遥控器典型零件塑胶模具设计及模具重要零件加工工艺设计
4 模具的工作原理及安装、调试
4.1 模具的工作原理
玩具车遥控器注射模工作原理如图4.1所示。其具体工作原理如下：
图4.1 玩具车遥控器注射模原理图
模具安装在注射机上，定模部分通过定位圈定位，安装固定在注射机的定模板上，在注射成型过程中始终保持静止不动；动模部分固定在注射机的动模板上，在注射成型过程中可随注射机上的合模系统运动。开始注射成型时，合模系统带动动模朝着定模方向移动，并在分型面处与定模对合。合模后，注射机通过喷嘴将ABS熔料经主流道注入模具，再经由分流道和浇口进入型腔，待熔体充满模腔并经过保压冷却定型之后，合模系统便带动动模后撤复位，从而使动模和定模两部分从分型面处开启。当打开到一定距离后，动模停止运动，在注射机顶出装置的作用下与动模其他部分产生相对运动，于是制品和浇口及流道中的凝料将会被他们从凸模上以及从动模一侧的分流道中顶出脱落，就此完成一次注射成型过程。
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4.2 模具的安装
1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺；
2. 因模具不大，故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。
3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当；
4. 慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡、灵活、协调。
5. 模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度20～30oC时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
6. 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。 4.3 试模
试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现下述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。 表4-1 热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因 [7] 制品缺陷 产生原因 注射量不够、加料量及塑化能力不足；浇注系统不制品填充平衡；注射压力小，注射时间短，保压时间不够；模温不足 低，塑料冷却速度快；模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当、截面小。 制品有溢边
料筒、喷嘴及模具温度太高；注射压力太大，锁模力太小；模具密封不严，有杂物或模板已变形；型腔排20
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气不良；从加料端带入空气； 黑点及条 料温高，并分解；料筒或喷嘴接合不严；模具排气纹 不良；染色不均与；物料中有深色物； 制品有明 料温过低；模温低；擦脱模剂太多；注射压力低；显的熔接注射速度慢；加料不知；模具排气不良； 痕 制品表面 模具太冷；冷却时间太长；塑料和金属嵌件收缩率有裂纹 不一样；顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当；之间斜度不够，脱模难； 制品表面 物料温度低，粘度大；注射压力；模具温度低；注有波纹 射速度太慢；浇口太小； 制品翘曲 冷却时间短；顶出受力不够；模温太高；制品内压变形 力太大；通水不良，冷却不均；制品薄厚不均； 制品尺寸 机器电路或油路系统不稳；成型周期不一致；温度、不稳定 时间、压力变化；塑料颗粒大小不一； 制品黏膜 模具顶出装置结构不良；模腔脱模斜度不够；模腔温度不合适；模腔有接缝或存料；成型周期太短或太长；模芯无进气孔；
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5 设计总结
注塑模具对我来说，不是很熟悉，以前没接触过太多，通过玩具车遥控器外壳注塑模具的设计，我学到了很多知识。首先，通过查阅注塑模具设计相关资料，基本掌握了模具设计的原理和基本过程，对注塑模具各个组成部分有了一定的感性认识。其次，增强了我独立思考问题、解决问题的能力，因为所有资料都要去自学，从中发现问题，然后再去想办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。还有，又认真巩固了CAD、Pro/E5.0等绘图软件，并有了新的认识和提高。在本次设计过程中遇到过不少问题：
(1)对于CAD、 Pro/E等绘图软件掌握的很不熟悉，尤其对用Pro/E软件进行模具设计一点也不了解。
(2)在设计分型面过程中，分型面上的破孔先后用好多方法不能填充，后来请教老师和对Pro/E软件很专业的同学，才得以把问题解决。
(3)在这次模具设计过程中对模具制造工艺与流程不太熟悉，对常用的塑料材料和模具钢材的特性及用途也不熟。
经过这次设计，了解了模具设计的全过程。碰到了很多问题，也让我明白了，虽然对模具设计缺乏经验，只要时刻抱着不断学习，认真、负责、严谨的态度，相信自己能做好就一定可以做好。
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