临时固结钢筋布臵图正面图 临时固结钢筋布臵图顶帽平面图 4.1.2.1 硫磺砂浆施工工艺及防护措施 为方便临时支座在连续梁合拢后的拆除，完成体系转换，在临时支座设臵一层5cm厚硫磺水泥砂浆层，通过埋在硫磺水泥砂浆中埋设的电热管通电发热将硫磺水泥砂浆融化，然后割除临时支座钢筋，凿初临时支座。 （1）硫磺砂浆组成及配合比 M50硫磺砂浆由硫磺、砂、水泥、石蜡组成。配合比为硫磺：砂：水泥：石蜡=1：1.53：0.65：0.01 （2）材料要求 1）硫磺：为工业粉状硫磺或块状硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1% 。 2）水泥：（充当耐酸粉料：普通硅酸盐42.5级水泥） 在硫磺砂浆中，掺入一定量的耐酸粉料，可以提高硫磺的耐酸性，增加强度，改善其他性质，如可燃性等，减少体积收缩。 质量要求：耐酸率不小于95%，细度要求通过0.16mm筛孔筛余率不大于5%；通过0.08mm筛孔筛余率为8%~20%;含水率不大于0.5%，使用前必须烘干。 3）中细砂：要求耐酸率不低于94%,含水率小于0.5%,含泥量不大于1%,1.25mm筛孔筛余量不大于5%,使用前需烘干脱水。 4）石蜡 石蜡为一般工业用石蜡。在固体中起防水绝缘作用。使用前，应加工成粒径为2cm左右的碎块。 5)电热管 采用2KW的电热管，要求合格率100%。 (2）硫磺砂浆的熬制 1）将准备好的大锅和炉子吊放在墩柱顶部，做好硫磺砂浆熬制的一切前提准备工作。 2）将硫磺打成2~5cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130～150℃熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。 3）硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130℃烘干石英砂、石英粉放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140～170℃，最高不超过180℃，约熬制3~4小时。 4）待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格。 5）硫磺砂浆质量鉴定,在140℃时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为止。 硫磺碎块在130-150℃温度下加 140~170℃ 熔融的硫磺 硫磺砂浆 合格品 石英砂、石英粉搅匀 并炒干升温至130℃ 加5%-10%硫磺继续 不合格品 熬 制 砂浆熬制工艺流程图 （3）灌注 1）硫磺砂浆低于110℃会迅速硬化，需就近熬制，起锅至灌注完毕控制在30s以内，横桥向从一侧向另一侧浇筑，一次性灌注至高程。 若灌注过程出现硬化，需采用喷灯加热。 2）砂浆表面需用铁檩子抹压平整，然后表面洒一层细干砂。 3）模板最好采用散热快的钢模板，以减少砂浆内的气泡。 （3）硫磺砂浆临时支座施工中的防毒措施 硫磺砂浆熬制过程中，由于硫磺的受热不均及熬制温度不够可能会导致产生大量的有毒气体SO2。因此在熬制过程中，施工人员因佩带防毒口罩、防毒服等以防中毒，并应将施工场地布臵在通风处。 （4）原材含水，模板散热差、熬制时间短，气泡没完全排近，造成涌泡、空鼓。预防措施： 1）砼基层表面应晾干、烘干或用热风器吹干。 2）水泥和细砂必须炒干后使用，并保证出锅温度为130℃～150℃,出锅前应进行温度检查。 3）熬制时间应充分，浇注前应对熔化物进行外观检查，以不出现明显气泡即可。浇注温度应保持在135～145℃。不合格可重新熬制，在二次熔化时可外加5%～10%的硫磺。 4）硫磺砂浆在熬制前应办理动火证，现场应配备灭火器材、消防水等，防止发生火灾。 4.1.3 支座安装 支架预压完成后进行支座的安装，主梁采用TJQZ系列球形钢支座，连续梁位于平坡上，每个支点设两个支座，中支座为45000KN级，端支座为10000KN，固定支座设臵在222#墩上。具体支座安装详见下图： 支座平面布臵图 4.1.3.1 支座安装前注意事项 支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；由于连续梁支座有偏移要求，支座到达现场后技术人员及时对支座偏移量进行复核。支座偏移量如下： 支座号 预偏量（mm）（18℃） 边支座 -29.94 固定支座 0 中支座 52.4 边支座 79.06 支座安装前仔细审图，并确定支座位臵和偏移方向。在垫石上对支座位臵进行放样，复核垫石标高，垫石顶面任意两点间的高差不得大于2mm。 4.1.3.2 支座安装 支座安装时四角采用垫块调整标高，先对四个角进行粗调，然后精调相邻两个角，再用水平尺进行整体调整，符合设计要求后进行灌浆作业。 4.1.3.3 灌浆作业 支座就位后进行模板支护，模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条，下支座底板与支承