遥控器典型零件塑胶模具设计及模具重要零件加工工艺设计

（%） 容/J·（kg·C） 1470 弯曲弹性模量1.4×/Mpa

2.3 零件结构分析

2.3.1零件壁厚

本产品的壁厚设置为1.5mm，是通过实际测量，根据零件的工作要求、摆放位置和ABS的化学和流动特性确定的。

2.3.2 零件圆角

塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。

2.3.3 拔模斜度

根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，脱模斜度设置为3。

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3 玩具车遥控器外壳注塑模具的结构设计

图3.1. 模具爆炸图

3.1 塑件在模具中的位置 3.1.1 模具尺寸的确定

收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100% （1） 其中： S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具尺寸则为 D=M/(1-S)。 (2) 已知零件的收缩率为0.005，总长125mm，总宽为88.5mm，上壳总高19mm，下壳总高24mm,则带入(2)，得

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模具总长 D1=125/（1-0.005）=125.63mm； 模具总宽 D2=88.5/（1-0.005）=88.95； 同理可得，模具上壳总高 D3=19.095mm； 模具下壳总高 D4=24.12mm

3.1.2 分型面设计

模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。分型面的形式 ：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面及瓣合分型面。一副模具至少有一个分型面，有的有多个分型面。单分型面注塑模式注塑模具中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。

选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。同时在选择分型面时考虑以下因素： (1) 尽可能使制品留在动模的一侧。 (2) 尽可能满足制品的使用要求。

(3) 尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。 (4) 不应影响制品尺寸的精度和外观。

(5) 尽量简单,避免采用复杂形状,使模具制造容易。 (6) 不妨碍制品脱模和抽芯。 (7) 有利于浇注系统的合理设置。

(8) 尽可能与料流的末端重合,有利于排气。

根据上述原则因素，结合塑件的各方面因素，玩具车遥控器外壳注塑模具的分型面选择平直分型面，并且只需要一个，优点是结构简单，加工方便。玩具车遥控器外壳的分型面形状及位置如图3.1所示。

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分型面 图3.2 玩具车遥控器外壳分型面形状及位置 3.1.3 型腔布置 型腔布置包括两方面的内容，即模具型腔的数目和各型腔在模具中的排列。为了是模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和积极性，并保证模具的精度，模具设计时应该要确定模具型腔的数目。模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越高。 本模具采用一模两腔的形式，分别是遥控器的上下盖。其布局如下图所示： 10