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通道；
3. 相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。
5.2.27 装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近 的滞留时间和扩散范围。火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。 5.2.28 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低 于150mm的围堰和导液设施。
5.3 泵和压缩机
5.3.1 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计应符合下列规定：
1. 可燃气体压缩机宜露天或半露天布置；
2. 单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他甲、乙和丙类 房间共用一幢建筑物；
3. 压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限； 4. 比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施； 5. 除检修承重区外，可燃气体压缩机厂房的楼板宜采用透空钢格板；该透空钢格板 的面积可不计入所在防火分区的建筑面积内；
6. 比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃 气体积聚的措施。
5.3.2 液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃 点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙 类工艺设备，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。
若操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵上方，布置操作温度低于自燃点的甲、 乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板。
液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵不宜布置在管架下方。 5.3.3 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定：
1. 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可 燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；
2. 操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、 乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；
3. 甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的 措施；
4. 在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、 丙类工艺设备；
5. 液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。 5.3.4 气柜、半冷冻或全冷冻式液化烃储存设施的工艺设备之间的防火间距应按本标准 表5.2.1执行；机泵区与储罐的防火间距不应小于15m；半冷冻或全冷冻式液化烃储存设 施的附属工艺设备应布置在防火堤外。
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5.3.5 罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：
1. 距甲A类储罐不应小于15m；
3
2. 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m的甲B、乙类固定顶
储罐不应小于10m；
3
3. 距浮顶及内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m的内
浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m。
5.3.6 除甲A类以外的可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液 体储罐的防火间距不限。
5.3.7 压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用变配电所，可与该压缩机房或泵 房等共用一幢建筑物，但专用控制室或变配电所的门窗应位于爆炸危险区范围之外，且 专用控制室或变配电所与压缩机房或泵房等的中间隔墙应为无门窗洞口的防火墙。
5.4 污水处理场和循环水场
5.4.1 隔油池的保护高度不应小于400mm。隔油池应设难燃烧材料的盖板。
5.4.2 隔油池的进出水管道应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与
盖座接缝处应密
变配电所、 含可燃液体 污油罐、含 污油泵(房)、含 封，且井盖不得集中布置的 化验室、办 的隔油池、 油污水调 焚烧炉 油污水泵(房)、 水泵(房) 有孔洞。 表5.4.3 污水处理场内的设备、建（构）筑物平面布置的防火间距（） 公室等污水池等 节罐 污泥脱水间 m
变配电所、化验室、 5.4.3 污水处理－ － 15 15 15 15 办公室等 含可燃液体的隔油 池、污水池等 集中布置的水泵(房) 污油罐、含油污水调 节罐 焚烧炉 污油泵(房)、含油污水 泵(房)、污泥脱水间 类别 场内的设备、建(构)筑物平面布置防火间距不应小于表5.4.3的规定。
15 － 15 15 15 － 15 － 15 － 15 － 15 － － － 15 － 15 － 15 － 15 － 15 － － － 15 － 5.4.4 循环水场冷却塔应采用阻燃型的填料、收水器和风筒，其氧指数不应小于30。
注：表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。
5.5 泄压排放和火炬系统
5.5.1 在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
1. 顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；
2. 顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入 另一蒸馏塔者除外）；
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3. 往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备 本身已有安全阀者除外）；
4. 凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最 高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；
5. 可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；
6. 顶部最高操作压力为0.03~0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。
5.5.2 单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多 个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全 阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。 5.5.3 下列的工艺设备不宜设安全阀：
1. 加热炉炉管；
2. 在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀； 3. 对扫线蒸汽不宜作为压力来源。
5.5.4 可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定：
1.可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放 管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；
2. 可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施； 3. 泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施； 4. 泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。
5.5.5 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上 采取吹扫、加热或保温等防堵措施。
5.5.6 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管 道应采取泄压安全措施。
5.5.7 甲、乙、丙类的设备应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：
1. 对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点， 剩余的液化烃应排入火炬；
2. 对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。 5.5.8 常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。 5.5.9 较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。爆破片入口管道应设氮封，且安 全阀的出口管道应充氮。
5.5.10 氨的安全阀排放气应经处理后放空。
5.5.11 受工艺条件或介质特性所限，无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当 通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应符合下列规定：
1. 连续排放的排气筒顶或放空管口应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上， 位于排放口水平20m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）；
2. 间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上， 位于排放口水平10m以外斜上45°的范围内
不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）；
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3. 安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围 内的平台或建筑物顶3m以上。
图5.5.11 可燃气体排气筒、放空管高度示意图 注：阴影部分为平台或建筑物的设置范围。
5.5.12 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求 时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采 取防止二次爆炸、火灾的措施。
5.5.13 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信 号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
5.5.14 严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。 5.5.15 液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和 高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统， 应设独立的排放系统或处理排放系统。
5.5.16 可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。 5.5.17 可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
5.5.17A可燃气体排放系统中的分液罐或凝缩液罐距离明火地点、重要设施及工艺装置内 的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m。
5.5.18 携带可燃液体的低温可燃气体排放系统应设置气化器，低温火炬管道选材应考虑 事故排放时可能出现的最低温度。
5.5.19 装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排 放负荷。
5.5.20 火炬应设常明灯和可靠的点火系统。 5.5.21 装置内高架火炬的设置应符合下列规定：
1. 严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体； 2. 火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全； 3. 距火炬筒30m范围内，不应设置可燃气体放空。
5.5.22 封闭式地面火炬的设置除按明火设备考虑外，还应符合下列规定：
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