站人，以免回火伤人。 ②司炉点火后，必须观察一段时间才能离开，以防缩火或漏油。 三、加热炉正常操作：
（一）炉出口温度按工艺指标控制〈常炉出口温度波动不得超过±2.5℃〉减炉出口温度波动不得超过±3℃，常炉分支温差不大于3℃，炉膛温度要均匀，最
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大偏差不大于30℃。 炉出口温度波动原因： ①炉子进料量变化
②炉进料性质变化（水份，比重） ③炉进料温度变化
④燃料油性质变化（轻，重） ⑤燃料油压力变化 ⑥燃料油带水 ⑦燃料油温度变化 ⑧燃料油泵故障 ⑨雾化蒸汽压力波动 ⑩蒸汽带水
○
11烟道挡板，风门调节不当 ○
12人为调节幅度太大 ○
13外界温度变化 ○
14热电偶、控制阀或仪表失灵 （二）炉膛温度要保持均匀，采用多嘴，短焰，齐火苗的操作方法，使炉膛达到明亮，火焰呈金黄色，火焰不扑炉管。 炉膛温度不均匀原因： ①各火嘴、火焰长短不匀。 ②火嘴不正。 ③各路流量不均匀。 ④风向影响，刮大风。 ⑤热电偶位置和插入深度不同。 （三）火焰调节方法：
①燃料油多，蒸汽少，雾化不良，火焰软，炉膛发暗有烟。 ②燃料油少，蒸汽多，火焰发白，易缩火。
③燃料油雾化，蒸汽都多，火焰大，扑炉管，温度高。
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④燃料油温度低，粘度大，雾化不良，从火嘴下滴油。 ⑤燃料油，蒸汽带水，火焰冒火星，易缩火。 ⑥火嘴堵塞，火焰不正常，火嘴下易结焦。
⑦烟道挡板开度不够，或风门开度不当，烟道抽力不够，燃烧不完全，如入炉空气少，炉膛发暗，火焰暗红色，入炉空气多，炉膛无色，炉管易氧化掉皮。 （四）缩火原因： ①燃料油温度太低 ②蒸汽量大，油量少 ③燃料油及蒸汽带水严重 ④风门或烟道挡板开度不当 （五）日常检查与注意事项：
①经常检查炉内负荷，判断炉管是否弯曲，脱皮鼓泡，发红发暗等现象，注意出入口法兰阀门管线有否漏油。 ②经常检查燃料油压力、温度。
③与操作人员联系，掌握炉子进料变化做到事先调节，掌握主动权，经常检查蒸汽压力及消防设施是否齐全好用。 四、正常停炉：
（一）在降量时，炉出口温度保证不变。
（二）降温降量后，常炉以40℃/小时，减炉50℃/小时速度降温。 （三）操作岗位关侧线后，过热蒸汽出口放空。
（四）常炉出口温度低于300℃，减炉出口低于350℃，灭炉熄火。用火嘴向炉膛吹汽扫线，关风门及烟道挡板，焖炉。
（五）当炉膛温度降至250℃时，全开烟道挡板，开风门，通风冷却。 五、紧急停炉： （一）熄火 （二）切进料
（三）向炉膛、炉管大量吹汽，过热蒸汽放空。 （四）适当关小烟道挡板。
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（五）通知调度，进行处理。 六、加热炉停工后的处理：
①加热炉停工后，检查炉管结盐结焦情况，如结盐严重，可用软化水冲洗，如结焦严重，进行烧焦。 ②空气蒸汽烧焦法：（减压炉） （一）原理：
炉管内焦子在一定温度下，受到高温蒸汽和空气的冲击而崩裂、粉碎和燃烧，燃烧后的产物和未燃烧的焦粉一齐被气流带走。 （二）烧焦步骤： 1、准备工作： A、维持燃料油循环。 B、保证蒸汽压力9kg/cm2。 C、压缩风压力4kg/cm2。
D、炉出口管与烧焦罐联结管接好，并在炉出口联结管上加热电偶，以侧量炉出口的温度。 2、烧焦：
A、炉管入口给汽，点火升温。
B、炉膛以50℃/小时速度升温，升至500℃恒温。
C、炉膛温度达450℃时，烧焦放空罐给水，冷却，炉管大量吹汽，此时焦子胀缩崩裂，脱落的焦粒随蒸汽吹至烧焦罐内。 D、炉膛温度上升，烟气发黑。
注意：此时应严格控制炉膛温度500℃，炉出口温度应控制在550℃左右。最大不能超过600℃，温度过高适当关小空气开大蒸汽。温度过低关小蒸汽适当开大空气。
E、烧焦正常判断：烧焦一般夜间，进行炉管暗红色为佳，如桃红色，说明温度过高，应适当减小空气量，加大蒸汽量，直到由红色变为黑色为烧好。 烧焦放空罐吹出的焦块应不大于2毫米，太大会造成堵塞，烧坏炉管。放空阀冒出的烟气应发黑。
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F、烧焦要求不要过急，根据炉管颜色判断，每次烧1-2根后关小空气，加大蒸汽量，待炉出口温度下降后，再开大空气减少蒸汽进行烧焦，依次从前向后直至炉管红过一遍后，烧焦即可完成。为了检查烧焦效果，最后可关小蒸汽开大空气，重复进行一次，直到炉管吹出物无烟无灰为止。最后开大蒸汽，吹扫炉管。
G、烧焦完毕，炉膛以40℃/小时的速度降温，炉膛温度降至350℃，熄火焖炉，炉膛温度降至300℃，炉管停通蒸汽，温度降至250℃，打开烟道挡板风门自然通风，炉膛温度降至正常后，向炉管打水冲洗炉管。
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第五节 电脱岗位操作规程
一、电脱盐的基本原理：
原油电脱盐，主要是加入破乳剂，破坏其乳化状态，在电场的作用下，使微小水滴聚结成大水滴，使油水分离。由于原油中的大部分盐类使溶解在水中，因此脱盐与脱水时同时进行的。 二、破乳剂的作用：
破乳剂比乳化剂具有更小的表面张力，更高的表面活性，原有中加入破乳剂后，首先分散在原油乳化液中，而后逐渐到达油水界面，由于它具有比天然乳化剂更高的表面活性，因此破乳剂将代替乳化剂吸附在油水界面，并浓缩在油水界面，改变了原来界面的性质，破坏了原来较为牢固的吸附膜，形成一个较弱的吸附膜，并容易受到破坏。 三、脱盐罐启用前的检查工作：
为使脱盐罐能正常启用和运行，启用前应做以下检查： ○1电极有无损坏变形，各接头是否正确，其他构件有无异常。
○2封人孔前要进行空罐送电试验，空送电试验以各相电流几乎看不出来为正常，为确保安全，要设专人监护。
○3内部构件和空送电无问题后，可封人孔进行水试压，试压中详细检查有无泄漏处，要特别检查电极法兰是否外漏或内漏，要逐个检查看样管及采样线是否畅通。
○4压力表、温度计是否齐全好用，量程是否符合要求。 ○5切水控制阀、注水控制阀是否灵活好用。 四、脱盐罐使用时的注意事项：
为了使电脱盐罐能够正常运行，应注意以下事项： ○1脱盐罐温度要控制在指标内，以使脱盐效果最佳。
○2脱盐罐压力要控制适宜，一般不低于0.5Mpa，否则原油将会气化，脱盐罐不能正常运行。但也不能太高，否则脱盐罐安全阀就会跳开。
○3原油注水量调节时变化不能太大，否则会造成脱盐罐压力波动和电流变化，对于低阻抗变压器，甚至会跳闸。
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○4油水混合阀混合强度不能太大，否则会造成原油乳化致使脱盐效果下降，且使脱盐罐电流上升，对于低阻抗变压器，甚至会跳闸。
○5控制好油水界面，不但要保证自动切水仪表好用，并经常从采样口处观察校对液面计是否正确，有问题及时处理。
○6正常运行中，还要注意变压器油颜色变化，发现变黑，应及时更新。 五、脱盐罐在线冲洗： 电脱盐罐进行反冲洗：
○1有利于清除罐底沉积物，避免因沉积物过多而降低了沉降的有效空间，甚至污染电极棒和绝缘棒； ○2进行反冲洗能强化脱盐效果； ○3有利于停工时清罐。 六、脱后原油含水：
影响因素 调节方法
○1混合阀压降太大； ○1适当降低混合阀压降； ○2原料油性质变差，含水量高， ○2联系原油罐区，加强原油脱水； 油水分离效果差；
○3高压电压过低，电场作用弱； ○3适当提高高压电压； ○4破乳剂加入量过小； ○4加大破乳剂注入量； ○5油水界面过高； ○5控制好油水界面； 七、脱后原油含盐：
○1混合阀压降过低，油水未得 ○1适当提高混合阀压降；
到有效接触；
○2注水量不足； ○2提高一级或二级注水量； ○3脱盐操作温度过低； ○3提高原油脱盐温度； ○4原油含盐量增大或油质变重 ○4联系相关部门稳定原油 增加了脱盐难度； 性质；
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第三章 装置事故处理事例
第一节 设备事故
一、炉管破裂着火： 1、原因：
1）炉管进料中断，烧穿
2）炉管内有杂物，经长期碰撞破裂
3）炉管结焦、结盐，产生局部过热、氧化脱皮 4）年久腐蚀，弯头冲漏 5）检修焊接有砂眼或材质低劣 6）操作不当，压力超负荷，鼓泡漏油 2、现象：
1）轻微时，炉管外不着小火，炉底轻微滴油
2）严重时，炉膛发黑，烟囱冒黑烟，炉膛温度、路出口温度上升，录入口压力下降 3、处理：
1）轻微漏油时，按正常停工处理
2）炉管破裂严重，按紧急停工方案进行处理，并立即通知调度与安全科，隔绝炉子与其它设备的联系，尽快消灭事故
3）减压炉管漏油着火时除采取以上措施外，减压塔应消除真空，必要时甩掉减压系统
二、分馏塔漏油着火（包括热偶）： 1、原因： 1）年久腐蚀冲刷 2）检修质量差
3）塔内压力突然增大或真空度剧烈变化 2、现象：
1）漏油着火或真空度下降 3、处理：
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1）情况轻微，用蒸汽掩护，按正常停工处理 2）漏油着火严重：
1向调度紧急汇报，组织消防队灭火 ○
2炉子紧急灭火，停止向塔内进油，并将塔内存油尽快抽净 ○
3关闭与塔连接的所有阀门 ○
4其它按正常停工处理 ○
三、塔底泵漏油着火： 1、原因：
1泵超压憋漏 ○
2泵出入口各阀门、盘根、法兰垫片没有压正把紧 ○
3泵端面密封漏油严重，压力表击穿漏油着火 ○
4泵体或管线腐蚀穿孔或泵出口放空阀没有关死 ○
2、处理：
1用蒸汽掩护，首先切断塔底抽出阀门 ○
2停泵灭火 ○
3切换备用泵 ○
4如备用泵不能正常启动，可按紧急停工方案进行处理，但尽量维持局部循环，○
待处理后尽快转入正常生产 四、换热器漏油着火或管壳程串油 1、原因：
1年久腐蚀 ○
2操作压力大 ○
3检修质量差 ○
4冷热油温度变化剧烈，胀缩不匀 ○
2、现象：
1漏油着火或冒烟 ○
2原油漏入减压侧线时，侧线质量重，颜色变黑；原油串入减压渣油时，渣油○
软化点降低，船有严重时，原油泵压力下降，渣由外送温度下降，外送量大。
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3、处理：
1漏油着火时，停泵，停炉，撤压，用蒸汽掩护灭火，换热器壳程立即改走付○
线甩掉换热器，使装置生产恢复正常后检修
2发现串油后，甩换热器检修 ○
总之，对设备管线漏油着火事故，采取的基本方法是： 炉塔着火关前头，管线着火卡两头，容器着火抽下头 五、机泵事故 1、电机温度过高：
原因 ○
1绝缘不良 ○
2电机轴承安装不正 ○
3润滑油变质或缺油 ○
4超负荷，电流过大 ○
5电压低 ○
6外界温度高 2、电机电源过大
原因 ○
1泵流量超负荷 ○
2电机安装中心不正 ○
3盘根压得太紧 ○
4电机潮湿绝缘不好 3、泵出口压力超标
原因 ①出口管线及换热器堵塞 ②出口阀门阀芯掉 ③炉管盐堵或结焦 ④原油含水大 ⑤压力表失灵 处理方法
切换备用泵电工处理 切换备用泵电工处理 切换备用泵电工处理 降低处理量 联系调度处理 加强冷却 处理方法
降低处理量 请钳工校正 请钳工校正 请电工检查 处理方法
蒸汽吹扫或甩掉换热器处理 检查更换出口阀门
见烧焦操作法及软化水洗炉管操作 加强电脱盐罐脱水效果 更换压力表
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六、端面密封漏油
原因 处理方法 ①使用时间长，盘根填料磨损 换泵修理 ②输送介质有杂质，轴承产生沟流 换泵修理 ③崩憋压 换泵修理 七、泵体振动过大，有杂音
原因 ①崩于电机中心线不正 ②地脚螺栓松动 ③轴承间隙过大 ④轴承滚珠破碎 ⑤调整垫片过多不匀 ⑥泵轴弯曲 ⑦叶轮内有杂物 ⑧叶轮松动 ⑨泵抽空 八、轴承发热
原因 ①中心线不正 ②润滑油变质，油量少有杂质 ③冷却水不畅通 ④轴承损坏 ⑤轴承箱串进水 ⑥止推轴承间隙过大 九、侧线泵抽空
原因 ①入口堵塞 ②入口扫线串汽 处理方法 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 切换备用泵钳工处理 憋压或放空处理 处理方法 联系电工处理
润滑油三级过滤加量足够钳工处理 钳工处理 钳工处理 钳工处理 处理方法 停泵处理 停泵处理
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③与热泵出口开得过大 关小预热泵出口 ④泵内叶轮腐蚀 停泵处理 ⑤入口压头不够 停罐泵 ⑥塔内无液面 提高塔内液面 ⑦泵内有汽 放净存水存汽 ⑧泵轴断 钳工处理
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第二节 操作事故
一、 冲塔 1、原因
① 原料含水太多，气化率高，物沫夹带。 ② 回流带水过多，回流量太少。 ③ 塔底液面过高，淹塔。
④ 回流中断，回流泵抽空。塔顶温度急剧上升。 ⑤ 塔底吹汽量太大或吹汽带水多，塔底突沸。 ⑥ 侧线抽出量过大，塔盘干板。 ⑦ 进料过多，汽速太大，超负荷。 ⑧ 进料温度突变。
⑨ 回炼污油，轻馏分含量过多。 ⑩ 真空度剧烈变化。 ? 仪表失灵。 2、现象
①塔顶温度上升，特别侧线温度显著上升。
②油品颜色变深，比重大，残炭大。塔底液面过高时，测线出黑油，严重时塔顶出黑油。
③塔进料段压力上升，塔顶压力也上升。 3、处理
①首先将塔顶及侧线改进不合格线。
②如塔顶温度过高，应立即加大塔顶会流量，压住顶温。
③如塔底液面过高，应立即加大塔底抽出量减少进料量，停塔底吹汽，待液面正常后，在进行吹汽。
④如原油含水大，加强原油罐切水，稳定调节电脱盐罐切水。 ⑤全面分析冲塔原因，根据具体情况作出具体处理。
⑥事故排除后，产品质量及时化验分析，合格后，改进成品罐。 二、回流带水
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1、现象：
①塔顶温度波动，时高时低，不好控制 ②侧线温度高 ③产品质量变重 ④严重时造成冲塔事故 2、原因：
检查不仔细，回流罐水位过高 3、处理：
①立即加大回流罐切水，迅速将水位降低 ②加大回流量，控制顶温 ③调节侧线温度，稳定操作 三、真空度下降：
影响原因 调节方法 ①总蒸汽压力下降 联系锅炉提高蒸汽压力 ②蒸汽带水 加强蒸汽脱水 ③循环水压力下降 联系供排水调节水压 ④循环水温度高 联系供排水调节水温 ⑤减顶水封破坏 减顶罐给水建立水封 ⑥塔底吹汽量大 关小塔底吹汽 ⑦减压系统泄露 找出泄漏处进行处理 ⑧减炉出口温度高 降低炉出口温度 ⑨减底液面过高 降低进油量，提高抽出量 ⑩减顶温度过高 加大回流稳定减顶温度
11真空泵堵塞 停泵检查处理 ○
12真空表失灵 检修校正仪表 ○
13冷凝器结垢严重 检修处理 ○
四、塔底泵抽空： 1、原因：
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①塔底液面过低
②装置开工时，原油含水高，泵体内产生气阻 ③开工循环是没有切换备用泵，管道内存水气化 ④泵入口堵塞或出口扫线阀漏汽 ⑤泵轴端面密封串水，造成气化 ⑥泵体本身故障
⑦塔底轻质油含量高，气化 2、现象： ①泵出口压力下降 ②泵出口流量下降或归零 ③塔底液面迅速升高 ④泵有异常响声 3、处理：
①若塔底泵抽空及时联系司炉岗位加热炉熄火 ②切换备用泵 ③长期处理无效，停工 五、原料中断 1、原因：
①原油罐液位低或切换原油罐时管线串入空气或冻结堵塞 ②泵体内串入空气或扫线阀内漏 ③泵体故障 2、现象：
①原油泵出口压力下降、电流下降、原油流量表归零 ②常炉出口温度迅速升高，进料压力下降 3、处理;
①泵抽空，立即将常压炉熄火 ②切换备用泵
③如泵内串入蒸汽，憋压放空
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④长时间不能解决，停工处理 六、燃料油中断 1、原因：
①燃料油罐液面低，加油不及时； ②燃料油罐水大，造成汽化； ③燃料油泵出现故障；
④油温低，粘度大，凝线，或切换泵时操作不当； ⑤仪表风中断。 2、处理：
①发现炉子熄火，立即关闭火嘴手阀，并向炉膛吹汽； ②仪表改手控，及时找出原因进行处理；
③短期不能来油，原油降量；长期不能来油，按闭路循环操作处理。
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第三节
一、停电 1、原因： 供电系统出现故障 2、处理： ①紧急停电；
动力事故
②常减压岗位操作人员应立即关各塔注汽，关死真空泵放空，停真空泵缓慢消除减压真空，停注常顶缓蚀剂、柴油精制剂，关回流罐底部切水。
③司炉岗位操作人员首先关死火嘴手阀向炉膛内吹汽，根据蒸汽压力及时扫通火嘴前燃料油线。炉进料口适当给汽扫线，防止炉管内存油静止结焦。 ④关闭各泵出口阀。
⑤待来电后，按开工程序尽快使装置转入正常。 二、 停水 1、原因
① 供排水水泵故障； ② 阀门管线冻裂或堵塞 2、处理
① 新鲜水、循环水两路若停一路则可以互相补充使用，但必须关好另一路上水阀，降至原油最低炼量维持生产。
② 若两路都停，机泵没有冷却水，轴承温度高；无水源，蒸汽中断；塔顶及侧线冷凝冷却器无水，冷后温度高，无法控制，应紧急停工处理，短时间可按降温降量或冷循环处理。 三、停汽 1、原因
大锅炉发生事故停运 2、处理
①关三级真空泵放空阀缓慢消除真空；关闭塔底注汽，检查各扫线阀是否关死，严防串油，关死火嘴手阀，严防回火。
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②稍长时间降量，闭路循环。 四、停风 1、原因
空压机故障，风管严重漏风或堵塞。 2、现象 仪表失灵。 3、处理
①临时停风，仪表改手动控制调节；
②短期停风，根据流程顺序，轻重缓急，用调节阀副线调节流量，维持生产。③ 长期停风，无法生产，需按停工或降温循环处理。
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第四章 安全生产规定
一、一般安全规定
1、非本厂人员，没有厂、科级领导及有关人员陪同，一律不得进入装置区，否则操作人员有权过问，发现可疑人员应及时报告。
2、装置内，严禁吸烟，并不准穿钉子鞋、凉鞋、拖鞋进入装置区 3、没有进行安全教育人员，不准进入岗位操作
4、与岗位操作无关人员，不准进入操作室，操作人员要坚守工作岗位，禁止在岗位上睡觉，大声喧哗和打闹
5、进入岗位操作，必须穿戴好劳保用品，女同志的长发不准外露
6、非岗位操作人员，不得动岗位的设备及阀门
7、操作人员必须认真执行操作规程及有关安全生产规定 8、不准带小孩及私领朋友、家属进入装置
9、本岗位发生事故，应积极沉着的进行处理，其它岗位发生事故在维持本岗位安全生产的基础上，听从班长指挥，积极协助处理
10、其它生产装置发生事故，除及时汇报外，本装置操作人员必须提高警惕，严守岗位，不得擅离职守 二、大修安全规定
1、大检修期间车间派专人执勤警卫，切实做好安全保卫工作，禁止无关人员进入装置区内
2、进入装置内，必须戴安全帽，携带工具必须配工具包，工前、工后要点清工具，严防工具、器材及其他物品丢进设备内部，造成隐患
3、进入设备内检修前，设备必须进行通风，清除瓦斯及有害气体并冷至35℃以下时方可进入
4、进入设备内必须戴口罩，穿好工作服，设备外面必须有人看守，在设备内部工作时间不宜过长，应经常进行轮换，严禁单人私自进入设备内
5、高空作业，要采取防护措施，戴好安全带，并严禁从高处向下扔东西或向上扔东西
6、严格执行动火安全规定，要组织专人负责看火，切实做好安全防火措施 7、凡动火的管线及其设备事前必须加好盲板，未焊接完的管口下班时一定要加盲板盲死，防止有人向里面扔东西，塔与容器在封人孔时一定要详细检查，严
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防设备内部遗留东西
8、检修中严禁在装置区内随便用汽油洗手、洗东西，必要时应指定安全地点，并采取安全措施。清洗后的污油不得倒入地沟，应用桶收集起来
9、大检修中各种机具、器材要安放在指定地点，摆放要整齐，经常保持检修场地清洁卫生，做到工完料净，文明检修，不留后患 10、检修必须遵循各种检修操作规程
三、防火防爆规定
1、在生产过程中，各消防设备包括：蒸汽带、泡沫器、干粉灭火器、消防沙及其他消防工具必须保持完整无缺，并列入交接班内容
2、在生产中，各种机动车辆不准进入装置区内，遇有特殊情况，应采取安全措施，经安全部门许可方可进入
3、装置内采样口、放空口禁止无关人员取油，并不准在装置区内用汽油洗衣服或洗刷零件
4、装置内消防道路，不得任意占用，随时保证消防车辆畅通无阻
5、受压容器、设备的压力表、安全阀及避雷设施，应经常检查校验，发现问题及时处理
6、严格执行岗位责任制和各项操作规程，及时检查设备的渗漏情况和腐蚀状况，发现问题及时报告处理
7、汽油回流罐、汽油泵、电脱器及成品罐区禁止使用能产生火花的工具，特别严禁用锤头、扳手敲打铁器和设备
8、禁止用汽油擦拭设备，确实情况需要时须做好安全措施
9、高温管线和设备，严禁放衣服、食品和其它易燃物，装置内不准晾晒衣服 10、不准向下水道倒放汽油和其它油品，下水道必须经常保持畅通，严防堵塞 11、严禁拿打火机到采样口灌油，不准穿带铁钉的鞋进入装置区 12、厂区内严禁烟火
13、装置区内一律安装防爆灯泡和防爆电机，未经领导批准不得随意安装临时电源
14、装置内动用电气焊必须认真执行动火安全规定 15、减压塔在操作中严禁串入空气
四、冬季防冻、防凝安全规定
1、重质油线停止使用后，应及时用蒸汽吹扫，吹扫干净后把管线最低排凝阀打开将冷凝水排净
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2、安装有伴热线之重质油线暂时停用时，可每小时或稍长时间用热油顶一次，以防冻凝，每次以顶出冷油为止
3、各冷凝器、冷却槽停用时，必须把水放净，以防冻坏设备。 4、各机泵停运时，冷却水应保持少量水流动。
5、开冻结阀门时严禁用管钳等物硬扳，应先用热水或蒸汽缓慢加热后再开。 6、蒸汽、水线死角处应放汽、放水。水管线应保持少量流水，以防冻凝。 7、冬季停车后，应该将所有可能存水管线最低处的法兰拆开，访净存水。 8、蒸汽水线死角处没有放空阀门，冬季必须采取有效措施，严防冻坏设备。 9、冬季应及时扫清装置内积雪和冰块，特别塔上决不能存放冰块。 10、冬季停车应将换热器之冷凝回水放掉。
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第五章 常减压装置开工方案
一﹑开工的原则和要求 1、开工原则按原始开工标准。
2﹑开工的原则：安全﹑高效、一次成功、开起来、稳下来，保持长期稳定生产，发挥装置的最佳效益。
3、开工的要求：以“严、细、实、快”的作风，充分预计到开工的困难，稳扎稳打，步步为营，走上步，看下步，不断总结经验，稳步前进。做到：
①不跑油 ②不串油 ③不满塔 ④不憋压 ⑤不冲塔 ⑥不超温 ⑦不着火 ⑧不爆炸 ⑨不抽空 ⑩不出次品 二、开工前的准备工作
1、做好装置的全面质量检查和收尾工作。
在车间统一领导下，组织工程技术人员、施工安装单位、安全部门进行工程质量检查，检查一项记录一项，合格一项交接一项，并要履行严格的交接手续。
2、对所有的阀门、法兰、螺栓、垫片、阀杆填料做详细检查，凡不符合要求的一律更换，要求开工时不能有一个静密封点泄漏。
3、装置外部：水、电、汽、风、通讯、消防、安全、化验、环保必须齐备无缺。 4、组织操作工、生产指挥人员、管理人员、工程技术人员认真熟悉开工方案，做到人人清楚，个个明白。
5、准备好润滑油、汽油、柴油、破乳剂、缓蚀剂等辅助材料。
6、联系通知储运做好向装置送油的准备工作。原油罐加温脱水，温度50℃-60℃，含水不大于2﹪。
7、通知化验做好油品的分析工作。
8、通知安全消防部门做好安全保卫工作和消防准备工作。
9、成立由主要领导挂帅，生产、维修、工程技术人员、安全消防人员参加的开工领导小组，统一指挥。领导班子成员作到职责分明，各负其责。 三、开工前的分项检查 （一） 炉子
1、检查炉子安装和烘炉情况，挂钩是否牢固，炉管是否弯曲，有无变形，炉墙、炉顶、炉底耐火层有无脱落。
2、各压力表、热电偶、火盆、火嘴、通风门、烟道挡板、看火窗、防爆门、消防蒸汽、燃料油系统是否齐全好用。
3、装好火嘴，防止偏斜，并用蒸汽贯通试漏。
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4、检查炉膛内有无杂物，最后封好人孔。 （二）塔与容器
1、检查各人孔、法兰、螺栓是否把紧，管线连接短管、法兰、阀门是否装好，各法兰垫片是否合适，有无偏斜松弛。各阀门盘根填料是否压好，各容器封人孔前都要检查内部情况，并清扫杂物。
2、检查各处液位计、热电偶、安全阀、压力表、真空表是否装好。 （三）机泵
1、查各机泵附件、压力表、对轮罩、挡水板是否齐全。 2、检查地脚螺栓、泵出入口阀门、法兰是否把紧。 3、检查各泵入口是否已加了滤网或盲板。
4、用手盘车是否盘动，并仔细判断泵内有无杂物。启动一下电机，检查转动方向是否正确。
5、各机泵加好润滑油保持半液面；检查冷却水系统，确保畅通无阻。 （四）检查各冷换设备管线的热电偶、压力表、温度计、扫线阀、放空阀是否齐全，各阀门、法兰、螺栓是否把紧。
（五）检查各消防设施、照明设施，安装摆放位置是否正确，使用是否方便，配电室、仪表操作室是否符合要求。
（六）拆除安装用临时支架，彻底清除装置垃圾。
（七）按流程仔细检查各阀门、设备、管线挂牌是否正确无误。 四、蒸汽吹扫、试压 （一） 目的
1、用蒸汽贯通、扫除管内脏物。
2、用蒸汽憋压，检查各焊口、法兰、阀门是否渗漏。 （二） 蒸汽吹扫试压的原则和注意事项
1、吹扫前应关闭仪表引线和拆除所有流量计、调节阀，严防损坏仪表。 2、给汽前先排冷凝水，后缓慢给汽，以免发生水击、损坏设备，并根据管内流动声音和壁温，判断是否畅通。
3、吹扫冷换设备时，进出口阀门要关死，先扫付线，严防将赃物扫进设备内。蒸汽进冷换设备时，另一程一定要放空，严防憋压损坏设备。
4、蒸汽线试压时蒸汽压力不低于0.9Mpa，管线试压时不超过操作压力。吹扫、试压的顺序是：先吹扫，后试压，逐段进行。
5、压力表应事先校对好，确保准确无误。 6、试压标准：按设计要求进行。
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7、试压无渗漏时应先停汽，后撤压，低点排冷凝水，如发现渗漏点，撤压后应马上处理，再进行试压，至不渗漏为止。
8、设备如用水试压，压力为操作压力的1.25倍。 （三） 蒸汽吹扫流程： 1、原油系统
①、原油泵入口给汽扫至原油罐，在最远端的原油罐抽出阀解开阀兰排空。 ②、原油泵出口给汽——原油流量表付线——换E101（原油与常顶循换热器）付线——换E102（原油与减一线换热器）付线——换E103（原油与减渣Ⅳ换热器）付线——换E104（原油与柴油换热器）付线——换E105（原油与混蜡Ⅱ换热器）付线——换E106（原油与混蜡Ⅰ换热器）付线——换E107（原油与常一中换热器）付线进电脱
③、电脱来进换E108（原油与渣油Ⅲ换热器）付线——换E109（原油与常二线换热器）付线——换E110（原油与减二线换热器）付线——换E111（原油与减三Ⅱ换热器）付线——换E112（原油与减渣Ⅱ换热器）付线——换E113（原油与减三Ⅰ换热器）付线——换E114（原油与减四换热器）付线——换E115（原油与减渣Ⅰ换热器）付线—放空——T101闪蒸塔—— 放空
④、T101底部抽出阀后给汽——P114闪底泵付线——闪底液位调节阀付线——放空——F101常炉对流室——常炉辐射室——转油线——T103常压塔—— 放空
2、常顶油汽系统
常一馏出调节阀处放空 常顶回流调节阀处放空 ①、常压塔用蒸汽试压时的蒸汽 常二馏出调节阀处放空 常三馏出调节阀处放空
常一中回流调节阀放空 常顶循回流调节阀放空
———常顶馏出线——EC101（常顶冷凝器）付线——EC102（常顶冷排）付线——V102 汽油回流罐进罐法兰处放空
②P108常顶汽油回流泵出口扫线阀给汽——泵出口管线——汽油外送调节阀付线——外送流量表付线—— 汽油成品罐进罐前放空 3、常顶循油系统： ①
常顶循抽出口阀后给汽——P103常顶循油泵付线——E101常顶循换热器
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付线—— 常顶循回流调节阀处放空 4、常一线油系统： ① 放空
5、常一中回流系统： ① ②
常一中回流抽出阀后给汽——P110常一中回流泵放空
P110常一中回流泵出口给汽——E107常一中回流换热器付线—— 常一中6、常二线油系统： ①
常二线汽提塔抽出阀后给汽——P102常二线油泵付线——E109常二换热器付线——常二外送调节阀付线————E104柴油换热器付线——轻柴外送流量表付线——成品罐处放空 7、常三线油系统：
常三线汽提塔抽出阀后给汽——P101常三泵付线——常三外送调节阀付线——E106混蜡Ⅰ换热器付线——E105混蜡Ⅱ换热器付线——EC106蜡油冷排付线——蜡油流量表付线——成品罐入口处放空 8、常压渣油系统
① 、常底抽出阀后给汽——P111常底抽出泵付线——常底液位调节阀付线——放空——F102减压炉辐射室——转油线——T104减压塔—— 放空
9、减顶抽真空系统：
—— 减一泵放空 —— 减二泵放空
利用减塔试压蒸汽———— —— 减三泵放空
—— 减四泵放空
—— 减一回流调节阀处放空 —— 减二回流调节阀处放空 —— 减三回流调节阀处放空 —— 减四回流调节阀处放空
—— 一级真空泵入口放空
10、减一及减一回流系统： ①
P107减一泵出口阀后给汽——减一泵出口管线——E102减一换热器付线——EC104减一水冷器付线——减一回流调节阀处放空
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常一线汽提塔抽出阀后给汽——P109常一线油泵付线——常一外送调节
阀付线——E104柴油换热器付线——柴油外送流量表付线—— 成品罐入口处
回流调节阀处放空
③P111减一泵出口阀后给汽——E102减一换热器付线——EC104减一水冷器付线——减一外送调节阀付线——成品罐入口处放空 11、减二线油及减二回流系统： ①
P105减二泵出口阀后给汽——E110减二线换热器付线——减二外送调节阀付线——E106混蜡Ⅰ换热器付线——E105混蜡Ⅱ换热器付线——EC106蜡油冷排付线——蜡油外送流量表付线——成品罐入口法兰处放空 ②
P105减二泵出口阀后给汽——E110减二线换热器付线——减二回流调节阀处放空
12、减三线油系统： ①
P104减三泵出口阀后给汽——E113减三Ⅰ换热器付线——E111减三Ⅱ换热器付线——减三外送调节阀付线——EC106减三水冷器付线——蜡油外送流量表付线——成品罐处放空 ②
P104减三泵出口阀后给汽——E113减三Ⅰ换热器付线——减三回流调节阀处放空
13、减四线油系统： ①
P106减四泵出口阀后给汽——E114减四换热器付线——减四外送调节阀付线——E106混蜡Ⅰ换热器付线——E105混蜡Ⅱ换热器付线——EC106蜡油冷排付线——蜡油外送流量表付线——成品罐处放空
②P106减四泵出口阀后给汽——E114减四换热器付线——减四回流调节阀处放空
14、减压渣油系统
①、减底抽出阀后给汽——P113减底抽出泵付线——减底液位调节阀付线——E115减渣一级换热器付线——E112减渣二级换热器付线——E108减渣三级换热器付线——减渣外送调节阀付线——E103减渣四级换热器付线——减渣外送流量表付线——罐区放空 15、燃料油系统： ① ②
P135燃料油泵出口阀后给汽——燃料油罐抽出阀前放空
P135燃料油泵出口阀后给汽——燃料油流量表付线——常、减、减粘炉温
空调节阀处放空——常、减、减粘炉火嘴处放空——回流线——压空调节阀处放空——进燃料油罐法兰处放空 ③
利用原油扫线时蒸汽——燃料油罐 五、水冲洗、水联运 （一）、目的
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1、进一步将管线及设备内部的赃物冲洗干净。
2、检验机泵、管线、仪表等是否良好，有无泄漏，把存在的问题暴露在进油之前。
（二）、水冲洗流程
1、新鲜水——常顶顶循回流泵入口——启动常顶循回流泵——常顶循回流调节阀付线——常压塔
2、新鲜水——减一泵入口——启动减一泵——减一换热器付线——减顶水冷器付线——减顶回流调节阀付线——减顶回流线——进减压塔
3、减压塔水满后——启动减底泵——减底液位调节阀付线——换E115（减渣Ⅰ）壳程——换E112（减渣Ⅱ）壳程——换E108（减渣Ⅲ）壳程——减底外送调节阀付线——换E103（减渣Ⅳ）壳程——EC107（减渣水冷器）管程——减渣外送管线——闭路循环线——换E101（常顶循）壳程——换E102（减一）壳程——换E103（减渣Ⅳ）管程——换E104（柴油）壳程——换E105（混蜡Ⅱ）壳程——换E106（混蜡Ⅰ）壳程——换E107（常一中）壳程——一级电脱付线——放空——二级电脱付线——放空——原油调节阀付线——放空——换E108（减渣Ⅲ）管程——换E109（常二）壳程——换E110（减二）壳程——换E111（减三Ⅱ）壳程——换E112（减渣Ⅱ）管程——换E113（减三Ⅰ）壳程——换E114（减四）壳程——换E115（减渣Ⅰ）管程——进闪蒸塔——启动闪底泵——闪底液位调节阀付线——放空——常炉对流室——常炉辐射室——进常压塔——启动常底泵——常底液位调节阀付线——放空——减炉辐射室——进减压塔 4、常压塔水满，各侧线汽提塔见液位后，启动各侧线泵，至各侧线液位调节阀或流量表后放空（先付线后走调节阀或流量表）。试验各液位是否好用。 （三）、水运流程
水运流程同水冲洗流程、水运过程启动各液位计、观察各液位计是否动作。 （四）、注意事项
1、 按以上流程进行水冲洗水联运，先导好流程，按流程依次排空、排污。 2、 水运时联系仪表，水到哪里仪表就启动到哪里，并及时观察是否有泄漏现象，仪表是否动作。
3、 用仪表控制各液面及各路流量，如塔底液面过高，可暂停塔顶给水，各侧线见液面，启动侧线泵外送以观察各侧线流量和液面。
4、 水运时，注意检查各机泵仪表运转情况，各路阀门、法兰、管线和设备有无渗漏，各路压力是否正常，发现问题及时解决。
5、 水运无问题停泵，从各路放空、排水，把设备及管线内的水排放干净。
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6、 各泵入口拆开过滤网，清洗后回装。（滤网上的杂物严防掉进泵体内部），并把好法兰。
7、 用蒸汽把炉管内的水顶到塔内，在塔底排净，把所有管线设备内的存水顶净，用蒸汽顶水时，一定要注意缓慢给汽，防止水击损坏设备。
8、 从罐区将汽油倒入回流罐，以备开工时打回流用。千万注意关好回流罐各阀门，严防汽油跑冒，备好少许柴油点火用。 六、原油置换 （一）、目的
1、将设备及管线内部的水全部置换出去，便于点火升温的操作。
2、进一步考验设备和仪表，把存在的问题暴露在点火升温之前，便于排除。 （二）、原油置换流程
原油罐抽出口——原油泵——原油流量表——换E101（常顶循）壳程——换E102（减一）壳程——换E103（减渣Ⅳ）管程——换E104（柴油）壳程——换E105（混蜡Ⅱ）壳程——换E106（混蜡Ⅰ）壳程——换E107（常一中）壳程——一级电脱——二级电脱——原油调节阀——换E108（减渣Ⅲ）管程——换E109（常二）壳程——换E110（减二）壳程——换E111（减三Ⅱ）壳程——换E112（减渣Ⅱ）管程——换E113（减三Ⅰ）壳程——换E114（减四）壳程——换E115（减渣Ⅰ）管程——T101闪蒸塔——启动闪底泵——闪塔液位调节阀——常炉对流室——常炉辐射室——进常压塔——启动常底泵——常底液位调节阀——减炉辐射室——进减压塔——启动减底泵——减底液位调节阀——换E115（减渣Ⅰ）壳程——换E112（减渣Ⅱ）壳程——换E108（减渣Ⅲ）壳程——换E103（减渣）壳程——EC107（减渣水冷器）管程——开路循环罐 （三）、引原油进装置
1、联系储运向装置送油，送油前原油罐一定加温，切净水。要求温度控制在50℃——60℃，含水低于2%。
2、原油罐打开出口阀（并早打开伴热线）在原油泵入口放空见油为止。 3、启动原油泵按原油置换流程引油。 4、电脱盐罐装满油后静止30分钟脱水。
5、当常压塔底液面到50%时停进原油，静止30分钟脱水，见油为止，继续引油。 6、启动常底泵向减压塔引油，减底液面到50%时静止30分钟脱水，启动减底泵，按流程把油送至开路循环罐。 （四）、注意事项
1、 引油前一定要导好流程，所有放空阀、扫线阀一定要关死，解开的法兰一定
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要把好，严防跑、串、憋、漏事故发生。
2、 在原油置换过程中，原油到哪里仪表就启动到哪里，并保证准确好用。 3、 在置换过程中一定要启动备用泵，各管线、设备的付线一定要打开一至二次，以确保将水置换干净。
4、 如需开电脱盐时，置换无问题，电脱盐罐顶部放空（见油为止），联系电工送电。
5、 为保证原油正常流动和进电脱罐温度能保持在100℃——110℃，可在侧线换热器给蒸气，给原油加温。
6、 电脱送电一小时后，联系化验采样分析，当含水小于1%时，可改闭路循环。 7、 改闭路前向燃料油罐加注原油，加满后加温切水，后燃料油打循环，并控制好压力备用。
8、 改闭路时常减压塔底液面应保持较高液位（80%左右），改闭路后扫通开路循环线。
9、 闭路循环无问题即可点火升温。 七、点火升温开常压 （一）、点火前的准备工作
1、准备好点火棒、火柴、燃料油打循环，温度保持在80℃——90℃，启动压控表，燃料油压力根据蒸汽压力控制0.9——1.0Mpa.
2、点火最好用干气，前期升温用干气，后改用油火，比较好操作。 3、 水冷器和冷排分别给水。
4、 导好塔上流程，为开侧线做好准备。 （二）点火升温
1、稳定原油量，控制好火焰，以每小时40℃——50℃速度缓慢升温。 2、当常压塔底温升至100℃——150℃时，为脱水期，200℃——250℃时，为油品汽化期，此时塔底泵易抽空，此时要切换备用泵，升温时仪表要坚持用手控严防循环中断，造成炉管结焦。
3、当塔底温度升到250℃时，恒温2小时，组织热紧。
4、在升温过程中因油气上升，塔底液面会随之下降，为确保循环量，可根据情况随时启动原油泵补充原油。
5、热紧完毕，常压炉继续升温，升温速度每小时50℃——60℃，并有闭路改开路，改开路时一定要先启动原油泵引进原油后，再开渣油外送阀。 （四） 开常压侧线
1、改开路后常压炉以每小时50℃——60℃的速度升温至365℃。
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2、常顶温升至100℃——110℃时，回流罐底部切水，启动汽油泵及塔顶温控表，向塔顶打回流，调节冷后温度，使汽油冷后温度控制在35℃——40℃之间。 1、 常压塔建立回流后即可自上而下开侧线，当常压各汽提塔有液面后，即可启动常压各侧线泵。产品先走不合格线进污油罐，并控制好各冷后温度。 2、 常顶回流罐液面过高时，启动汽油泵外送，先走不合格线进污油罐。 3、 及时联系化验进行产品分析，待汽油、柴油合格后及时改外送至成品罐，并及时扫通污油线。
4、 开工中严格控制塔底液面及塔顶温度，严防淹塔、冲塔事故的发生。 八、开减压 （一）、准备工作
1、导好减压系统的流程，放净各侧线存水，各侧线暖线。 2、水冷器、冷排、水封罐给水。 （二） 开工顺序
1、点起减压炉，控制好火焰，缓慢升温至405℃，升温速度每小时50℃——60℃。 2、当减压炉超过350℃时，即可开启真空泵，开始抽真空。
3、当减顶温度升至80℃——90℃时，减一有液面时即可打回流，如不够可借常三线重柴向减压塔顶打回流。各减压侧线汽提塔有液位后，开启各侧线泵外送，控制好外送温度。 4、渣油合格后送出装置。
5、装置开工正常后，稳定生产，仔细检查各管线，各设备、各机泵无问题，即可提量生产。
第六章 常减压装置停工方案
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一、停工的原则和要求：
1、停工的原则：严肃、认真地做好停工中的协同配合工作，努力做到高效、高水平的安全停工。
2、停工的要求：做到“十不”
（1）降量不出次品 （2）不超温 （3）不超压 （4）不水击损坏设备 （5）不冒罐 （6）不串油 （7）不跑油 （8）不着火 （9） 不耽误停工时间 （10）设备管线不存油不存水
“三满意”（1）领导满意 （2）检修人员满意 （3）操作人员满意 “两个一次”（1）管线争取一次吹扫合格 （2）蒸塔、蒸罐一次达到动火条件
二、停工程序： 1、降量：
（1）接到停工指示，原油以2M3/h的速度降低炼量，做到降量次数要多，幅度要小，均匀降量
（2）降量同时，侧线量、回流量也应适当减小，防止泵抽空 （3）随时调节常炉火焰，保证炉出口温度和分支温度不变 （4）降量同时，要确保侧线产品质量合格
（5）适当调节各侧线、塔顶、渣油各产品的冷后温度，防止重油凝线 （6）调节好电脱盐罐温度，确保电脱盐罐工作正常工作 2、降温：
（1）原油量降至18m3/h时，即可进行降温操作，常压炉出口温度以20℃/h速度降温
（2）降温开始后，侧线产品改走不合格线，常底渣油改开路循环线，并扫通榨油外送线
（3）随降温逐渐减小塔顶及中段回流量
（4）常炉出口温度降至300℃时，减炉出口温度降至350℃，塔自上而下关侧线；
（5）常炉出口温度降至250℃时，减炉出口温度降至300℃，两炉熄火停燃料
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