减小复映误差、提高精度的方法： 1． 多次走到 2． 提高系统刚度

不平衡动力对加工精度的影响： （1） 传动力的影响：

如图在拨动转盘的过程中，传动力F的方向是变化的，当传动力F的水平分力与切削力Fy方向相同是，切深将减小，切削量就会减少，当两者方向相反时，切深将增加，切削量就多，因而引起加工误差。 （2） 惯性力的影响：

离心力在会装的过程中不断改变方向，有时与切削分力Fy同向，有时反向。 （3） 重力的影响：

（4） 夹紧力对加工精度的影响 （5） 内应力对加工精度的影响

工艺系统受热变形对加工精度的影响 （1） 刀具的热变形 （2） 工件的热变形 （3） 机床的热变形

减小热变形对加工精度影响的措施： （1） 减少并隔离热源 （2） 研究机构的热补偿 （3） 稳定机床温度场分布 （4） 控制环境温度

典型表面的加工路线

黑色金属材料、淬火热处理零件的精加工： 粗车——半精车——粗磨——精磨 有色金属材料零件的精加工：

粗车——半精车——精车——金刚石车

孔的加工路线 毛培上无底孔 钻——扩——铰

钻——半精镗——精镗 毛培上有底孔

粗镗——半精镗——精镗——金刚镗

粗镗——半精镗——粗磨——精磨（淬火） 大批量生产，孔加工 粗镗——粗拉—精拉

为改善切削性能的热处理工艺应安排在切削加工之前 为清除内应力的热处理工序应安排在粗加工之后

半精加工之后，精加工之前安排淬火—回火、渗碳、淬火等淬硬处理工序，淬硬之后一般只磨 高精度零件安排冷处理，以稳定尺寸 表面处理工序一般放在最后

粗加工阶段：

去除零件各个加工表面的大部分余量，只留下后续精加工余量，并作出精基准。 这一阶段的主要目标是提高生产率。

精加工阶段

去除各个加工表面经粗加工后留下的较小且较均匀的余量，确保零件尺寸、形状精度及各表面间的位置精度以及表面粗糙度

如果不是把零件的整个加工工艺过程这样划分为粗、精加工阶段，而是把每一个面都在一个工序中从粗加工到精加工连续完成，再顺序加工所有的面。这样的工序安排，虽然可以减少安装次数，但难以保证零件的精度要求，并可能造成人力、物力资源的浪费。 原因：

粗加工时，切削层厚，切削热大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差。

后续加工容易把已加工好的加工面划伤 不利于及时发现毛培的缺陷 不利于合理地使用设备 不利于合理地使用技术工人

工序余量：完成一个工序中某一加工表面所需切除的金属层厚度

加工总余量：各工序加工余量的和，即需从毛胚上切除总的金属层厚度