涤纶短纤应用知识

一、纤维概述

在现代生活中，纤维的应用无处不在，有些功能，貌似简单，但其科技含量很高。导弹需要防高温，江堤需要防垮塌，水泥需要防开裂，血管和神经需要修补，等等。纤维的作用无处不在。

穿得舒服，御寒防晒，是我们对衣服的最初要求，如今这个要求已很容易达到。现在人们不仅要求穿得暖和，还增加了许多新要求，纤维都能一一满足。海藻碳纤维做成衣服后，穿着时能长期使人体分子磨擦产生热反应，促进身体血液循环，因此能蓄热保温，而防紫外线辐射的纤维制成衣服便可减少我们夏日撑伞的麻烦。

过去曾经流行过 “涤盖棉”、“丙盖棉”，面料外涤里棉，是因为棉和肌肤的亲和性好，而涤纶与丙纶结实耐磨，方便洗涤。现在的新材料有了颠覆性的转变，可以“棉盖涤”、“棉盖丙”，新型的抗菌导湿纤维，比通常的纤维直径10μｍ～100μｍ还要小，织成的面料可以使汗液透过，却不附着，这样汗液便被排到外层的棉布层，衣服贴身面便可随时保持干爽??千变万化，只为了帮我们穿着更舒适。 二、化学纤维的基本概念

1、化学纤维的品种及分类

化学纤维：由人们用天然的或合成的聚合物为原料，经过化学方法加工制得的纤维。 再生纤维：用天然高分子化合物为原料，经化学处理和机械加工而制得的纤维。 合成纤维：用石油、天然气、煤及农副产品等为原料经一系列化学反应，合成高分子化合物，再经加工而制得的纤维。

再生纤维

无机纤维

合成纤维

化学纤维

纤维素纤维 蛋白纤维 醋酸纤维 碳纤维 金属纤维 玻璃纤维 杂链纤维 碳链纤维

锦纶 氨纶 涤

纶 丙纶 腈纶 氯纶

2、化学纤维的性状

（1）长丝

在化学纤维生产过程中，将纺丝流体从喷丝空挤出，在纺丝套筒中冷却或在凝固浴中成形，成为连续不断的细流。直接进行后加工，得到长度以千米计的光滑而有光泽的丝称为长丝。

（2）短纤维

为了与其他纤维混纺，往往把化纤产品切成几厘米至十几厘米的短段，这种短纤维通常称为“短纤维”。

（3）丝束

丝束可以由几百根至百万根单丝条汇成一束，用来切断成短纤维，或经牵切而制成条子。后者又称做牵切纤维。

（4）异形截面纤维

在合成纤维成形过程中，采用非圆形喷丝孔仿制的各种不同截面形状的纤维或中空纤维，以改善纤维的手感、回弹性、起球性、光泽等性能，这种纤维称为异形截面纤维，简称异形纤维。

（5）复合纤维

复合纤维又称双组分纤维。它的制造原理是将两种或两种以上组分、配比、粘度或品种不同的成纤高聚物的容体或溶液，分别输人同一个纺丝组件，在组件中的适当部位汇合，从同一纺丝孔中喷出而成为一根纤维。

（6）变形丝

将长丝经不同的变形加工方法，改变其外观、几何形状、内部结构与性能而形成的丝叫变形丝。

（7）差别化纤维

化学纤维向高级化、多样化和特殊功能方面发展。 三、化学纤维的性能及其表示方法

1、线密度：表示纤维粗细程度的指标。国际通用单位特（tex）或分特（dtex）。1000m长纤维的质量的克数称为“特”十分之一特则称为分特。化纤界过去采用“旦”作为线密度单位：1旦≈1.1dtex

2、断裂强度：单位线密度的纤维在受恒速连续增加的负荷作用下，直至断裂时所能承受的最大负荷，称为纤维的断裂强度。单位有N/tex、cN/dtex等

3、断裂伸长率（延伸度）：延伸度一般用相对伸长率（%）表示，它是纤维伸长至断裂时

的长度比原来长度增加的百分数。

4、短纤维的附加品质指标

切断长度：根据纺纱设备的型式和纺织品要求而选择切断长度，棉型产品要求长度在40mm以下，严格控制超长纤维（比名义长度长7mm以上的纤维称为超长纤维）。

5、卷曲度和卷曲数

表征纤维的卷曲程度。为了满足纺织加工的要求，增加纱线的抱合力，利于改善织物的手感，所以聚酯短纤维需进行卷曲加工。卷曲效果的衡量标准是卷曲数、卷曲度、卷曲的均匀性和稳定性。卷曲的均匀性可分为横向均匀性和纵向均匀性。横向均匀性取决于丝束厚薄是否均匀一致。纵向均匀性取决于喂入丝束张力是否均匀以及填塞箱压力的稳定。

卷曲度（卷曲率）：纤维被拉直时表观长度的增加部分占直挺纤维长度的百分比。 卷曲数：25mm长纤维所含的卷曲个数。 四、聚酯的结构与物理性能

1、聚酯的化学式

聚对苯二甲酸乙二醇酯 H[－OCH2CH2OOC－ －CO－]nOCH2CH2OH 2、聚酯分子结构的特征

⑴聚酯是具有对称性芳环结构的线型大分子，没有长大的支链，因此大分子易于沿着纤维拉伸方向相互平行排列。

⑵聚酯熔体迅速冷却时就形成无定型聚合体。

⑶结晶的聚酯在加热熔融时结晶就会熔化，但晶核大约要加热到２９０℃以上方能完全消失。

⑷聚酯分子间没有特别强大的定向作用力，相邻分子的原子间距是正常的范德华距离。 ⑸由于缩聚过程的副反应生成羧基（—COOH）和醚键以致破坏聚酯分子结构的规整性，减弱分子间结合力，使熔点降低。

3、聚酯的物理性能

⑴分子量 １９２3n﹢62 (n为聚合度，通常为１００左右)

⑵比重 固体PET的比重与结晶度有关，熔体比重：２７０℃为１.２２克／㎝３，２９５℃为１.１７克／㎝３

⑶熔点 工业产品 ２５６℃～２６５℃ 纯结晶品２７１℃ 4、二甘醇含量对熔点的影响

5、粘结温度 无定型聚酯粘结温度为２３０～２４０℃

6、开始软化温度为２４８℃。

7、玻璃化温度 无定形聚酯 ６７℃ 结晶聚酯 ８１℃ 结晶和取向聚酯１２５℃

8、吸水率聚酯在温度为２５℃，相对湿度为６５％的大气中放置一星期，吸水率为０.４％

9、电阻率 ２５℃ １０１８Ω／㎝ １５０℃ １０１３Ω／㎝ 五、涤纶的主要特性

1、形态结构：截面基本为圆形，现已开发出多种异型截面的纤维；

2、吸湿性、染色性：因其为对称的苯环结构的线性大分子，且分子链上官能团排列整齐，因此密度大，吸湿性、染色性差；

3、机械性质：强度高，耐磨性仅次于锦纶，但易起毛起球；

4、化学稳定性：对氧化剂稳定,但在高温下容易发生裂解，可利用该性质染色；耐酸，但不耐强酸，只能耐弱碱（含酯基46%）；

5、热学性质：涤纶的耐热性优良，热稳定性好。150℃左右处理1000h仅稍有变色，强度损失不超过50%，而其他常用纤维在该温度下200～300h 即完全破坏；

6、电学性质：比电阻高，是优良的绝缘材料，但易产生静电，吸附灰尘； 7、光学性质：耐光性好，仅次于腈纶；

8、密度：小于棉，大于羊毛，为1.39g/cm3左右。 六、涤纶短纤维分类

1、按线密度分

（1）棉型：线密度为1.5～2.1 dtex的普通棉型和高强棉型，高强棉型的断裂强度≥4.80 cN／dtex。

（2）中长型：线密度为2.2～3.2dtex。 （3）毛型：线密度为3.3～6.0 dtex。 2、按长度分

（1）棉型：长度为31~38mm。 （2）中长型：长度为51~76mm。

（3）毛型：用于粗梳长度为64~76mm，用于精梳长度为76~114mm。

3、产品等级：涤纶短纤维的产品等级分为优等品、一等品、合格品、等外品四个等级。 七、公司主要短纤产品简介

德赛化纤产品1.56dtex338.0mm涤纶短纤维主要用于纺织业，纯纺或与棉花混纺织成的涤纶布料或涤棉布料，由这两种面料制成的服装已为人们普遍使用。纯纺涤纶因其吸湿性较差，极少被用作内衣面料，但作为外衣，挺括美观，其强度高，耐磨性好，耐酸和弱碱，享有“洗可穿”的美誉。

涤棉布料中涤纶和棉花的含量可根据使用要求进行不同的配比，但为了使其强度达到最佳，一般使用65：35配比。这种面料兼具棉花的柔软、吸湿透气功能和涤纶挺括耐皱的风格，作为内外衣面料均可，如衬衫、薄型夹克等。此外，还可与粘胶、毛、锦纶等材料混纺，以获得不同用途、不同风格的面料。

0.89dtex338.0mm涤纶短纤维与上述产品用途基本相同，但因纤维线密度更小，在不影响使用强度的情况下，纯纺或混纺时可纺得较细的纱线，使织成的面料更加平滑、细腻，同时由于纤维表面积的增加，透气、吸汗性能也有所改善，是高档衬衫的首选。此外，还可作为无纺布的原料，制成品可用于服装衬里、或婴儿尿不湿辅材等。

0.89dtex涤纶仿羽绒短纤维主要用于皮衣、保暖内衣的填充料，更可作为羽绒的替代产品，轻薄滑爽，保暖性能优良，且具备天然羽绒所缺乏的防蛀抗菌的优点，还可反复洗涤，成本低于羽绒，其优越性显而易见。

6.67dtex364.0mm三维卷曲中空涤纶短纤维主要用于絮棉制品，如被子、枕头、靠垫、棉衣及填充玩具等用途。由于纤维有空腔，可包含较多的死空气，其保暖性能明显优于普通纤维，三维卷曲又使其比普通平面卷曲纤维更为优越的膨松性能和压缩弹性，其上硅产品手感滑爽，膨松性能更佳。由于三维卷曲中空涤纶短纤维优良的使用性能，现在已广泛应用于絮制品行业。此外，中空纤维还可作为人造毛皮的原料，该产品造价低廉，色彩丰富，不仅具有类似天然毛皮的外观，且具有天然毛皮的柔软、膨松的触觉。制成的毛毯轻薄柔软，保暖性好；用于时装领子、袖口等处装饰时，搭配灵活，美丽华贵，清洗方便。这种纤维制成喷胶棉后，可用作沙发、床垫等物品的填充料，亦可用作空调等设备的过滤网，成本低廉。 八、熔体直纺工艺技术

聚酯的熔融纺丝成形过程是聚合物熔体在一定压力下定量喷出喷丝孔、冷却固化及受力形变的过程。聚合物熔体在高于其熔点２０℃左右的温度下喷出喷丝孔后，马上和周围介质接触，由于辐射热及周围介质的导热，开始冷却。随后，聚合物细流的温度逐渐下降，粘度增大，特别是在熔点附近，粘度随温度的变化特别敏感。聚合物细流随其离喷丝板的距离增大而变细，经一定距离后细流不再变细，此点一般称为固化点。固化后聚合物细流不再呈流动状态，称为丝条。固化点的位置和聚合物的玻璃化温度、熔体温度、粘度、冷却速度、卷

绕速度等有关。纺丝过程中纤维的结构变化主要发生在固化点之前，因此严格控制固化点位置不变是保证丝条的关键。

1、工艺流程简介

聚酯熔体→熔体冷却器→增压泵→静态混合器→纺丝箱体→计量泵→纺丝组件→丝束冷却成形→卷绕上油→卷绕落桶→往复横动

（1）熔体纺丝

熔体直接纺丝主要包括：①、熔体分配计量；②、纺丝丝条挤出；③、丝条冷却成形。 （2）纺丝组件

纺丝组件是纺丝的心脏部件，它直接关系到喷丝状况和产品质量。主要零部件有头套、供给板、分流板、喷丝板、底座圈等，其它易损零部件则有五层过滤网、板前过滤网、紧固螺栓、铝垫圈、盘形垫片、保护板等。

组件头套是组件中最大的部件，主要完成初步分配、过滤等任务；供给板主要起熔体初步分配作用，分流板最终完成熔体的供给、分配、混合均匀的作用，两者必须结合使用，给喷丝板提供熔体。

五层过滤网是组件中主要起过滤作用的装置，从上到下金属网规格一般为：200目、350目、200目、50目和20目，上面的200目滤网可阻挡过滤砂的挤压，防止承担过滤作用的350目滤网被击穿。下面三层200目、50目和20目滤网均起加强、支撑作用。

板前过滤网为二层圆环形过滤网，上面的200目滤网起过滤作用，过滤供给板、分流板上带有的杂质，下面的20目滤网起加强、支撑作用。

常用的喷丝板有棉型板和中空板，此外还有中长板和毛型板。喷丝孔的形状与纺丝状况有直接影响，工艺上要求喷丝孔孔壁、喷丝板面光洁、无损伤，喷丝孔的形位尺寸要精确，特别是喷丝微孔的形状、锥角形状和微孔的长径比。

（3）环吹装置

纺丝细流喷出喷丝孔后在冷却空气中冷却成形，冷却风的状况对纺丝的稳定性、产品的质量极为重要。冷却风装置主要有侧吹风和环吹风两种形式，其中环吹风又有密闭式和敞开式两种。

敞开式环吹装置是从环吹固定风道来的一定温湿度的冷却空气，通过环吹装置风道进入环吹筒将风均匀地分配，由二层无纺布滤去空气中的杂质后，均匀地吹到丝束上。其特点主要有：冷却效果好；环吹小车可整体移动，操作方便，修板方便；冷却风阻力小，能耗低；风速均匀，丝束稳定；受环境（温湿度、灰尘、环境风等）影响大。由于丝束快速牵引，使

吹到丝束上的冷却风随丝束带走。所以环吹筒一般下端风速大于上端风速。但同一高度四周的风速尽量要均匀，以保证丝束稳定。

敞开式环吹装置由小车、环吹筒、活动风管组成。其中环吹筒是环吹装置的主要部件，它包括外筒、外金属多孔筒和无纺布、内金属多孔筒和金属网及无纺布、上盖、密封垫片、保温垫等。内外二层无纺布是主要起过滤冷却风作用的材料，金属多孔筒为无纺布起加强作用，内筒中的金属网起整流和保护作用。

（4）计量泵

熔体纺丝计量都采用齿轮计量泵，它是纺丝过程中关键性的机件。计量泵流量的准确性和均匀性直接影响到纤维的质量，正确的使用、处理和维修计量泵对提高纺丝质量是至关重要的。

（5）组件清洗

三甘醇（TEG）清洗：将沾有熔体的工件放在温度为260～265℃的TEG中，TEG将工件上的熔体溶解掉，从而达到清洗的目的。与其它清洗方法相比，三甘醇（TEG）清洗有以下特点：①、对熔体清洗效果好，工艺条件温和，不伤工件；②、操作条件较好，污染小，对人体基本无害；③、TEG蒸汽易燃易爆，有一定的危险性；④、清洗时间较长，如包括升温、降温，约需一天；⑤、对于无法溶解的物质，要采取其它方法清理。

碱洗：在喷丝板和其它部件上经常沾有少量铝屑，这些铝屑在密封沟槽里，无法清理出来，故采用碱溶液清洗。使用时间较长的喷丝板上经常沾有一层白色的升华物，这些升华物主要成份是聚合度极低的小分子和环状齐聚物、有机硅等。当熔体挤出喷丝孔后，这些物质很容易逸出熔体，扩散在空气中，沾在喷丝板面和环吹筒上。TEG对这些物质的溶解性很差，但这些物质均有酯键，故在碱性条件下可发生部分水解断裂生成有机盐和醇。聚酯熔体与这些升华物一样，在强碱的条件下，也可发生部分水解，只是效果不太明显。

2Al+2NaOH+2H2O=2NaAlO2+3H2

RCOOR?+NaOH=RCOONa+R?OH R、R?——烷基符号

真空炉清洗：将沾有熔体的工件放在温度为500℃左右的真空清洗炉中，熔体在高温条件下裂解成CO2、灰分和水，以达到清洗的目的。真空炉自动清洗程序一般为：①、升温阶段：室温～300℃，1小时；②、熔融阶段：300℃，2小时；③、c）裂解阶段：300～500℃，5小时（含氧化阶段3小时）；④、氧化阶段：500℃，3小时；⑤、自然冷却阶段。与其它清洗方法相比，真空炉清洗有以下特点：①、对熔体清洗效果好；②、自动控制，操作简单，污染小；③、清洗时间较短；④、清洗温度高，工艺控制较严。

超声波清洗：经过三甘醇、碱清洗后的喷丝板，微孔中还含有许多无法清洗的小粒子、杂质，须采用超声波进行清洗。超声波清洗在不断流动的纯水（脱盐水）中进行。被洗物和发射超声波的发射头放在水中，一定频率的超声波通过发射头垂直发射至被洗物。水在超声波作用下，出现空化作用，而空化作用大部分发生在杂质附近。在空穴崩溃时，产生极高的压力，使杂质剥离被洗物，达到清洗的目的。

空化作用是指在超声波作用下使液体出现真空空穴，继而崩溃从而造成局部高压、高温和放电的现象。

（6）冷却风的意义和好处 ①、有利于提高设备的生产能力。

冷却吹风能够加速聚合物细流的冷却速度，提高纺丝速度；加速了聚合物细流周围的空气对流，使喷丝板中心和外侧的聚合物细流冷却均匀，为采用多孔纺丝创造条件；冷却吹风后的卷绕丝质量均匀性有所提高，拉伸性好，牵伸时断头率大为降低，因此牵伸速度可以提高。

②、有利于新品种技术的发展。 ③、有利于提高纤维质量。 （7）冷却吹风条件

影响冷却吹风的参数有：风湿、风温、风速、风量及冷却区位置。 （8）卷绕落桶

卷绕落桶是将纺丝冷却成形的丝束给湿上油，集束落桶的过程，一般把卷绕落桶分为：丝束给湿上油、导丝集束、牵引落桶和往复横动四个部分。

卷绕毛丝产生原因分析：①、喷丝孔挤出不畅形成注头丝和细丝断丝。②、熔体中凝聚粒子或凝胶粒子使原丝产生缺陷形成断丝。③、原丝中的小浆块断丝。④、原丝上油不足或不匀，使丝束摩擦阻力变大形成断丝。⑤、各卷绕罗拉不光滑产生断丝。

卷绕缠辊原因分析：①、毛丝多。②、卷绕上油系统脱油。③、卷绕张力过小或过大。④、牵引辊和喂入轮的速度不匹配。⑤、电气故障。⑥、喂入轮丝道更换不及时。⑦、各卷绕罗拉表面不光滑。

给湿上油的作用：①、增加了单纤维之间的抱合力，即增加了集束性，防止丝束松散。②、增加了丝束的平滑性，减少了纤维与金属间和纤维于纤维间的摩擦，改善了丝束与卷绕机各金属辊的摩擦性能，防止纤维损伤、断头和发生缠辊。③、消除或减少了纤维的静电作用，避免纤维相互排斥而松散。

对卷绕油剂的要求：能有效的改善纤维的抗静电性和平滑性，在使用方面还要求卷绕油剂有较好的性能稳定性，对金属无腐蚀，不使纤维着色，无臭无毒等。

（9）往复横动

同时在横向和纵向两个方向以一定的速度运动的装置。盛丝桶放在往复装置上，把从喂入轮落下的丝束均匀有规律地铺入装在盛丝桶中。满桶时能自动换桶，满桶由丝桶搬运车送入下道工序。

2、前纺各组成部分的作用和要求 组成部分 主要作用 要求 熔体到达各纺丝位的距离应相等，熔体停留时间相熔体分配 将熔体均匀分配给各纺丝位 等，管径和管线的选择应有利于缩短熔体在分配过程中的停留时间，并尽可能减少拐折，使各位之间管路阻力差异减到最小，熔体受热均匀应保证 计量泵 将熔体定量供给喷丝板 供量稳定、准确、均匀，无熔体渗漏，耐高温，耐高压。 能进一步除去熔体中可能夹带的机械杂质及凝胶过滤熔体，升压并分配到喷丝板 粒子，防止堵塞喷丝孔，延长喷丝板使用周期；使聚合物熔体能充分的混合，防止熔体发生粘度差异；能把熔体均匀的分配到喷丝板的每一小孔中去，没有死角；熔体达到规定的压力，不渗漏熔体 喷丝板 冷却成形 上油 卷绕 牵引 喂入轮 往复 使熔体呈圆形或异形断面的细流 使熔体均匀固化成丝条 增加单丝间并合，减少表面静电效应，提高后加工性 丝条转向并成丝束 牵引卷绕来的丝束并喂入喂入轮 将丝束喂入盛丝桶 贮存和平衡后供集束和后孔径大小均匀，分布有利于熔体细流的均匀冷却，孔内表面加工精度高，承受压力不变形 冷却充分而均匀，风速适当，冷却风高度洁净。 上油均匀，上油量恒定，对丝无损伤 卷绕速度稳定 牵引速度稳定 喂入均匀，不缠辊 丝束铺得均匀，长度一定。集束时丝束曳出，性能纺丝组件

加工用 3、纺丝主要工艺参数及其影响 （1）影响纺丝可纺性的因素

好，不乱丝 熔体清洁 熔体粘度

原料分子量 纺丝压力 纺丝温度 机械杂质含量 可纺性 孔径 卷绕速度 长径比

吐出量

孔的形状 形变速率

（2）影响卷绕丝均匀性和后加工性的因素，它和成品纤维质量直接有关。 冷却均匀性

吹风不匀 风温、风量、风速变动

纺丝温度波动 卷绕丝均匀性 吐出量波动 组件压力 喷丝孔排列方式

卷速波动 使用时间

纤度波动 组件结构

出喷头熔体温度 冷却速率

纺丝温度 风温、风湿度 吹风方式 纺丝压力 风量、风速 吹风位置 孔径 卷绕丝的后拉伸性 卷绕速度 吐出量 卷绕速度 喷头拉伸

（3）影响纺丝机产量的因素。

泵供量

卷绕速度 纺丝部位数 八、短纤维后加工

刚成型的卷绕丝由于取向度低，强度很小而伸度高达百分之几百，尺寸稳定性差，无实用价值。所以卷绕丝还必须进行拉伸，提高分子排列的有序性，使纤维获得足够的强度和合适的伸度，以适应各种用途。经拉伸后的纤维强度虽高，由于内应力较大，在热作用下还会发生收缩，尺寸稳定性不好。为了提高其热稳定性还必须进行热定型。为了适合与其他纤维混纺，在后处理过程中纤维还必须进行卷曲，以增加纤维间的抱合力及成纱强力。再经上油以防止静电，提高可纺性，最后经切断制成成品。

后加工的作用主要有两方面：一方面是改善纤维的内部结构，提高纤维的物理机械性能；另一方面是改变纤维的外观形态，以适应纺织加工的需要。

1、工艺流程简介

棉型：集束架→上导丝架→分丝架→七辊导丝机→浸油槽→第一牵伸机→牵伸浴槽→第二牵伸机→蒸汽加热箱→紧张热定型→喷淋冷却→第三牵伸机→叠丝机→三辊牵引机→张力架→蒸汽预热箱→卷曲机→铺丝机→松驰热定型机→捕结器→曳引张力机→切断机→打包机

纺丝机产量

中空：集束架→上导丝架→分丝架→七辊导丝机→浸油槽→第一牵伸机→牵伸浴槽→第二牵伸机→蒸汽加热箱→第三牵伸机→喷淋上油机→叠丝机→三辊牵引机→张力架→蒸汽预热箱→卷曲机→冷却输送带→捕结器→喷油机→曳引张力机→切断机→松驰热定型机→打包

（1）集束

①、集束的主要作用：按照工艺要求，把若干个盛丝桶中的涤纶初生纤维（卷绕丝）引出丝头，穿过集束架上的各个导丝器，集成一束扁平而又整齐的丝带，进入拉伸机进行拉伸。

②、集束的工艺控制：集束纤维的总纤度、集束张力、丝束存放时间、存放场所的温度和湿度。

③、集束张力控制原则：既能使丝条拉紧，又不会产生预拉伸。 （2）拉伸

拉伸工艺控制主要有：拉伸介质、拉伸温度、拉伸速度、拉伸倍数及其分配、拉伸预张力、拉伸点的控制。

拉伸工艺路线的选择：从拉伸温度分：冷拉伸（室温下进行的拉伸）、热拉伸（纤维加热至高于室温时进行的拉伸）；从拉伸方式来分：一段拉伸（纤维拉伸时，一次拉到预定的拉伸倍数）、多端拉伸（分几次拉到预定的拉伸倍数）；以拉伸加热介质分：干热、水浴、蒸气浴。

拉伸是在传热物质中进行，传热物质称为拉伸介质。拉伸介质的作用：一是起导热作用，快速而均匀地加热丝束，并带走拉伸产生的热量；二是起膨润增塑作用，降低拉伸应力，改善拉伸性能。

拉伸预张力的要求：要使从集束来的丝束排列整齐、张力均匀，要使丝片平薄、不抖动。 拉伸点的定义：通常把拉伸过程中出现细颈的位置称为拉伸点。拉伸点的影响因素有：拉伸倍数、拉伸速度、加热介质和温度、丝束本身发热。通常采取以下一些方法控制拉伸点：①、在第一、二牵伸机间加上加热装置，如牵伸浴槽；②、采用传热性能良好的拉伸介质，如水浴，能迅速有效的带走拉伸过程中丝束内部产生的拉伸热，防止局部升温过高引起拉伸点波动；③、生产中严格控制拉伸倍数、拉伸速度和拉伸温度；④、丝束进入第一牵伸机后，铺丝要尽量薄而均匀，以利于丝束稳定均匀升温；⑤、对原丝来讲，要求其纤度和预取向度波动小，断面不匀率也要尽可能小一点，以防止由于纤维单位间的性质差异过大而引起拉伸点波动。

（3）热定型

热定型的目的主要有：提高纤维的形状稳定性（尺寸稳定性）；进一步改善纤维的物理机械性能，如强度、伸长、耐磨性；改善纤维的染色性能。热定型方式分为：松弛热定型（纤

维在自由状态下进行的定型）、紧张热定型（纤维在张力下进行的定型）

（4）卷曲

卷曲的目的：涤纶纤维的表面较光滑，它们之间的抱合力很弱，不利于纺织后加工，卷曲后涤纶纤维与天然纤维有相似的卷曲度，纤维之间的抱合力得以增加，提高了可纺性。卷曲工艺控制：卷曲丝束的总纤度和纤维厚薄均匀度、卷曲温度、丝束的张力、卷曲压力。卷曲压力分为主压和背压，决定丝束卷曲数的主要因素是背压。

卷曲数（CN）和卷曲度（CI）都是反映纤维卷曲性能的指标，二者是相辅相成、密切联系的。卷曲度对纤维的接触和粘附都有贡献，对纤维之间的抱合力起重要作用。卷曲度的效果要靠卷曲数予以表现，卷曲度要靠卷曲数来保持，卷曲度又决定卷曲数的作用。没有卷曲度，卷曲数就没有意义；没有卷曲数，卷曲度就不存在。

①、化学卷曲法：又称纺丝卷曲法，是纤维在纺丝过程中形成卷曲的一种方法。它是利用特殊的凝固成形条件，造成纤维截面的不对称性而形成卷曲；也可采用双组分纺丝法，纺制复合纤维。用这种方法得到的卷曲度高而稳定，且具有天然纤维的卷曲性能。

②、机械卷曲法：又称填塞式卷曲法，是在热水货水蒸汽加热下，通过机械挤压卷曲。这种卷曲仅是纤维外观上的卷曲，纤维内部结构变化不大。且这种卷曲是折叠式的，卷曲稳定性也较差。

（5）切断

涤纶短纤维主要用于和棉花、羊毛以及其它化学纤维进行混纺，因而在作为成品纤维送纺织厂加工时，必须切成一定的长度，以满足不同品种的织物的纺织要求。

根据切断前的丝束状态可将切断方式分为：湿切断（将经过拉伸卷曲之后的湿丝束先行切断，然后再干燥定型）和干切断（将卷曲后的湿丝束先进行干燥定型，再切断）。

切断工艺控制点主要有：丝束张力、切断刀数、切断机压辊与刀刃的工作间距、压辊压力、刀刃检测间距。

（6）打包

打包时涤纶短纤维生产的最后一道工序，即把纤维打成一定重量的包，以便入库、出厂。入库包应由操作人员包袋上写上唛头，标明生产日期、线别、班别、批号、重量、品种规格和纤维质量等级。唛头书写应该整齐、清晰

产品的包装质量，也是产品质量的一个重要方面，因此打包操作也十分重要，应确保打包机正常运转，计量准确，防止超重包、超轻包、破包等不正常情况发生。纤维包重量应准确恒定，尽量避免波动；纤维包外观要好，表面要平整，包带应结实牢靠。

2、后加工各组成部分的作用和要求 工序 主要作用 将盛丝桶中的丝条均匀集束 排列成一定宽度的丝束，供拉伸使用 浸油 减少纤维间摩擦，易于理直丝束 保证丝束拉伸均匀 要求 张力均匀可调；防止丝条下垂，防止结头通过；操作方便 措施 设张力调整器；设丝条下垂、结头警报自停装置；带升降机构 油浴循环、恒温；设消泡装置 采用可调式电磁涡流阻尼机构调节 浸油均匀；防止泡沫过多 导丝机 张力均匀，可调 达到一定的拉伸倍数，满足纤采用两段拉伸；增加辊提高纤维强度、降低伸度 维质量要求；拉伸比一定，防数或夹持机构，减少打止质量波动，根据工艺要求速滑；严格控制拉伸温度比调节方便；拉伸点固定，保等工艺条件；选择最适证质量稳定；防止毛丝、缠辊 工艺条件 分干燥和定型两段，在不影响纤维强力的情况下提高耐热性 冷却丝束，上油，使成品在纺纱中防止静电 辊温符合干燥、定型要求，受采用多辊热定型机，丝热均匀，温度调节方便；防止条两面受热均匀，并分毛丝、缠辊；张力可调；保持段加热；辊筒可以调节定型时间稳定 纤维上油均匀，防止泡沫过多 速度；力求车速恒定 油浴浓度稳定；油浴液面稳定 采用三辊重叠受束架 一般以0.16±0.04cN/dtex 采用自转侧板 采用合适的铺丝装置，减少热风短路；金属网整形良好 拉伸 紧张热定型 上油冷却 叠式收束 张力调节 卷曲 松弛热定型或冷却吹减少丝束宽度，准备卷三层重叠，厚薄均匀，达到规曲处理 保证卷曲张力稳定 定宽度，并和卷曲机中心对准 均匀，紧张 使纤维卷曲，提高纺纱卷曲均匀、稳定，丝边整齐；性能和成纱强力 起烘干和定型作用，提高纤维的耐热性；使卷曲后热纤维充分冷却，提高运转效率 铺丝均匀；干燥定型效果好；冷风均匀

风定型 使卷曲良好 捕结牵引 喷油 张力调节 防止结头进入切断机 增加纤维含油，提高可纺性 保证切断长度恒定 灵敏 用结头自动检测装置 雾化、均匀 防止油直接滴在丝束上 均匀 张力适当 严格管理，调试；设转换档板，不合格部分易排出；提高刀刃材质，改进刀刃磨角 自动计量，自动操作；采用强压缩打包 切断 将纤维切成规定长度，供纺纱用 切断长度均一；超长、倍长纤维少；纤维开松度好；切断刀寿命长 打包 制成一定重量的成品包 计量正确，操作方便 3、影响后加工及成品质量的因素图 （1）影响缠辊的因素

原丝质量 工艺条件 拉伸倍数过大 毛丝、疵点多

原丝纤度不匀大

拉伸温度低

荡丝纤结

水浴液位低

原丝粘度小

紧张热定型温度

缠辊

辊表面毛疵 操作失误 丝道不光滑

挡板不适 压辊损坏、刀痕

其它 丝道光洁

）影响纤度的因素

单孔吐出量 纺丝条件

计量泵规格 绕取速度

计量泵转速

纺丝孔数

喂入速度

有无打滑 喷头有无堵孔

度 拉伸倍数 各工序收缩率 松弛热定型温度、时间 丝条含油水率

其它

（3）影响强伸度的因素

原丝质量 工艺条件

原丝Δn 拉伸介质 拉伸倍数原丝纤度 紧张热定型温度及张力

原丝粘度 松弛热定型条件

操作误差 强伸度 仪器正确性

取样代表性 其它

纤

（2

（4）影响切断长度的因素

丝束状态

切断前丝束张力调节 铺丝均匀

切断长度 曳引压力辊打滑 切断机调节

切断机调节

（5）影响疵点的因素

组件及吹风方式 纺丝条件

纺丝温度

喷丝板清洁度风温风湿 喷丝孔间距 风量、风速

组件结构及压力上油条件

吹风方式 原丝中未拉伸丝量 点 拉伸热定型温度 切断刀不快 停车时间长

后加工条件

（6）影响干热收缩率的因素

工艺条件

拉伸倍数

紧张热定型温度、张力

松弛热定型温度、时间

疵

干热收缩率

丝束排列方式

卷曲后纤维含油水率

其它

（7）影响超、倍长纤维的因素

原丝质量 拉伸质量

张力不匀 拉伸断头、缠辊

多

丝纠结 丝片中心偏移 破断丝多

工艺条件不稳定 渔网丝

原丝纤度不匀

丝道不光洁

超、倍长纤维 切断刀不快 结合丝未除

去

安装配合不好

分析误差

操作不当

切断前张力不匀

切断质量 其它 （8）影响卷曲质量的因素

丝片质量 卷曲条件

卷曲前预热温度低

卷曲温度低 丝束纤度太大 档板磨损

卷曲主背压不当 紧张热定型温度不当

卷曲卡丝阻力门不灵 铺丝不匀

卷曲质量

松弛热定型条件不当

卷曲后受力大小 不认真检查工艺条件

其它

九、短纤油剂

油剂是纤维生产和加工中的一种助剂，它在纤维生产和加工过程中起着重要作用。合成纤维不上油，则纺丝、纺织生产很难正常进行。通过给纤维上油，可以减小纤维与纤维、纤维与金属之间的摩擦，保证纤维有平滑的手感，使纤维在纺丝和纺织加工过程中具有良好的加工性能。

油剂的组分一般可分为主组分和副组分两类。主组分主要分为润滑剂、抗静电剂、乳化剂等；副组分主要分为PH控制剂、防腐剂、抗氧化剂、集束剂、柔软剂、杀菌剂、粘度改善剂、染色剂、匀染剂等。

油剂对纤维能起到很多作用，其中最主要的是平滑性与抗静电性两个方面。油剂应具备的的基本要求：有良好的化学稳定性；能满足特定生产工艺和纤维品种的要求；油剂不利于纤维的均匀染色，应易于从纤维上洗除；能较好湿润和扩散在纤维表面，分布应均匀；对纤维色泽影响要小；抗静电性要好；粘度要低，且要稳定；应呈中性，对设备无腐蚀；无毒，对人体无害，原料易得，成本低廉；闪点及燃点较高，不自燃。

卷绕油剂的作用主要是给丝束表面以适当的平滑性，防止纤维损伤和缠辊，同时给丝束有一定的集束性，使丝束整齐放入盛丝桶中，并能顺利取出。

牵伸油剂的主要作用就是降低单纤维之间的摩擦，使从盛丝桶中抽出并拉齐的丝条能进行均匀牵伸，防止纺织纤维与导丝设备的磨损，避免单根纤维之间发生粘合，同时抑制在紧张热定型工序的干燥状态下静电的产生，防止缠辊。牵伸油剂的要求主要有：赋予纤维一定的摩擦系数，使牵伸点位置相对固定；对未牵伸丝有适当的膨润性，有利于牵伸；对纤维有较好的湿润性；有较好的抗静电性。

中空硅油的作用主要是给纤维表面以适当的平滑性，使烘干后的纤维有滑爽的手感和较好的膨松特性，同时避免单根纤维之间发生粘合，抑制在松弛热定型工序的干燥状态下静电的产生。

纺丝

1 适用范围

适用于喷丝板硅修整，配合组件工完成组件、环吹及计量泵的更换。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

利用纺丝箱体、计量泵、喷丝组件、环吹装置等设备在一定工艺条件下将聚酯部送来的聚酯熔体进行纺丝，经冷却成形后送到卷绕岗位。 2.2 流程说明

聚酯熔体经聚酯增压泵达到一定的压力后，通过静态混合器充分混合，进入纺丝箱体，由计量泵定量进入喷丝组件，然后熔体从喷丝组件的喷丝板细孔中成丝状挤出，与环吹装置吹出的冷却空气相接触固化成丝条后送到卷绕岗位。 3 正常运行操作 3.1 修板作业 3.1.1 修板的目的

（1）把纺丝过程中附在喷丝板表面的低聚物，或是雾化硅油的干燥物去除掉，分定期和

不定期两种情况。

（2）定期修板：修板周期要根据生产状况而定，定期修板一般在往复换桶时进行，确保

尾丝在旧桶末端或新桶前端。

（3）不定期修板：发现注头丝、喷丝孔堵塞或细丝等情况时进行。

a）注头丝：断丝或断续地喷丝。若是在喷丝组件更换后的放流情况，继续放流可纠正过来；在纺丝过程中产生，就得进行修板。

b）喷丝孔堵塞：喷丝孔堵塞，丝一点都出不来。堵塞的孔数很少时，没有问题；在半堵塞状态，丝条不断断开时，须进行修板。

c）细丝：虽然不断丝，但丝条比其它单丝细，须进行修板或堵孔。 3.1.2 准备

（1）准备工器具：铲刀、油石、雾化硅油、照明（行灯或手电筒）、抹布。 （2）操作前穿戴好劳保用品，防止烫伤，要避免熔体进入眼睛。

（3）铲刀要研磨成锐度约为45度角，刀口不能成弧形，修板两块以后就得进行研磨，

定期修板时要准备2～3把铲刀。

3.1.3 修板操作步骤

（1）确认所有的准备工作已完成，联系卷绕人员切断该位，打入吸丝口，然后按下计量

泵“停止”按钮，盖上甬道盖板。

（2）旋动该纺丝位环吹冷却筒的手轮，使环吹冷却筒下降。

（3）关闭该位环吹风开关，放下环吹冷却筒边杆，将环吹冷却筒推向里侧。

（4）在距离喷丝板20～30cm处，薄薄地、均匀地将硅油喷到整个喷丝板面，用铲刀对

喷丝板面进行修整。

（5）用抹布把附着在喷丝板内、外侧的聚合物和污物去除干净。

（6）再次喷上硅油，对喷丝板面进行精刮，此步骤可反复进行，直到将板面修干净。 （7）棉型板修整时，铲刀运行无方向性；“c”形孔中空喷丝板的修板方向为“c←”。 （8）将硅油薄薄地、均匀地喷射到喷丝板表面，同时启动计量泵。 （9）用行灯对喷丝板面和喷丝状态进行检查。

（10）当喷丝板表面还附着大号聚合物时，须再次停止计量泵运转，反复进行修板。 （11）当附着物不多时，用铲刀等将其仔细地清除掉。

（12）检查完毕以后，把环吹小车由里侧迅速拉到喷丝板下方的预定位置，同时打开环

吹风开关，压上环吹冷却筒边杆。动作要熟练，不能让聚合物附着在环吹整流筒上，不要让丝缠在冷却筒轮子上。

（13）用剪刀剪断或直接用手扯断挂在环吹冷却筒上部的丝条以后，使丝条从环吹冷却

筒中间落下。

（14）旋动环吹冷却筒手轮，使之与纺丝箱体接触。

（15）仔细检查是否有熔体附着在金属丝网上，环吹冷却筒与组件是否同心。 （16）中空丝要关闭环吹风，与二楼联系，团丝生头。 （17）卷绕用吸枪吸丝后打开环吹风，检查喷丝状况。

（18）认真检查环吹冷却筒各部位是否有漏风现象，检查环吹部位压差是否符合设定值。 （19）在日报中记录必要的事项，对工具和废丝等进行后处理。 3.2 喷丝板堵孔 3.2.1 准备

纺丝人员将6H铅笔芯削尖备用。 3.2.2 检查

修板后，喷丝板喷丝仍然异常时，需采用堵塞异常喷丝孔的办法进行处理。 3.2.3 操作步骤

（1）通知卷绕人员配合，将丝束用吸枪吸住，观察喷丝板异常孔所在位置。 （2）依照修板步骤停该纺丝位，操作熟练或异常孔在板的外边缘时可不停位。 （3）用铲刀清除板面聚合物。

（4）将铅笔芯插入异常孔内，然后折断笔芯。

（5）修板生头，若异常孔没堵好，则重复步骤（2）～（4）的操作，直至喷丝正常。 3.3 组件更换 3.3.1 更换条件

纺丝组件压力≥20.0MPa、出现严重内漏、冒黑丝或组件异常影响原丝质量时需更换组件。 3.3.2 准备

（1）工器具准备

力矩扳手、起子、活动扳手、铲刀、内六角扳手、保护板、雾化硅油、二硫化钼润滑剂、抹布。

（2）组件检查与联系

a）检查预热炉中是否有可更换的组件：紧固后预热时间必须在10小时以上、预热的组件号、预热炉号、热紧固日期等。 b）与组件人员取得更换组件的联系。 3.2.3 更换步骤

（1）与卷绕岗位联系，停纺丝位，关环吹风，盖上盖板，将环吹冷却筒推向里侧。 （2）装上喷丝板保护板，中空板要先取下保温板。 （3）松开压紧螺栓。

（4）用电动葫芦将组件吊出，运往组件分解处趁热分解。

（5）若是长时间保温，熔体裂解变色，应启动计量泵，进行无组件放流，熔体颜色正常

后，停计量泵。

（6）打开预热炉盖，将喷丝组件运到纺丝位的正上方。用铲刀和雾化硅油将附着在纺丝

箱壁面上的熔体除去。

（7）使组件的入口对准纺丝位的供料口。

（8）确认入口垫片无偏移以后，顺着导向板缓慢地用点动方法使其下降到位。 （9）用带套筒的力矩扳手将压紧螺栓紧固。 （10）取下保护板，中空板要装上保温板。

（11）在喷丝板表面均匀少量地喷上硅油，同时启动计量泵。

（12）注意组件压力上升状态，放流至喷丝正常后团丝生头，必要时进行硅修整。 （13）检查丝的喷出情况。

（14）看组件的内外侧是否有聚合物泄漏，如有，须请组件人员处理或再次更换。 （15）检查供料口是否泄漏，若有则须进行紧固，紧固以后，若泄漏仍不停止，要取出

组件，使用铲刀、布等将聚合物除去，更换入口垫片以后，再一次把组件安装上去。 （16）检查有无注头、堵塞、细丝等异状丝条，若有，采取适当的措施，上好环吹小车，

确认放流状态正常后进行卷绕生头。

（17）在日报及运转卡上记录必要的事项，进行环吹风速及其它方面的检查。 3.4 环吹更换 3.4.1 更换条件

（1）有并丝或孔板开度大于95%时要更换该位环吹；棉型环吹使用超过四个月必须更换；

中空环吹使用十天必须更换。

（2）环吹装置风量上不来、有异丝、顶盖上石棉垫圈破损、金属网破损或粘附熔体时必

须更换。

（3）更换环吹一般安排在定期修板时进行。 3.4.2 更换步骤

（1）将备用环吹推至需更换环吹位附近。

（2）与卷绕岗位联系，停纺丝位，关环吹风，盖上盖板，将环吹冷却筒拉出。 （3）将备用环吹沿轨道推进里侧。 （4）进行修板作业。

（5）检查丝束冷却情况，环吹与组件是否同心，环吹与接风口是否漏风，环吹部位压差

是否在设定值，如有异常，及时处理，做好环吹更换记录，填写环吹运转卡片。 （6）若检查不合格，则重复步骤（1）～（5）操作直到合格为止，并做好详细记录。 （7）将换下来的环吹小车推到规定位置，摆放整齐。 3.5 计量泵更换 3.5.1 更换条件

由于熔体内有杂物或其他异常情况而引起的卡泵或泵泄漏，须更换计量泵。 3.5.2 更换步骤

（1）与卷绕岗位联系，停止需换泵纺丝位的计量泵，该位保温。 （2）将压空管连接到该位的冷冻阀上。

（3）打开压空阀通入压空，降低冷冻阀处熔体的温度。 （4）喷丝板不再挤出熔体后，确认熔体在冷冻阀处已凝固。 （5）拆下泵轴，打开保温盖，松开螺栓，迅速取出纺丝计量泵。 （6）用铲刀清理耐磨板表面并安装已预热的新泵。 （7）用二硫化钼润滑紧固螺栓的螺纹。 （8）固定泵的保温盖。

（9）插入泵轴，用手转动泵，检查转动是否平稳、灵活。 （10）关闭压空阀，停止向冷冻阀供应压空。 （11）升温，约15分钟后凝固的熔体将熔化。 （12）达到要求温度后，启动纺丝位，修板生头。 3.5.3 注意事项

（1）要穿戴好劳保用品，操作时要小心，避免被熔体烫伤。

（2）冷冻阀关闭时间依产量而定，整个操作过程中压空冷冻阀保持开放。 （3）所有的工作要尽快完成，以防止计量泵温度下降太多。 4 纺丝开停车操作 4.1 开车前准备

4.1.1 检查热媒加热器的液位，不足时必须先添加。 4.1.2 热媒系统检漏、试压、升温。 4.1.3 计量泵假泵安装。

4.1.4 环吹空调机组运行，开始送风。 4.1.5 组件、计量泵已预热。 4.1.6 确认各工艺参数到位。 4.1.7 准备开车工具。 4.1.8 放流槽就位。 4.2 开车操作

4.2.1 安装计量泵传动轴。

4.2.2 通知聚酯部输送熔体，进行无组件假泵熔体放流。

4.2.3 待出料稳定、熔体颜色正常后，停止计量泵传动，纺丝退料。 4.2.4 拆卸假泵，安装已预热的计量泵、保温。

4.2.5 热紧固计量泵，正常后纺丝再次接料，启动计量泵放流。

4.2.6 放流正常后，从预热炉中取出纺丝组件，上纺丝组件，紧固螺栓，拆保护板，上保温板，给喷丝板板面喷涂硅油。

4.2.7 开启纺丝计量泵，随时与聚酯部保持联络，调整增压泵转速，保证熔体压力。 4.2.8 出丝后处理疵点并测量泵供量，正常后通知卷绕生头。 4.2.9 生头完毕后，将开车情况通知聚酯部。 4.2.10 按设定表检查工艺参数。

4.2.11 确定所有条件正常稳定后取样送检。 4.2.12 整理现场，做好清洁工作。 4.3 停车操作

4.3.1 检查停车的准备工作。

4.3.2 检查停车人员是否就位并做好准备。

4.3.3 与聚酯部联络并商定具体停车时间，并通知现场操作人员。 4.3.4 待往复出桶后，卷绕将丝切断，联系聚酯停止送料。 4.3.5 将系统内熔体排放干净，停止纺丝计量泵。 4.3.6 吊出并分解组件。

4.3.7 依次停汽相热媒系统、环吹空调机组。 5 岗位安全注意事项

5.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。 5.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。 5.3 严格执行工艺要求和规定，严禁超温和超压。

5.4 杜绝一切跑、冒、滴、漏（熔体、热媒、机油等），发现后应立即报告，采取措施，杜绝火种，防止起火。

5.5 正常运转前，必须先启动纺丝计量泵，再运转增压泵。 5.6 停车时，应先停增压泵，再停止纺丝计量泵。

5.7 计量泵运转时，应注意组件压力，若压力急剧上升，应立即停止计量泵。 5.8 纺丝计量泵不可空运转，以免烧坏。

5.9 进行喷丝板修整时，注意铲刀使用，避免损伤喷丝板面。

5.10 修板时，应佩带防护眼镜，防止聚合物、硅油等高温物质落入眼睛。

5.11 吊运组件时，不得同时按升、降和行走按钮，以免组件晃动，发生危险。应谨慎操作，防止脱落，以免砸伤人员，损坏组件。

5.12 电动葫芦运行时，下方严禁有人行走和停留。

5.13 上下钢平台时，要注意安全，防止踏空伤人，工作时要小心以免滑倒。 5.14 剪刀使用后，要插入套内，不准拿在手中玩耍，注意保护刀尖。 5.15 禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。

5.16 热媒泄漏时严禁烟火，戴好防毒面具、手套，迅速处理泄漏。若泄漏严重，无法处理，应立即切断电热棒电源，降温，停车。 5.17 设备和管道不得急速升温和降温。

5.18 注意保护设备仪表，不能受撞击、振动，以免损坏。 5.19 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。 6 记录

6.1 记录一 线纺丝中控室日报表 6.2 记录二 线纺丝岗位日报表

6.3 记录三 线纺丝组件、计量泵压力运行记录表

卷绕

1 适用范围

适用于卷绕机台上的各种生产操作以及设备的维护和保养。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

将各纺丝位丝束上油后集束落桶，协助纺丝工生产良好的未牵伸丝。 2.2 流程说明

利用双面上油轮和自由辊、总导丝辊、集束辊使丝条集束。各纺丝位分别集束后再逐渐汇集成一束丝条经喂入机供给盛丝桶。

当某纺丝位发生断丝时，丝条切断器及空气吸丝器将自动切断并吸引该位丝束。当牵引机或喂入机发生缠辊时，若牵引辊的安全罩放下则各位自动切断丝束并吸引作为废丝排出。卷绕丝束生头用空气吸丝枪操作，并设有网络生头器、丝束导丝器和丝条切断器辅之生头。 3 正常运行操作 3.1 卷绕生头 3.1.1 生头条件

卷绕生头是共同操作，操作人员要注意力集中，密切配合。 3.1.2 生头步骤

（1）检查压空压力不低于1.0MPa。打开牵引机及喂入轮安全罩。

（2）一人接住从三楼放下来的丝团，保持丝有一定张力, 另一操作者一手持吸枪，一手

拿剪刀，将丝束下部剪掉，同时将上部吸入吸枪，动作要求准确、迅速。 （3）按油轮启动按钮，启动上下油轮。

（4）手持吸枪，使丝束依次从该位上下油轮、丝束切断器、尾丝钩间通过。

（5）将丝束通过该位自由辊改变丝束运行方向，再经V形罗拉、L型导丝器，把丝挂到

牵引辊-1上。

（6）丝束经过U型导丝器、调幅装置后，挂到牵引辊-2和喂入机上方的导丝辊上，把

丝导向喂入轮。

（7）喂入轮挂丝完毕，确认丝束在喂入轮上挂好后，关吸枪压空，用剪刀剪断丝束。另

一操作工用两手把丝拨进U型导丝器中，丝束落入往复桶中。 （8）把丝束放入V型罗拉内。

（9）确认丝束放在各个导丝棒上，然后拨转前后两个导丝钩，使它们与丝束脱开。

（10）检查该位有无异常, 各纺丝位运行是否正常，检查是否有废丝挂在丝道上，丝束

是否通过正常丝道。

（11）检查一下各纺丝位到喂入轮间是否有废丝，丝束是否通过正常丝道。 （12）第一个纺丝位丝束生头后，下一根丝束可导入网络生头器进行生头。 （13）生头完毕，清理现场卫生，牵引机安全罩复位。 3.2 缠辊处理操作 3.2.1 缠辊发生

（1）喂入轮与牵引辊缠辊时，应迅速按下控制盘上的喂入轮与牵引辊停止按钮，使其停

止（光电管动作时，喂入轮与牵引辊能够自动地停止）。同时手动操作将各纺丝位丝束吸入吸丝口内。

（2）盛丝桶手动出桶，桶内丝作为正品丝。 3.2.2 缠辊处理步骤

（1）用固定吸丝器将丝吸引。当一部分纺丝位不能被固定吸丝器吸引时，要及时处理。

并通知纺丝岗位切断丝束，用盖板盖住甬道，在纺丝放流，等待生头。积留在上油罗拉罩上的丝，用吸枪吸走。

（2）去除掉各个辊子上的缠丝，把附着在各个丝边上的丝去除以后进行清扫。 （3）必须在运转停止以后再进行操作。

（4）合上喂入轮开关，再合上牵引辊的开关，由低速打到高速。 （5）把丝从固定吸丝器吸引到吸枪，停止向固定吸丝器供气。 （6）按照生头操作方法进行生头。

（7）棉型短纤生头完毕后，要使盛丝桶手动出桶，并将往复装置换至“自动”位置。 （8）当牵引辊与喂入轮发生缠辊时，要将时间记录下来。

（9）如电机的热继电器动作，黄灯亮，重新开车时应先使热继电器复位，然后再启动牵

伸辊与喂入轮。

3.2.3 自由辊缠丝处理

自由辊出现缠丝时，应先使其停转，将缠附在上面的丝去掉，然后再使其恢复运转。要应尽快处理，否则缠丝会逐渐严重，引起其它纺丝位的缠辊、断丝，并会导致牵引辊与喂入轮的缠辊，使卷绕停车。 3.2.4 单丝绕辊处理

（1）在正常运转中，若牵引辊与喂入轮及其它自由辊出现单丝绕辊时，可在运转情况下

用手刷去除。

（2）在处理牵引辊与喂入轮单丝绕辊时，需将安全罩打开，用手紧握刷子，刷子应放在

辊子上丝束离去的一端，使其与辊面接触，将缠丝除去。

3.3 油藻清除 3.3.1 清除条件

（1）循环使用中的油剂会产生油藻，要在油剂贮槽的过滤器和上油轮的油盘上除去。 （2）确认很脏时，油盘上的油藻在定期修板时进行清理去除。 （3）准备工器具：塑料管，长50cm，外径12mm左右，布、刷子等。 3.3.2 清除步骤

（1）定期修板时，丝切断后，停止上油轮，打开上油轮的盖子。

（2）将塑料管的一端插入油盘，一端连接固定吸丝器，打开吸丝器吸取油藻。 （3）开关调整流量的阀来调节油剂流量，流量调整到最佳时，油藻才能吸出来。 （4）再次用吸丝器吸引清扫。 （5）将油盘中废丝用小刷子清除。 （6）用布将上油轮擦干净

（7）装上护罩盖，用布将护罩盖及周围擦干净。 （8）试转上油轮，确认护罩盖没有同上油轮相碰。 4 开停车操作 4.1 开车前检查

4.1.1 检查各公用工程管路是否完好，各公用工程是否已送到。 4.1.2 确认纺丝油剂供给槽的液位控制系统工作正常。

4.1.3 检查喂入轮、导入轮、牵引辊、V形罗拉、自由辊的表面光滑情况及喂入轮之间的间隙是否符合要求，喂入轮是否活动，检查各油轮是否光滑，且运转正常，其它设备部件是否具备开车要求。

4.1.4 检查各光电检测器、喂入轮处的微动开关动作是否正常，各丝束切断器、网络生头器、固定吸丝器吸丝口动作是否灵活可靠。

4.1.5 确认牵引辊、喂入轮的转速设定符合工艺要求。 4.1.6 检查各部位信号灯是否正常。

4.1.7 打开纺丝油剂循环管路上的阀门，按上油泵启动按钮，启动油泵，进行油剂循环，检查油剂循环系统是否正常。

4.1.8 准备好各种工器具：剪刀、钩刀、竹刮板、刷子等。 4.2 正常开车

4.2.1 启动上油轮驱动装置。 4.2.2 启动喂入轮润滑油泵。

4.2.3 按低速启动按钮，启动牵引辊、导入轮和喂入轮。 4.2.4 按“高速”按钮。

4.2.5 将各纺位现场操作选择开关先拨到“手动”侧。 4.2.6 按上油轮的启动按钮，使上油轮运转。 4.2.7 进行各纺丝位的生头操作。

4.2.8 生头完毕，将牵引辊安全罩复位。每一位生头完毕，应将该位现场操作选择开关拨到“自动”侧。整个开车工作结束。 4.2.9 注意事项

（1）开车前应先启动盛丝桶往复装置，然后进行卷绕的开车操作。 （2）棉型短纤生头完毕时，应更换新桶。

（3）生头顺序最好从靠近牵引辊一端逐位进行，其余各位可利用网络生头器进行生头，

注意不要让吸枪把丝道上的其它纺丝位的丝吸引过去。

4.3 正常停车

4.3.1 接到停车通知后，通知往复岗位进行手动出桶操作。换出的桶内丝为正品丝。 4.3.2 将各位的现场操作选择开关置于“手动”，按各位的丝束切断器及固定吸丝器启动按钮，将各位丝束切断并吸入吸丝口内。

4.3.3 通知纺丝人员，在三楼将各纺丝位的丝束切断。

4.3.4 按下牵引辊、导入轮和喂入轮停止按钮，牵引辊、导入轮和喂入轮停止运转。 4.3.5 按下润滑油泵停止按钮，喂入轮润滑油泵停止运转。 4.3.6 按上油轮现场停止按钮，各位的上油轮停止运转。

4.3.7 按油剂泵和上油轮马达停止按钮，使纺丝油剂泵及上油驱动系统停止运转。 4.3.8 做好各项清洁工作。 5 添加热媒 5.1 添加条件

5.1.1 正常运行期间一般无热媒损失，不需添加热媒。如果有损失，如安全阀动作或有泄漏，就必须补充热媒。

5.1.2 添加热媒时，要多人配合，注意联系。 5.2 添加步骤

5.2.1 将热媒贮槽升温至120℃左右，加热几小时，蒸发槽中低沸物。 5.2.2 置加热器的温度控制器为手动。 5.2.3 打开泵入口阀门。

5.2.4 关闭冷凝器回流到贮槽的阀门。

5.2.5 确认通向汽相热媒加热器所有的阀门都关闭。 5.2.6 出口阀关闭时启动喂入泵。

5.2.7 一旦喂入泵出口压力达到要求，慢慢打开出口阀门。 5.2.8 确认填充管线压力高于汽相热媒加热器内压力。 5.2.9 非常缓慢地打开加热器的填充阀，开始添加热媒。

5.2.10 观察现场热媒温度和压力指示。添加期间温度可以下降，但不能超过规定值。 5.2.11 保持阀门开度直至液位达到要求（观察液位计）。 5.2.12 置加热器的温度控制器为自动。 5.2.13 关闭所有阀门。

5.2.14 停泵，打开回流至热媒贮槽管线上的阀门。 6 岗位安全注意事项

6.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。

6.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。 6.3 生头时衣袖要扎紧，不准穿高跟鞋、带手套操作。 6.4 生头时，吸枪和它吸入的丝束之间的角度不能小于90°。

6.5 生头时，手及身体不要接触旋转的辊轮，丝束在喂入轮下切断时，头部不要碰到轮子，以免发生事故。

6.6 生头时，吸枪不可与牵引辊、喂入轮等各导向装置相碰，防止设备损坏，尤其不能碰到喂入轮上，否则被喂入轮咬住，会造成重大事故。 6.7 生头结束后，必须将牵引机的安全罩复位。

6.8 安全防护罩不得随意打开，操作人员在设备运转时，不得将头靠近喂入轮，不得通过甬道向下看或上下联系。

6.9 处理单丝绕辊时，注意刷子不要被丝绕住，如果被丝绕住，应立即将握刷子的手松开。没有绕辊时，不要将刷子伸到牵引辊、喂入轮处。

6.10 喂入轮、牵引辊等在转动状态下，严禁用手、器械代替毛刷处理毛丝，以免被丝束带入。

6.11 使用剪刀、钩刀时，要抓牢，不要对向他人，更不准拿在手中玩耍。 6.12 剪刀、钩刀、刮丝工具用完后，要放回指定位置。

6.13 清扫及检查丝束切断器、网络生头器时，要小心仔细，以免弄伤手指。 6.14 经常巡检容器、加热管道，避免发生热媒泄漏。

6.15 热媒泄漏时严禁烟火，戴好防毒面具、手套，迅速处理泄漏。若泄漏严重，无法处理，应立即切断电热棒电源，降温，停车。

6.16 添加热媒时填充管线上的压力一定要高于汽相热媒加热器内压力。 6.17 添加热媒期间手动调节升温，温度变化不要超过±1℃。

6.18 禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。 6.19 工作地面应打扫干净，及时清理地面积油和废丝，防止滑倒。 6.20 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。 7 记录

7.1 记录一 线卷绕检查记录表

往复

1 适用范围

适用于从丝桶往复装置上受丝开始至满桶由往复装置送至指定位置，丝桶搬运车的驾驶和维护，以及相应的辅助操作，保持往复间的卫生和设备清洁。 2 岗位标准 2.１ 岗位任务

监控往复装置运行情况和丝束在丝桶中铺叠的状况，并将满桶丝运到集束架下进行后牵伸。

2.2 流程说明

往复机采用纵向和横向运动，使丝束均匀有规律地铺入盛丝桶中，满桶时能够自动推入空桶，输出满桶。利用丝桶搬运车将空桶送入进桶辊道，将满桶送至指定位置。 3 往复装置正常运行操作 3.1 开车前检查

3.1.1 确认机械正常，机械内没有人。 3.1.2 确认各工艺参数已设定。 3.1.3 确认各电源指示灯亮。 3.1.4 进桶辊道上是否有备用桶。 3.2 开车操作

3.2.1 将“手动-关-自动”旋钮开关置于“手动”位置，“手动”指示灯亮。 3.2.2 在“手动”状态下启动往复装置。

3.2.3 将旋钮开关置于“自动”位置，“自动”指示灯亮，往复装置处于自动运行状态。 3.2.4 自动运转时，到达满桶时间时会自动换桶。自动换桶动作为：装桶时间计数达设定时，出桶灯开始闪烁报警，程控器内部程序立即转入调整阶段，待调整结束后出桶。

3.2.5 换桶完成后，出桶灯熄，操作人员须将满桶与空桶间的丝束剪断，满桶端丝束垂挂于桶外，空桶端丝束丢入空桶底。满桶以丝桶搬运车送至集束架下，进桶辊道上要补足空桶。 3.2.6 往复装置运转期间，不得遮挡各光电开关，触碰限位开关。 3.3 手动出桶操作

3.3.1 自动运转时，丝桶未到换桶时间，出现卷绕开车生头结束、卷绕缠辊或异常情况而必须换桶时，进行自动运转状态下的强制出桶。 3.3.2 确认待机桶台车上有空桶。

3.3.3 按操作台上的“手动出桶”按钮，程控器内部程序立即转入调整阶段，待调整结束后出桶。

3.3.4 准确记录出桶时间、桶号。 3.4 满桶时间设定

3.4.1 在触摸屏上点“时间设定”按钮，进入设定程序。

3.4.2 点击“预报”，输入设定值，点“←”按钮，进入密码输入程序。 3.4.3 输入密码，点“确定”按钮，回到设定程序。 3.4.4 点“数据输入”，完成设定。 3.5 停车操作

3.5.1 按“自动停止”按钮。 3.5.2 关掉程控器电源开关。

3.5.3 关掉“控制电源”的带钥匙按钮。 4 丝桶搬运车正常运行操作 4.1 运行前检查

4.1.1 确认搬运车电量充足。 4.1.2 确认刹车灵敏。 4.1.3 确认车轮无缠丝。 4.2 运桶操作

4.2.1 将电源开关扳至“on”启动位置。 4.2.2 将刹车分离踏板踏下，使其处于运动状况。 4.2.3 将搬运车开到丝桶处，慢慢插入丝桶的底部。 4.2.4 扳动升降器使丝桶上升离地约10cm。 4.2.5 将丝桶送至使用或备用位置。 4.2.6 将丝桶降下并退出丝桶的底部。 4.2.7 注意事项

（1）空桶区、集束架下摆桶时须按照地上标线摆放整齐。

（2）每班只许使用一台搬运车，不使用时应进行充电，使其保持充电备用状态。 4.3 充电操作

4.3.1 丝桶搬运车充电指示灯达到红区时，应及时对电瓶充电。 4.3.2 充电前要将电瓶箱的铁盖打开，使热量易散发。

4.3.3 确认正负极，切勿接反。

4.3.4 当充电到指示灯到绿区后，需再充电2小时方可完成充电，但不得过量充电。 4.3.5 充电期间，不做保养、维修工作。

4.3.6 充电时不打开液塞，以防电解液流出，保持电瓶干燥与清洁。 4.3.7 充电后，检查电解液液位，不足时应及时补充。 5 岗位安全注意事项

5.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。

5.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。 5.3 不得在进出桶辊道上行走，以免滑倒。

5.4 运入空桶或移出满桶时，丝桶搬运车须升至最高，以免碰坏传动罗拉。 5.5 空桶送入时须放正，以避免桶歪斜造成换桶故障。 5.6 操作人员应站立在档板内操作，不可站在档板外。 5.7 升降丝桶时要缓慢，严禁野蛮操作。

5.8 满桶运行时应向后行驶，严禁使用前进档做刹车用。

5.9 丝桶搬运车应慢速行驶，严禁高速行驶，避免碰撞设备或建筑。 5.10 不得将金属物放在电瓶上，以防短路。

5.11 禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。 5.12 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。 6 记录

6.1 记录一 线盛丝桶批量报表

后加工

1 适用范围

适用于集束、牵伸、卷曲的各种运行操作、生产监控及事故处理。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

将原丝加工成为线密度、断裂强度、断裂伸长率、卷曲数、卷曲度、上油率等品质指标都达到要求的涤纶短纤维。 2.2 流程说明 2.2.1 3＃线工艺流程

从丝桶里引出的丝束经过张力调节器汇集于上导丝架，再引到下导丝架，丝条在下导丝架集束后，经分丝架将丝束分成三片，再由导丝机铺丝进入浸油槽，进行预热、上油。丝片经第一牵伸机进入牵伸浴槽，进行张力平衡并提高丝束温度，并在第一牵伸机和第二牵伸机之间进行第一次牵伸，再由第二牵伸机进入蒸汽加热箱，使纤维在第二牵伸机和紧张热定型机之间进行第二次牵伸，并通过蒸汽加热箱和紧张热定型机确保纤维拉伸张力均匀和拉伸完全，在一定的张力下进行热定型，以消除丝束因牵伸而产生的残余应力。定型后的丝束进入冷却喷淋装置对丝束进行冷却并从上下两面对丝片上油处理，然后经过第三牵伸机进行剩余牵伸。丝束经过第三牵伸机进入三辊叠丝机，将三片丝束叠为一片。叠合后的丝束经过三辊张力架、蒸汽预热箱加热后进入卷曲机，成为机械卷曲的丝束。卷曲后的纤维由输送机送铺丝机、上油机，需要时进行第二次上油，然后均匀的输送至烘干机上，对丝束进行干燥和热定型处理，以保持和稳定卷曲牵伸效果，然后送入切断工序。 2.2.2 4＃线工艺流程

从丝桶里引出的丝束经过张力调节器汇集于上导丝架，再引到下导丝架，丝条在下导丝架集束后，经分丝架将丝束分成三片，再由导丝机铺丝进入浸油槽，进行预热。丝片经第一牵伸机进入牵伸浴槽，进行张力平衡并提高丝束温度，并在第一牵伸机和第二牵伸机之间进行第一次牵伸，再由第二牵伸机进入蒸汽加热箱，使纤维在第二牵伸机和第三牵伸机之间进行第二次牵伸，并通过蒸汽加热箱确保纤维拉伸张力均匀和拉伸完全。牵伸后的丝束进入喷淋装置从上下两面对丝片进行上油处理，然后进入三辊叠丝机，将三片丝束叠为一片。叠合后的丝束经过三辊张力架、蒸汽预热箱加热后进入卷曲机，成为自然卷曲的丝束。卷曲后的纤维由冷却输送带送入切断工序。 3 正常运行操作

3.1 生头操作 3.1.1 生头前准备

（1）操作人员按规定穿戴好劳保用品。

（2）确认作业环境清洁无油污，无积水，钢平台、栏杆完好。 （3）确认专用工具齐全、完好。 （4）确认各公用工程介质已经到位。 （5）确认设备运行稳定正常。 （6）确认仪表显示和电气动作正常。 3.1.2 生头前检查

（1）确认待牵伸丝桶满批并就位，且牵伸总旦数达到工艺要求，牵伸总旦数=满批桶数

3每桶纺位数3喷丝板孔数3产品线密度。

（2）检查各桶丝的存放记录，如果存放时间超过三天或丝桶喷水不足时应洒一些纯水。 （3）检查各导丝棒表面有无损伤，如有损伤应进行更换；检查各只眼睛导丝孔是否松动，

如有松动应加以固定。

（4）集束生头前应检查集束架上的毛丝、乱丝是否都已清除。 （5）检查集束报警装置的动作是否良好。

（6）与“起动准备”联锁的设备运转正常（即泵出口压力正常）。 a）各润滑油泵

b）浸油槽、牵伸浴槽的油剂循环泵

（7）与“起动准备”联锁设备的温控信号接通。 a）浸油槽 b）牵伸浴槽 c）蒸汽加热箱 d）紧张热定型机 e）第三牵伸机 f）蒸汽预热箱 g）卷曲机热水循环系统 h）松驰热定型机

（8）各工艺参数达到设定范围，浸油槽、牵伸浴槽的液位符合要求。 （9）各辊和防缠刷上的毛丝都已清除干净。

（10） 确认卷曲机上铜侧板都已装好或更换完毕。 （11）确认各压辊回转轻盈。

（12）蒸汽加热箱、预热箱箱盖已打开，并打入“切”位，牵伸浴槽的上盖打开。 （13）仪表数值在控制范围内。

（14）检查上油机喷油嘴状况良好，油剂泵已切入联动状态。 （15）单动松驰热定型链板，确认其运转正常。 3.1.3 生头操作步骤

生头操作需多人协作，四人生头，其余人做辅助工作。

（1）在集束钢平台上，用手钩钩起垂在丝桶边的丝头。

（2）将丝头依次穿过导丝环、张力棒、导丝架、丝结报警器、上导丝架，并确保丝束没

有交叉穿错。

（3）将丝束拉至下导丝架和分丝架逐一穿好，并确保丝束没有交叉穿错，把丝条分成三

股分别打一个结。

（4）低速启动主马达，将三股丝束捻几圈后，一人拿一股丝从里到外先后通过导丝机各

辊，在浸油槽内进行分丝，然后按第一牵伸机→牵伸浴槽→第二牵伸机→蒸汽加热箱→紧张热定型→冷却喷淋机→第三牵伸机的顺序生头，在第三牵伸机出口处拉紧丝束，丝束变软后，停主马达，剪去硬条未牵伸丝。

（5）启动主马达，在叠丝机上将三片丝汇总一束，再依次通过张力机、张力架、蒸汽预

热箱。

（6）经蒸汽预热箱后，用力拉丝束，丝束长度达一定长度时，停主马达，将丝束剪齐整，

除去结头并喂入卷曲机。

（7）压下卷曲主压，启动主马达，将卷曲机丝束向外拉，待卷曲机前丝束无荡丝，无跳

辊时进行下一步操作。

（8）将铺丝机打至“联动”，启动主马达“高速”按钮，使之高速运行。 3.2 正常运行检查

集束架→浸油槽、牵伸浴槽液位→蒸汽加热箱温度→冷却喷淋上油→蒸汽预热箱温度→卷曲机铜侧板→铺丝机→上油机→松弛热定型机

3.2.1 牵伸运行正常后，要经常巡检，并及时清除集束架上的乱丝、毛丝和丝结，断丝及时补。

3.2.2 按时巡检工艺参数，现场运行状况。

（1）确认现场工艺指标设定表上各工艺参数都在控制范围内，并做好质量记录。 （2）确认各设备运行状况良好。 （3）确认浸油槽、牵伸浴槽液位正常。 （4）确认冷却喷淋状态良好。

（5）各处丝束的状态是否良好，进入卷曲机的丝束厚薄是否均匀，有无跳辊、夹丝等现

象发生。

（6）卷曲机铜侧板安装是否合适。

（7）铺丝机上丝束有无毛丝、毛边，卷曲状态是否良好，。 （8）各辊面是否有缠辊毛丝、乱丝等，如有应及时处理。

以上项目检查如发现异常，应立即进行调整，必要时应通知机修人员进行调整。 3.3 缠辊处理 3.3.1 缠辊处理过程

（1）高速运行中，当牵伸丝出现缠辊时应立即停车。

（2）用钩刀割断缠辊丝，注意钩刀勿接触辊面，并把钩下的缠辊丝从辊子上拉出，要二

人配合，点动去掉缠辊丝，断头丝编入丝片中。

（3）启动主马达，待编结丝通过第三牵伸机出口时，剪掉毛丝或乱丝，断头丝编入丝片

中，并通知切断人员打废丝。

3.3.2 注意事项

（1）处理压辊缠辊时，应尽可能保证钩刀及手臂远离压辊，以防压伤；处理紧张热定型

机缠辊时，操作者避免手接触辊面，保持手臂与设备间一定的距离，防止烫伤。 （2）因生头、中间停车或工艺原因造成的光板丝均要求于切断处及时打净，方法同缠辊

丝的处理，打废丝时间视光板丝段长度定，直至打尽，并做好检查。

3.4 丝束状态调整 3.4.1 毛边调整

（1）当发现输送带上的丝束两侧有毛刺时，应立即作出准确判断，并进行针对性处理。 （2）检查三片丝的宽度调整是否适当，厚薄是否均匀。

（3）检查卷曲机铜侧板安装是否适当，卷曲机内有无夹丝，发现异常及时处理。 3.4.2 厚薄调整

（1）当发现输送带上的丝束运行状态不规整时，应进行丝束厚薄的调整。 （2）检查眼睛导丝器位置调整是否适当均匀。

（3）浸油槽内的分丝棒安装是否得当。

（4）当上两项均处于正常状况时，调整叠丝辊角度进行丝束厚薄的微调。 3.5 了桶作业 3.5.1 了桶条件

在正常运行情况下，只要有2/3的桶牵伸完了，则定为一批丝牵伸完毕。 3.5.2 了桶操作

（1）尾丝报警后，应检查各盛丝桶的盛丝情况，作好了桶准备，硬条未牵伸丝要在第三

牵伸机出口处剪去。

（2）确认是一批了桶还是桶里丝较少的盛丝桶了桶，若是后者，应予以补足（中空丝可

以不补足），继续生产。

（3）确认一批了桶后，在下导丝架后剪断丝束，在第三牵伸机出口处剪去剪去尾丝，打

开牵伸浴槽、加热箱、预热箱盖，卸去卷曲机压力。

（4）桶底丝较多的留着与下一批合并牵伸，桶底丝少的作为废丝清理干净。 （5）要关闭松弛热定型机的循环风机，降温后关闭冷却风机和排风风机。 （6）清洗上油油路，检查油路、喷嘴是否畅通，如有异常进行检修。 （7）做好现场清洁工作及质量记录。 4 正常开、停车操作 4.1 正常开车操作

正常开车是指计划停车检修后，有计划、有组织的系统开车。 根据经公司级主管领导或主管部门批准的开车方案以及生产指令进行实施。 4.1.1 确认牵伸装置的公用工程系统已经到位。 4.1.2 确认牵伸设备运行稳定正常。

4.1.3 确认牵伸线的仪表显示和电气动作正常。 4.1.4 确认工艺参数已达到设定范围。

4.1.5 确认浸油槽、牵伸浴槽内油剂到位并已升温。 4.1.6 开车操作按正常运行操作条例实施。 4.2 正常停车操作

正常停车是指有计划、有组织的装置系统停车。根据经公司级主管领导或主管部门批准的停车方案以及生产指令进行实施。 4.2.1 根据停车方案进行主装置停车。

4.2.2 停止主马达。

4.2.3 将浸油槽、牵伸浴槽温度降至常温。 4.2.4 打开蒸汽加热箱、预热箱盖。 4.2.5 将铺丝机开关打至单动。

4.2.6 将丝束拉出牵伸线，在下导丝架处剪断并打结。 4.2.7 清理牵伸线设备上的毛丝、缠辊丝，并清理现场。 4.2.8 做好必要的记录。 5 岗位安全注意事项

5.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。 5.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。

5.3 集束生头时，要小心谨慎，防止从钢平台上跌下或头部撞到集束架上。注意各类工器具不要掉入盛丝桶内。

5.4 使用剪刀、钩刀时，要抓牢，不要对向他人，更不准拿在手中玩耍。同时严禁他人靠近，防止误伤。

5.5 启动马达要注意安全，采取鸣哨或其它联络方式。

5.6 在启动开、停车按钮时要确认按钮外观，线路无脱落；启动按钮者注意力要集中，配合要协调，在确认本人和其它操作者处于安全状况下，方可启动。 5.7 处理缠辊必须首先停车，严禁高速下处理缠辊、毛丝。

5.8 处理缠辊毛丝时，身体部分不能太靠近设备，防止身体、手、衣服被卷入。 5.9 丝束运行时，切勿用手接触丝束，以免发生人身事故。

5.10 用剪刀、钩刀处理橡胶辊、金属辊上的缠丝时要小心，不要损坏辊子。 5.11 带丝经过蒸汽加热箱和紧张热定型机时，要特别小心，以防烫伤。

5.12 打开各蒸汽阀门时应缓慢开启，开关蒸汽箱盖时远离盖口，以防蒸汽烫伤。 5.13 卷曲辊不得急剧升温，不得无丝挤压，以防损坏设备。 5.14 卷曲机的穿丝人员和辅助人员要密切配合，防止压辊压手。 5.15 牵伸中出现的尾丝、缠辊丝不得进入卷曲机。

5.16 禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。 5.17 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。 6 记录

6.1 记录一 线后加工现场记录表

切断

1 适用范围

适用于上油机、曳引张力机、切断机的各种运行操作、生产监控及事故处理。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

将卷曲后的丝束加工成为线密度、长度等品质指标都达到要求的涤纶短纤维。 2.2 流程说明

由一楼后加工送来的丝束通过导丝组件、上油机、曳引张力机送至切断机切断成所需要的长度，再由松弛热定型机送至打包机。 3 正常运行操作 3.1 生头前检查

3.1.1 清洁环境卫生，清除现场废丝及无用物品。 3.1.2 检查各设备自由辊是否转动轻盈。 3.1.3 确认报警点已复位。 3.1.4 将张力机压辊抬起。

3.1.5 检查上油机喷油状况是否良好，并将油剂泵单动切入联动状态。

3.1.6 启动切断机，使切断机空转，检查切断机运转是否正常，确认后停止其运转。 3.1.7 将废丝风门切入废丝位置。 3.1.8 准备生头必需工具。

3.1.9 开启松驰热定型机，检查其运转是否正常。 3.1.10 确认工艺参数已达到设定值。 3.2 生头操作

3.2.1 将丝束拉至切断平台。

3.2.2 将丝束穿过丝结捕捉器、托丝辊、上油机，再依次穿过曳引张力机各辊。 3.2.3 从曳引张力机出来的丝束进入切断机。 3.2.4 把切断机联动开关切入点动。

3.2.5 把丝束塞入刀盘间隙，按切断机“前动”按钮，把丝带入刀盘及压轮上。 3.2.6 把切断机联动开关切入联动状态，压上张力机压辊。

3.2.7 按切断机“启动”按钮，按切断张力控制台上“张力启动”按钮。 3.2.8 进入切断机的丝束正常后，将废丝风门切入正品侧。

3.3 正常运行检查

3.3.1 切断运行正常后，按时巡检工艺参数，现场运行状况，并做好质量记录。

（1）发现缠辊及时处理。

（2）张力辊位置：张力辊是否在中间位置运行。 （3）刀盘运行状况：刀盘运行是否平稳。 3.3.2 分级作业

当牵伸线发生缠辊、生头作业、了桶作业或其它特殊情况时都要进行正品和废丝的分级操作：当废丝进入切断机3圈后，将操作盘“废丝风门”切换开关置于废丝侧，这时废丝灯亮；打完废丝，当正品丝进入切断机3圈后，将“废丝风门”切换开关置于正品侧，废丝灯灭。

3.3.3 当设备运转异常或开车、再启动时，应多次进行不定期超倍长自检，发现异常应及时反馈，查找原因，及时处理。 3.3.4 棉型纤维超倍长自检

（1）取样

在切断多点取样，取样时间不少于2min，取样点不少于10点（约25g）的一把丝作为试样，从该试样中（不少于20各点）取出约100mg的纤维（不含打结丝和缕丝）。

（2）超长自检

反复整理，使纤维基本平行，使丝束一端较为整齐，双手配合，左手握住丝束，右手拇指与食指夹住扯整齐的一端，轻轻拉出一小束（不多于50根）在绒板上薄而均匀地排整齐，如此反复多次，将试样全部排板后，用钢尺量出超长、倍长纤维，将倍长纤维置于一端记下超长纤维根数。

（3）倍长自检

将检查超长纤维时25g中所剩余的试样，用手扯松，在绒板上用手拣法将倍长纤维拣出，同时把漏切纤维一并拣出，再与超长检查时拣出的倍长纤维合并，记下根数。

（4）信息反馈及处理方法

当一次自检中超长＞25根或倍长＞15根以及出现束状超长、倍长时，应立即向牵伸反馈信息，检查导丝器状况，并进行调整，必要时切断停车查找原因并及时记录。

（5）超倍长原因的检查方法

曳引张力机：压辊静态、动态检查是否开隙→压辊转动是否灵活→张力辊转动是否平稳→压辊压空是否合格。

切断机：刀盘运行是否稳定（是否有轴向径向跳动）→刀盘是否变形→刀是否完好→压轮运行是否灵活→压轮间隙有无异常。速度是否匹配：切断机入口出现荡丝时，切断机速度慢，丝束张力小，易出现超倍长。

（6）其它情况

a）在超倍长自检过程中，应注意是否有疵点、短绒和白粉出现。

b）中空纤维超倍长自检每半小时一次，在切断机落丝口或松弛热定型机出口现场取样检查，并在现场记录本上做好记录。

以上各项检查发现异常时应及时反馈信息，查找原因，并立即请相关人员进行修理并记录。

3.4 了桶停车操作

3.4.1 了桶后，清除各辊缠丝。 3.4.2 清洗上油机。

3.4.3 用手盘动各自由辊，确认灵活性。 3.4.4 检查刀盘是否完好，有无异常。

3.4.5 查刀：用纸片或指甲逐一检查刀刃锋利程度，发现缺口刀、断刀、钝刀时作记录，检查完毕，若发现断刀、缺口刀≥1把、钝刀≥3把时，需换向或换刀。 3.4.6 做好现场清洁工作及相关记录。 4 岗位安全注意事项

4.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。

4.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。 4.3 正常运转时，切断机门不得开启，防止工器具落入。 4.4 检查切断刀或机修换刀时，要小心谨慎，防止割伤。 4.5 切断机上严禁堆放任何工具、杂物，以防异物落入。 4.6 切断机运行时不得处理乱丝、毛丝及缠辊，必须停车处理。 4.7 禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，避免造成触电事故。 4.8 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。 5 记录

5.1 记录一 线切断岗位现场记录表

打包

1 适用范围

适用于打包机的操作并协助机、电、仪人员排除生产中出现的故障，保持打包机的周围卫生和设备清洁。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

2.1.1 将切断岗位送来的短纤维按要求打成一定规格的包。并按规定书写唛头。 2.1.2 包装必须整洁，且包形完整、无破损、无污染、包装带无断裂。 2.2 流程说明

经切断岗位切断的短纤维落至打包机进料斗，落至计量斗，计量后落入推料箱再推入固定棉箱和压缩箱进行预压，预压侧的压缩箱内纤维达到设定的成包重量后，进行最后一次预压后转箱，装满纤维的预压侧的压缩箱转到主压侧再经主压，然后提箱，人工捆包，由小车输送，经精确计量后，书写唛头。 3 正常运行操作 3.1 开车前检查

3.1.1 确认公用工程介质已经到位。 3.1.2 确认仪表显示和电气动作正常。 3.1.3 确认设备运行稳定。 3.1.4 确认工艺参数已经设定。

3.1.5 检查液压系统油位，如不足应补加。 3.1.6 清扫打包机，做到机台无飞花。

3.1.7 确认打包机箱体内是否空箱，如不是空箱则确认箱体内纤维的外观质量。 3.1.8 确认操作盘上和预压侧的“急停”按钮没有锁住。 3.1.9 确认转箱动作范围内通畅。 3.2 开车操作

3.2.1 启动电源开关，电源指示灯亮。 3.2.2 按“启动”按钮，启动液压系统。 3.2.3 打开气源进出口阀。

3.2.4 将控制柜上“手动/自动”旋钮置于“自动”位置，打包机进入自动运行状态。 3.2.5 将计量主机的“手动/自动”旋钮置于自动位置，打包机便进入自动计量打包的全过

程运行。 3.3 出包作业

3.3.1 将包装材料放到现场指定位置。 3.3.2 按规定进行人工捆包、穿扣带作业。

3.3.3 捆包结束，按“出包”按钮，小车完成出包操作，复称重。 3.3.4 主压头下降至下限，进行人工放包袋。

3.3.5 放好包袋，按“复位”按钮，主压头上升至上限，压缩箱下降到下限位。

3.3.6 唛头书写：字迹要求清楚、工整、仿宋化，每批包号必须连续不间断，并写在规定位置上。 3.4 了桶作业

3.4.1 了桶后，做好打包机内外的清扫作业，确认机内无脏丝、挂丝，机外无飞花、挂丝、黑棉。

3.4.2 认真打扫各层钢平台的清洁卫生工作，做到护栏、地面无脏丝、无异物。 3.4.3 采取相应安全措施，清理贮料斗、计量斗门的吊棉、废丝。 3.5 停车操作

3.5.1 根据停车方案进行主装置停车。 3.5.2 停止打包机的主电机和液压系统。 3.5.3 清理设备上的废棉及现场卫生。 3.5.4 做好必要的记录。 4 岗位安全注意事项

4.1 操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。 4.2 操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。 4.3 穿带作业时必须注意对面人员的安全。

4.4 在主压板上升和卸包时，操作人员不得靠近纤维包，以免包带断裂伤人。 4.5 除操作需要外，操作者应避开箱体转动、推包、卸包区域。 4.6 操作电源按钮时，手必须干净、干燥。

4.7 箱体确认到位后，才能进行主压操作，否则容易造成人身和设备事故。 4.8 出包作业时，在确认周围无人后，再进行开关的操作。 4.9 除出现设备、人身事故外，不得随便按紧急停车按钮。 4.10 严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。

5 记录

5.1 记录一 线打包岗位现场记录表

出包

1 适用范围

适用于夹包车的操作及其维护，保持打包间的卫生。 2 岗位标准 2.1 岗位任务

2.1.1 用夹包车将成品纤维包堆放到指定位置。

2.1.2 棉包堆放要整齐，两垛间唛头相向，留有90～100cm距离，以便于核对等级、数量等。 2.1.3 棉包按线别、机台、日期、等级、定重与非定重区分有序摆放，不可混乱。 2.1.4 出现需重新打包的破损棉包，应立即通知打包人员及时补打一包。 2.2 流程说明

用夹包车将打包机出来的成品纤维包堆放到中间库，将定等后的成品纤维包从中间库送到成品库指定位置存放。 3 正常运行操作 3.1 开车前检查

3.1.1 检查车辆各种油位是否正常。 3.1.2 检查水箱水位是否正常。 3.1.3 检查电解液液位是否正常。 3.2 夹包操作

3.2.1 将钥匙插入电门锁，然后转至右边“开启”，充电指示灯亮。

3.2.2 将电门中的钥匙再向右转至启动位置，引擎启动后，将电门锁中钥匙立即松开，这时钥匙会自动回到开启位置。

3.2.3 检查所有指示灯是否都熄灭，所有的仪表指针是否都在正确位置。 3.2.4 低速接近棉包，到达定位后停车。

3.2.5 夹具调整到棉包中间位置，操纵油压杆，将棉包夹住并上升10cm，使棉包离开输送带或地面。架车倒行，将棉包送至堆放区。 3.3 停车操作

3.3.1 一般情况踩刹车要缓慢，不要在地面留下磨擦痕迹。除维修停车外，夹具不得放至地面。

3.3.2 在车停稳后熄火，将电门钥匙拨出。

3.3.3 当夹包车无人操作时，必须熄火将钥匙从电门中抽出。